铝基板生产工艺流程是什么
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铝基板生产工艺流程是什么
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我来帮他解答
1铝基板料昂贵，生产过程中应特别注意操作的规范性，杜绝因不规范操作而导致报废现象的产生。
2各工序操作人员操作时必须轻拿轻放，以免板面及铝基面擦花。
3各工序操作人员，应尽量避免用手接触铝基板的有效面积内，喷锡及以后工序持板时只准持板边，严禁以手指直接触及板内。
4铝基板属特种板，其生产应引起各区各工序高度重视，课长、领班亲自把质量关，保证板在各工序的顺利生产。
开料→钻孔→干膜光成像→检板→蚀刻→蚀检→绿油→字符→绿检→喷锡→铝基面处理→ 冲板→终检→包装→出货
4、注意事项折叠编辑本段
4.1铝基板料昂贵，生产过程中应特别注意操作的规范性，杜绝因不规范操作而导致报废现象的产生。
4.2各工序操作人员操作时必须轻拿轻放，以免板面及铝基面擦花。
4.3各工序操作人员，应尽量避免用手接触铝基板的有效面积内，喷锡及以后工序持板时只准持板边，严禁以手指直接触及板内。
4.4铝基板属特种板，其生产应引起各区各工序高度重视，课长、领班亲自把质量关，保证板在各工序的顺利生产。
5、具体工艺流程及特殊制作参数折叠编辑本段
5.1.1加强来料检查(必须使用铝面有保护膜的板料)。
5.1.2开料后无需烤板。
5.1.3轻拿轻放，注意铝基面(保护膜)的保护。
5.2.1钻孔参数与FR-4板材钻孔参数相同。
5.2.2孔径公差特严，4OZ基Cu注意控制披锋的产生。
5.2.3铜皮朝上进行钻孔。
5.3.1来料检查:磨板前须对铝基面保护膜进行检查，若有破损，必须用兰胶贴牢后再给予前处理。
5.3.2磨板:仅对铜面进行处理。
5.3.3贴膜:铜面、铝基面均须贴膜。
控制磨板与贴膜间隔时间小于1分钟，确保贴膜温度稳定。
5.3.4拍板:注意拍板精度。
5.3.5曝光:曝光尺:7~9格有残胶。
5.3.6显影:压力:20~35psi 速度:2.0~2.6m/min
各操作员须小心操作，避免保护膜及铝基面的擦花。
5.4.1线路面必须按MI要求对各项内容进行检查。
5.4.2对铝基面也须检查，铝基面干膜不能有膜落和破损。
5.5.1因铜基一般为4OZ，蚀刻时会存在一定因难。首板必须经领班亲自认可才可做板，做板中应加强线宽、线隙的抽查，每10PNL板抽查一次线宽，并做记录。
5.5.2推荐参数:速度:7~11dm/min 压力:2.5kg/cm2
比重:25Be 温度:55℃
(以上参数仅供参考，以试板结果为准)
5.5.3退膜时应注意时间的控制在4~6min之间，因铝跟NaOH会反应，但也必须保证退膜干净，退膜时退膜液不准加温。铝面无保护膜的板，从退膜液中提出来后，板要不能停留地及时用水洗净板上的退膜液，防止碱液咬蚀铝面。
5.6.1正常检板。
5.6.2严禁用刀片修理线路，以免伤及介质层。
磨板(只刷铜面)→丝印绿油(第一次)→预烘→ 丝印绿油(第二次)→预烘→曝光→显影→磨板机酸洗软刷→后固化→下工序
网纱采用36T+100T
第一次75℃×20-30第二次75℃×20-30min
曝光:60/65(单面) 9~11格显
影:速度:1.6~1.8m/min 压力:3.0kg/m2(后固化:90℃×60min+110℃×60min+150℃×60min
以上参数为使用DSR-2200TL油墨，仅供参考使用。
注意丝印时对于气泡的控制，若需要，可加1-2%的稀释剂。
拍板前拍板员应检查板面，有问题的请示领班后再予拍板。
喷锡前对有保护膜的铝基板先撕掉保护膜后再予以喷锡。
双手持板边，严禁用手直接触及板内(尤为铝基面)。
注意操作，严防擦花。
喷锡前烤板130℃、1小时，且烤板到喷锡间隔时间小于10分钟。以免温差大造成分层与掉油。
返工板只允许返喷一次，如果有超过一次的板，要区分待特殊处理。
5.9铝基面钝化处理
水平钝化线流程:
①磨板(500#刷)→②水洗→③钝化→④水洗×3→⑤吹干→⑥烘干
备注:①磨板:只磨铝面，按FR4参数磨板。首板要求检查线路无刮伤，锡面发黑等不良，磨痕均匀。
药水成份 控制浓度 开缸量 缸容积 药液温度 喷洒压力 输送速度 换槽频率
(CP级) 50g/l L 40~50℃ 2.0~3.0 1.0~1.5m/min有效浸泡时间10~15S 100m2
(CP级) 15g/l 1950g
(CP级) 3g/l 390g
⑥烘干:要求80~90℃。
　　铝基板是一种具有良好散热功能的金属基覆铜板，一般单面板由三层结构所组成，分别是电路层(铜箔)、绝缘层和金属基层。用于高端使用的也有设计为双面板，结构为电路层、绝缘层、铝基、绝缘层、电路层。极少数应用为多层板，可以由普通的多层板与绝缘层、铝基贴合而成。
　　LED晶粒基板主要是作为LED 晶粒与系统电路板之间热能导出的媒介，藉由打线、共晶或覆晶的制程与LED 晶粒结合。而基于散热考量，市面上LED晶粒基板主要以陶瓷基板为主，以线路备制方法不同约略可区分为：厚膜陶瓷基板、低温共烧多层陶瓷、以及薄膜陶 瓷基板三种，在传统高功率LED元件，多以厚膜或低温共烧陶瓷基板作为晶粒散热基板，再以打金线方式将LED晶粒与陶瓷基板结合。如前言所述，此金线连结 限制了热量沿电极接点散失之效能。因此，国内外大厂无不朝向解决此问题而努力。其解决方式有二，其一为寻找高散热系数之基板材料，以取代氧化铝， 包含了矽基板、碳化矽基板、阳极化铝基板或氮化铝基板，其中矽及碳化矽基板之材料半导体特性，使其现阶段遇到较严苛的考验，而阳极化铝基板则因其阳极化氧 化层强度不足而容易因碎裂导致导通，使其在实际应用上受限，因而，现阶段较成熟且普通接受度较高的即为以氮化铝作为散;然而，受限于氮化铝基板 不适用传统厚膜制程(材料在银胶印刷后须经850℃大气热处理 日光灯用铝基板，使其出现材料信赖性问题)，因此，氮化铝基板线路需以薄膜制程备制。以薄膜制程备制之氮化 铝基板大幅加速了热量从LED晶粒经由基板材料至系统电路板的效能，因此大幅降低热量由LED晶粒经由金属线至系统电路板的负担，进而达到高热散的效果。
　工艺流程
　一、 开料
　　1、 开料的流程
　　铝基板制作工艺流程领料——剪切
　　2、 开料的目的
　　将大尺寸的来料剪切成生产所需要的尺寸
　　3、 开料注意事项
　　① 开料首件核对首件尺寸
　　② 注意铝面刮花和铜面刮花
　　③ 注意板边分层和披锋
　　二、 钻孔
　　1、 钻孔的流程
　　打销钉——钻孔——检板
　　2、 钻孔的目的
　　对板材进行定位钻孔对后续制作流程和客户组装提供辅助
　　3、 钻孔的注意事项
　　① 核对钻孔的数量、孔的大小
　　② 避免板料的刮花
　　③ 检查铝面的披锋，孔位偏差
　　④ 及时检查和更换钻咀
　　⑤ 钻孔分两阶段，一钻：开料后钻孔为外围工具孔
　　二钻：阻焊后单元内工具孔
　　三、 干/湿膜成像
　　1、 干/湿膜成像流程
　　磨板——贴膜——曝光——显影
在网上查的资料：
铝基板制作工艺流程
　　1、 开料的流程
铝基板制作工艺流程
领料——剪切 　　2、 开料的目的 　　将大尺寸的来料剪切成生产所需要的尺寸 　　3、 开料注意事项 　　① 开料首件核对首件尺寸 　　② 注意铝面刮花和铜面刮花 　　③ 注意板边分层和披锋
　　1、 钻孔的流程 　　打销钉——钻孔——检板 　　2、 钻孔的目的 　　对板材进行定位钻孔对后续制作流程和客户组装提供辅助 　　3、 钻孔的注意事项 　　① 核对钻孔的数量、空的大小 　　② 避免板料的刮花 　　③ 检查铝面的披锋，孔位偏差 　　④ 及时检查和更换钻咀 　　⑤ 钻孔分两阶段，一钻：开料后钻孔为外围工具孔 　　二钻：阻焊后单元内工具孔
三、 干/湿膜成像
　　1、 干/湿膜成像流程 　　磨板——贴膜——曝光——显影 　　2、 干/湿膜成像目的 　　在板料上呈现出制作线路所需要的部分 　　3、 干/湿膜成像注意事项 　　① 检查显影后线路是否有开路 　　② 显影对位是否有偏差，防止干膜碎的产生 　　③ 注意板面擦花造成的线路不良 　　④ 曝光时不能有空气残留防止曝光不良 　　⑤ 曝光后要静止15分钟以上再做显影
四、酸性/碱性蚀刻
　　1、 酸性/碱性蚀刻流程 　　蚀刻——退膜——烘干——检板 　　2、 酸性/碱性蚀刻目的 　　将干/湿膜成像后保留需要的线路部分，除去线路以外多余的部分 　　3、 酸性/碱性蚀刻注意事项 　　① 注意蚀刻不净，蚀刻过度 　　② 注意线宽和线细 　　③ 铜面不允许有氧化，刮花现象 　　④ 退干膜要退干净
五、丝印阻焊、字符
　　1、 丝印阻焊、字符流程 　　丝印——预烤——曝光——显影——字符 　　2、 丝印阻焊、字符的目的 　　① 防焊：保护不需要做焊锡的线路，阻止锡进入造成短路 　　② 字符：起到标示作用 　　3、 丝印阻焊、字符的注意事项 　　① 要检查板面是否存在垃圾或异物 　　② 检查网板的清洁度 　　③ 丝印后要预烤30分钟以上，以避免线路见产生气泡 　　④ 注意丝印的厚度和均匀度 　　⑤ 预烤后板要完全冷却，避免沾菲林或破坏油墨表面光泽度 　　⑥ 显影时油墨面向下放置
六、V-CUT，锣板
　　1、 V-CUT，锣板的流程 　　V-CUT——锣板——撕保护膜——除披锋 　　2、 V-CUT，锣板的目的 　　① V-CUT：将单PCS线路与整PNL的板材切割留有少部分相连方便包装与取出使用 　　② 锣板：将线路板中多余的部分除去 　　3、 V-CUT，锣板的注意事项 　　① V-CUT过程中要注意V的尺寸，边缘的残缺、毛刺 　　② 锣板时注意造成毛刺，锣刀偏斜，及时的检查和更换锣刀 　　③ 最后在除披锋时要避免板面划伤
七、测试，OSP
　　1、 测试，OSP流程 　　线路测试——耐电压测试——OSP 　　2、 测试，OSP的目的 　　① 线路测试：检测已完成的线路是否正常工作 　　② 耐电压测试：检测已完成线路是否能承受指定的电压环境福斯莱特品牌铝基板图(20张)　　③ OSP：让线路能更好的进行锡焊 　　3、 测试，OSP的注意事项 　　① 在测试后如何区分后如何存放合格与不合格品 　　② 做完OSP后的摆放 　　③ 避免线路的损伤
八、FQC，FQA，包装，出货
　　1、流程 　　FQC——FQA——包装——出货 　　2、目的 　　① FQC对产品进行全检确认 　　② FQA抽检核实 　　③ 按要求包装出货给客户 　　3、注意 　　① FQC在目检过程中注意对外观的确认，作出合理区分 　　② FQA真对FQC的检验标准进行抽检核实 　　③ 要确认包装数量，避免混板，错板和包
1.开料→2.钻孔→3.干膜光成像→4.检板→5.蚀刻→6.蚀检→7.绿油→8.字符→9.绿检→10.喷锡→11.铝基面处理→ 12.冲板→13.终检→14.包装→15.出货.
TANKAI&回答：指接板由多块木板拼接而成，上下不再粘压夹板，由于竖向木板间采用锯齿状接口，类似两手手指交叉对接，故称指接板。 与木工板的用途一样 只是指接板在生产过程中用胶量比木工板少的多，所以是较木工板更为环保的一种板材，目前已有越来越多的人开始选用指接板来替代木工板。指接板常见厚度有12mm，15mm，18mm三种，最厚可达36mm。　　指接板上下无须粘贴夹板，用胶量大大减少。指接板用的胶一般是乳白胶，即聚醋酸乙烯脂的水溶液，是用水做熔剂，无毒无味，就算分解也是醋酸，没毒的。　　指接板还分有节与无节两种，有节的存在疤眼，无节的不存在疤眼，较为美观，有些装友直接用指接板制作家具，表面不用再贴饰面板，又有风格又省银子。指接板的生产工艺流程：　　切削加工原材料处理和产品最终加工，都要应用切削工艺,如单板的旋切、刨切,木片、刨花的切削，纤维的研磨分离，以及最终加工中的锯截、砂磨等。将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材，可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀及干缩性等。大单元组成的板材力学强度较高，小单元组成的板材均质性较好。精确控制旋切单板的厚度误差，可提高出材率2～3％。切削出的刨花形态影响刨花板的全部物理力学性能；纤维形态对纤维板的强度同样有密切关系。板材最终的锯切、磨削等也影响产品的规格质量。　　干燥包括单板干燥、刨花干燥、干法纤维板工艺中的纤维干燥，及湿法纤维板的热处理。干燥的工艺和过程控制与成材干燥有所不同。成材干燥的过程控制是以干燥介质的相对湿度为准，必须注意防止干燥应力的产生；而人造板所用片状、粒状材料的干燥则是在相对高温、高速和连续化条件下进行的，加热阶段终了立即转入减速干燥阶段。单板及刨花等材料薄，表面积大,干燥应力的影响甚小或者不存在。加之在切削过程中木材组织发生不同程度的松弛，水分扩散阻力小，木材内部水分扩散规律对单板、刨花等就失去意义。　　干燥的热源，大都是用蒸气或燃烧气体。红外线干燥能量消耗太大，每蒸发1千克水需要千焦；而蒸气干燥仅需 千焦。高频干燥优点是被干物料含水率高时的干燥速度快、终含水率均匀，但干燥成本过高。若与蒸气联合使用实现复式加热则有利的。真空干燥不仅费用大，生产效率也低。当以蒸气为热源时，每蒸发1千克水分,单板干燥需1.75～2千克蒸气,刨花干燥需1.8千克左右的蒸气，软质纤维板坯干燥需1.6～1.8千克蒸气。　　施胶，包括单板涂胶、刨花及纤维施胶。单板涂胶在欧洲仍沿用传统的滚筒涂胶，美国自70年代起许多胶合板厂已改用淋胶。中国胶合板厂也用滚筒涂胶。淋胶方法适宜于整张化中板和自动化组坯的工艺过程。刨花及纤维施胶现在主要用喷胶方法。　　成型和加压胶合板的组坯，刨花板纤维板的板坯成型和加压都属于人造板制造的成型工艺。木材学对木材构造的研究揭示了木纤维在天然木材中的排列方式有层次性和方向性，因而能承受自然界对木材所施加的一定限度的外力。人造板制造工艺的演变，无疑受到这一认识的影响:刨花板、纤维板板坯层次由单层改变为3层及多层结构；板坯中刨花及纤维的排列也由随机型趋向于定向型；而胶合板的相邻层纤维方向互相垂直排列则改善了木材在自然生长条件下形成的各向异性缺点，提高了尺寸稳定性。　　加压分预压及热压。使用无垫板系统时必需使板坯经过预压。它使板坯在推进热压机时不致损坏。热压工序是决定企业生产能力和产量的关键工序，人造板工业中常用的热压设备主要是多层热压机，此外，单层大幅面热压机和连续热压机也逐渐被采用。刨花板工厂多用单层热压机，中密度纤维板制造中使用单层压机就可以实现高频和蒸气联合使用的复式加热，有利于缩短加压周期和改善产品断面密度的均匀性。　　最终加工板材从热压机卸出后，经过冷却和含水率平衡阶段，即进行锯边、砂光，硬质纤维板需经热处理及调湿处理。过去板材锯边都是冷态锯切，现在也用热态锯切法，但决不能采用热态砂光方法，热砂会损坏成品表面质量。根据使用要求，有些板材还需进行浸渍、油漆、复面、封边等特殊处理。
tian猛&回答：第一，市场最主流的安装方法不外乎两种，一种是有（防火）木夹板打底的粘贴工艺，另一种是有龙骨的干挂做法；门头的广告招牌多为粘贴工艺，很明显，提问者选用了干挂的施式方式。 第二，若选择干挂作
123GG&回答：一、指接板生产工艺操作规程
装卸摆窑：(1)员工必须服从检尺、管理人员的指定安排，合理堆放，确保材料等级清楚，来料单位明确。(2)在摆窑时，应把树皮材、烂板材或严重偏薄材及时挑出另行堆放处理，严禁流入到车间，做到板材合格率达到97%以上。(3)每窑规格尺寸清楚，摆放位置合理利于烘干，不掺不混便于车间材料的分选。二米长材除了垫底的外，其它一律需裁断再进行摆窑。(4)在吊机没有经过检测的情况下，禁止使用吊机设备.(5)吊机使用时底下严禁站人。
烘干：(1)烘干员工对检尺部门移交的数量做到精确统计，在从装卸到窑车进入车间的过程中，及时做好记录跟踪，确保材料登记不重不漏。(2)在烘干过程中，首先预热4-6小时，在干燥22-24小时进行排湿，温度控制在45-55之间，以后以每天提高2-4度进行烘烤，7CM木材最高只能到65度左右，其它木材可适当提高7-10度为好，在木材含水率基本在10度以下时，即可达到出窑标准。（3）风机及风扇不灵或损坏应及时上报，确保烤房机器设备的正常运行。（4）烘干员工要及时保证窑车即出即进，努力提高烘干水平。
锅炉：（1）按照质监部门制定的安全操作规程正确操作，及时对锅炉进行有效的保养。（2）发现隐患立即停机并上报主管人员，严禁违规操作。（3）在生产上，保证车间生产的蒸汽供应。（4）锅炉房的刨花及垃圾应随时清理整齐，并经常洒水保持表面一定的湿度，防止意外事故的发生。
粗剪：（1）木材进入车间必须检查木材是否返潮达到要求，并确认含水率是否达到标准（正常在10-14%）之间，方可剪切。（2）长材断料最短不低于30CM，最长不超过60CM。（3）装料或裁断时，发现有烂板材、树皮材、裂板材、不规格材等挑出另行处理。（4）及时地保证供应粗刨的生产，不得出现粗刨机台停机待料的现象。（5）保证材料挑出率达99%以上。
指接粗刨：（1）开机前先检查设备的零件或刀具是否正常，以需要加油的部分进行润滑，严禁一上班就开机操作。（2）在调机过程中，应根据板料的宽窄、厚薄进行适当调整尺寸，整体的刀具刨削量须均匀，批量生产之前必须做首件检验达到要求后才能生产。（3）尽最大可能地节约材料，减少刨削量，在宽度刨削量达30mm以上，厚度调到1.8mm以下，必须经现场管理人员确认后方可操作。（4）普通选材必须将烂板材、树皮材、变形材、裂板材、大小头或偏薄的板材挑出处理，单面无节选材还必须单面不允许有结疤。（5）在选材堆放上，双面刨到板材、单面刨到板材、双面刨不到板材、溜边板材应分开堆放；端头不整齐的应予齐头；树皮材与烂板材、变形材另行堆放；溜一道还有溜不到的板材另行堆放下次再进行溜边，溜边每次只能溜2mm以下。偏薄的可进行溜面，一次溜面可调在8mm以下。还有溜不到的可另行堆放处理。（6）在刨削过程中有刀具缺口或刀具已钝的现象，应及时停机检磨。（7）指接板材分选合格率要达到99%以上，宽窄、厚薄、规格尺寸应严格区分并按指定位置堆放清楚。
梳齿：（1）开机前先对设备例行检查，以确保设备无异常后方可开机。（2）根据板材尺寸及时调整好机台刀具，做到每托板材都进行宽度测量，不同尺寸应马上调整，板材与板材指接不得出现高低误差及松紧不密的现象。（3）对于上道工序造成的大小头多，树皮多，烂材多的现象，应退回上道工序返工，不得将不符合质量的板材流入下道工序。（4）台面应时时保持干净，保证待梳材料呈直角垂直状态。（5）梳齿刀端头锯片应调到刚好切齐端头即可，不可留长造成浪费。（6）不配套的梳齿刀不得混合使用，以出现榫齿的长度不一致造成产品质量问题。（7）梳齿的位置如有明显的毛刺、刀痕，直接会影响到产品质量时，应及时查找原因解决。（8）保证下道指接条两边平整、紧密。
指接：（1）上下班时，要及时清除机台上的胶水及木屑，保持机台卫生，确保指接质量。（2）刷胶时一定要均匀到位，不得夹有砂粒或木屑等杂物。（3）在指接的过程中，有刨到的板材、无节的一面要朝上指接，若发现有烂板材的、树皮材的、大小头的、严重变形的、开裂的板材要及时挑出退回上道工序返工。（4）经常性对所指接条长度进行测量并校正，指接长度控制在2.46-2.47米之间。（5）每天如实登记好粗刨、梳齿等员工的产量，确保数量不多、不重、不漏。（6）每托完成后，必须在每托上做好标识，以便对产品生产进行跟踪。
拼板：（1）根据指接条的规格尺寸，分清指接板等级，避免不同规格混一起进行机拼。（2）在刷胶前，发现有烂指接条、树皮材、短小材或有指接错位材，应及时挑出返回上道工序处理。（3）胶水要调配合理，刷胶要均匀，不得夹有砂粒或木屑等杂物，施胶量以拼板时有少量挤出为宜。（4）待拼指接条应靠一端平齐，且较好的一面、无节板的一面应朝上。（5）拼板机应紧靠指接条，保证拼板紧密而平整。（6）锯边时两头要紧贴到位，发现有斜边现象、烂板材、树皮材应及时处理。（7）对于已拼好的指接板，不同等级的产品应单独堆放，并认真做好产品标识。
锯边：（1）操作前，首先检查锯片的锋利与否，锯片不利必须更换锯片，端头应光滑见年轮轮廓，禁止操作出粗糙的产品端头。（2）在操作的过程中，发现有裂板、短小指接板，不得将就锯边，应退回上道工序返工，如有违规操作，由操作员工自行修补处理。
砂光：（1）操作时，上砂带调整要点动开机，砂带完全调好了方可开机砂光。（2）砂光应根据产品不同的厚度合理地进行砂光，严格控制砂光厚度，原则上较好的一面少砂，较差的一面多砂。（3）在砂最后一道砂光时，应多察看产品板面质量进行砂光，并注意控制产品的等级，厚度是逢五进一的原则。
修补包装：（1）一道修补时，用胶土把指接板所有的缺陷修补平整，包括指接缝、拼板缝、材料偏薄造成的缺陷等，有细小树皮、虫驻、裂缝的产品，挖开用锯末和502胶水修补。（2）缺陷大的、烂板材的、裂缝大的、无节板有节的、树皮板、虫驻板、短小指接板等挑出另行堆放处理。（3）二道修补包装时，细小的缝隙、缺陷、针眼孔必须用502胶水补实，保证每托产品规格统一，端头、板面平齐、无缝，质量达到合格标准。（4）包装好后及时做好产品标识入库。
我就是我d&回答：你好，一、金属制品行业分析金属制品行业在发展过程中也遇到一些困难，例如技术单一，技术水平偏低，缺乏先进的设备，人才短缺等，制约了金属制品行业的发展。为此，可以采取提高企业技术水平，引进先进技术设备，培养适用人才等提高中国金属制品业的发展。 　　2009年金属制品行业的产品将越来越趋向于多元化，业界的技术水平越来越高，产品质量会稳步提高，竞争与市场将进一步合理化。加上国家对行业的进一步规范，以及相关行业优惠政策的实施，年，金属制品行业将有巨大的发展空间。二、刨花板分类：根据用途分：A类刨花板；B类刨花板 　　根据刨花板结构分：单层结构刨花板；三层结构刨花板；渐变结构刨花板；定向刨花板；华夫刨花板；模压刨花板。 　　根据制造方法分：平压刨花板；挤压刨花板。
刨花板按所使用的原料分：木材刨花板；甘蔗渣刨花板；亚麻屑刨花板；棉秆刨花板；竹材刨花板等；水泥刨花板；石膏刨花板。 　　根据表面状况分： 　　1、未饰面刨花板：砂光刨花板；未砂光刨花板。 　　2、饰面刨花板：浸渍纸饰面刨花板；装饰层压板饰面刨花板；单板饰面刨花板；表面涂饰刨花板；PVC饰面刨花板等
一颗柠檬_4908&回答：大芯板的生产工艺流程；芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有；制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变；一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6；芯条的生产流程：；干板材芯条；（压刨）；芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的；芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要；芯条长度：芯条越长，细木工板的
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模具零件工艺规程制订的原则和步骤
    规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。模具的工艺规程可以分为零件的机械加工工艺规程、检验工艺规程和装配工艺规程等，但主要以机械加工工艺规程为主，其他工艺规程按需要而定。1．工艺规程的作用工艺规程是在具体生产条件下的，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用于指导生产。它简要地规定了零件各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，切削用量和工时定额，选用的机床和工艺设备及工艺措施等内容。它的作用体现在以下几方面。(1)工艺规程是指导生产的重要技术文件工艺规程是经过生产验证而确定的，对生产起指导作用，也是产品质量的保证，所以在生产中应该严格遵守。但是工艺规程也不是固定不变的，随着工艺技术的不断改进和完善，工艺规程也可以根据生产的实际情况进行修改，经过审批后执行。(2)工艺规程是生产组织和生产管理的依据工艺规程是生产计划、调度、工人操作、工时定额、质量检验和成本核算等制订的依据，能够使各工序科学有序地衔接，使生产达到优质、低成本和高效率的目的。(3)工艺规程是新建、扩建工厂或车间的主要技术资料在新建、扩建工厂或车间时，根据工艺规程和其他资料，可以统计出应配备的机床设备的种类和数量，计算出厂房面积和人员及工种数量，确定机构设置、各种管理制度和厂房布局等。2.制订工艺规程的基本原则(1)必须可靠地保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件在制订工艺规程时，要充分考虑和采取一切确保产品质量的措施，以全面、可靠和稳定地达到设计图样上所要求的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差以及其他技术要求。(2)保证最低的生产成本和最高的生产效率在现有的生产条件下，要采用劳动量、原材料和能源消耗最少的工艺方案，从而使生产成本降到最低，使企业获得最佳的经济效益。(3)保证良好的安全工作条件在制订工艺规程时，应考虑到尽量减轻工人的劳动强度，尽可能采用机械化和自动化的措施，保障生产安全，创造良好而安全的工作环境。(4)保证工艺技术的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展；在立足于本企业实际条件的基础上，所制订的工艺规程应具有先进性，尽量采用新工艺、新技术、新材料。3．制订工艺规程所需的原始资料制订工艺规程所需的原始材料主要有：产品装配图、零件图；产品验收质量标准；产品的生产纲领；毛坯材料与毛坯生产条件；工厂的生产条件（包括机床设备和工艺装备、工人的技术水平、工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料）；工艺规程设计、工艺装备设计所用设计手册和有关标准；国内外先进制造技术资料等。4．制订工艺规程的步骤?研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析；?由零件生产蛔领确定零件生产类型；?确定毛坯的种类、技术要求和制造方法；?拟订零件加工工艺路线，主要包括选定工艺基准、确定加工方法、安排加工顺序和确定工序内容，在安排加工顺序时应遵循先粗后精、先基准后其他、先平面后轴孔的原则，并且工序要适当集中；?确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；?确定各工序的技术要求及检验方法；?选择各工序使用的机床设备及夹具、量具和辅助工具等工艺装备；?确定各工序的切削用量及时间定额；?填写工艺文件。5．工艺文件的形式将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的技术文件，称为工艺文件。常用的工艺文件有以下两种。(1)机械加工工艺过程卡片它是以工序为单位，简要说明产品或零部件的加工过程（包括毛坯制造、机械加工、热处理等）的一种工艺文件。它是生产管理的主要技术文件，也是制订其他工艺文件的基础，广泛用于成批生产和单件小批量生产中比较重要的零件。模具零件一般都制订机械加工工艺过程卡片作为工艺文件。(2)机械加工工序卡片它是在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。它是指导加工人员进行生产与帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的主要技术文件，主要用于大批量生产中的所有零件、中批量生产中的重要零件和单件小批量生产中的关键工序。
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