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涂装弊病的现象及处理方法
产品图片：
漆膜出现如针孔状大小的孔，有时形成密密麻麻的大小针孔
木材砂光不良，板面起毛，填充困难
素材整理平整光滑
彻底打磨再重涂或吹尽针孔中灰尘再重涂
底层干燥不完全，即予上涂，上涂急速干燥
多次喷涂时，重涂时延长待干时间，让下层充分干燥
加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发
加温干燥时，涂膜溶剂充分挥发后（静置时间延长）再施工
一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而凸起
避免过于厚涂，及调整适当的施工粘度，让底层与表面干燥一致
使用不良的涂料稀释剂，或错用涂料稀释剂
使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂与涂料
添加过量的硬化剂，或错用硬化剂
按指定配比正确调漆，并且充分搅拌均匀
施工温度过高，或相对湿度过高
设法改善施工环境，并控制湿度在适当的条件或适当添加慢干溶剂
漆膜表面出现气泡
木材表面导管太深，填充困难，发生气泡
导管较深的素材应施工前作填充或封闭后喷涂
彻底打磨再重涂或填补腻子再重涂
涂料施工粘度过高
适当调整涂料的施工粘度
喷涂时空气压力过高，混入空气过多
调整适当的空气压力，减少空气的混入
加温干燥过于激烈，或急剧加热
加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后再加热
被涂物表面附着油分、灰尘、汗水等
被涂物主要表面的清洁，避免被不洁物质污染
压缩机及空气管内有水分，或水溅到作业面上面
定时放泄压缩机水分，及加装油水分离器
大部分与针孔发生原因一样
参考针孔解决对策
喷涂面产生砂粒状，且光泽不佳
喷涂时施工粘度过高
适当调整涂料的施工粘度
打磨后重涂
使用过高沸点的稀释剂
使用配套稀释剂及溶剂
喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障
熟练喷涂技术与喷枪的正确操作，定期保养机器
涂装室内温度过高
调整室内温度
漆膜表面不平滑，如桔子的果皮，呈现凹凸的状态（轻微的桔皮是一种正常现象，不能算涂料缺陷）
喷涂时雾化不均匀，漆膜表面干燥不能流平
喷枪使用方法适当调整
打磨平整再重涂
施工场所温度太高，干燥过快，不能流展平坦
使用适当的稀释剂调漆，注意适当的温度
气压太大，涂料不能流平
调整气压，喷涂适当厚涂，适当施工粘度喷涂
底层未干，即予上涂
漆膜表面及里面要充分干燥
施工粘度过高，或一次性厚涂
调整合适的涂料施工粘度
涂料无充分搅拌，影响流平性
使用前应充分搅拌均匀
表面不清洁或附有蜡、油等
清除表面，使被涂物清洁
作业环境有风，且风速过大
防止在有风处涂装
涂料自身流平问题
选择适当流平性较好的油漆
表面留下不均的喷涂痕迹（现象为一条条的间隔）
喷枪的喷弧开展不良
确定保养喷枪于正常状态，调整适当的喷弧
打磨痕迹后重涂
喷枪的运行技术不佳，喷涂时重叠不充分，不均匀
喷涂最佳重叠宽度为1/2到1/3之间，喷涂需重叠均匀
面漆调漆时没有充分稀释搅拌
配套稀释剂并充分搅拌
对遮盖力低的面漆，下层颜色选用不当
调整适当的下层涂料或增加一次涂布量
使用不当的稀释剂
配套使用产品
被涂物表面太冷或太热
调整室内和被涂物的表面温度
下涂及旧涂膜砂磨后砂纸痕，因上涂涂料的溶剂浸透而膨胀，抗大在上涂漆膜上显现出来或底着色后显现出来
素材砂光砂纸太粗或逆木纹砂光而产生砂痕
选择合适的砂纸型号，一般第一次用粗型号砂纸砂光，第二次砂光用砂纸较细
彻底打磨后再重涂
使用过粗的砂纸（布）砂光或砂磨方法错误
砂光时应顺木纹方向砂光，砂磨的方向、动作要正确并检查
涂膜未干燥即加以砂光
于干燥后砂磨并出去漆粉
使用太慢干溶剂
配套使用稀释剂
上涂涂膜太磨，及粘度过低
合理的涂布量及粘度
砂光纸使用时因表面滞留漆粉，某部分无砂光功能会形成移动痕迹
漆粉清除干净，选用较好的砂纸
砂光后未彻底清洁，涂料无法渗透
漆粉清除干净，选用较好的砂纸
漆膜不均一，严重者表面产生水柱或泪珠状，一般立面作业较易产生
加入过多的稀释剂，使涂料施工粘度过低
调整适当的施工粘度，立面喷涂时施工粘度可以增加
用刀片刮平再砂磨平整后重涂
一次喷涂过厚，尤其在较慢干得油漆更容易发生
避免一次性喷涂过厚，但仍需喷湿且涂膜均匀
喷涂时的距离或角度重叠不适当，使涂料分布不均匀
熟练喷枪的运行方法、角度、速度等及彻底保养喷枪
喷涂时喷枪移动不当，或太慢或喷射弧歪斜，空气压力过低，漆量过高与出气量搭配不适
熟练喷枪的运行方法、角度、速度等及彻底保养喷枪
喷枪保养不当，孔道变形或部分孔道阻塞以致漆形不良
确实保养喷枪于正常状态及彻底维护喷枪
使用过于慢干的稀释剂
配套使用稀释剂
光线暗、湿度高、温度低、干燥迟缓的场合
在照明良好的场所喷漆，高温、高湿的天气谨慎施工
出现细小凹凸状，比桔皮小
涂装时施工粘度过高
调整适当的施工粘度
彻底清理再重涂
使用不当的稀释剂
配套使用稀释剂、溶剂
喷涂距离不当，空气压力过大
调整适当的空气压力，并且加强涂装技术
环境风速过大，或温度高干速快
室内温度予以充分考虑
油漆干燥过快或油漆本身问题
选用较好的油漆
涂膜变色与原色泽不尽相同或完全不同
紫外线直接晒或其它物质附着
应使用抗紫外线之涂料，尤其白色及浅色涂装
用颜色调整或重涂
硬化剂添加过量或涂料贮存过久
正确按硬化剂比例配比，涂料贮存过久不应使用
使用易褪色的着色剂、颜料
使用不易褪色的着色剂
高温干燥时变色（UV紫外线涂料有此变色的）
UV硬化涂料应选择不褪色着色剂，防止过高温度烘干
涂膜表面附着灰尘、飞絮、异物
涂料树脂或添加剂、颜色颜料的结块或产品过期而凝固
涂料过期会产生胶化结块，影响涂料特性，不予再使用
打磨平整后再重涂
涂料夹杂物、异状物、硬化颗粒等直接涂布，附着在漆膜上
涂料容器彻底清理，涂装面漆应予200目以上滤网过滤
硬化剂添加过多或调合搅拌不均
主漆、硬化剂调配比例需正确，并充分搅匀过滤、静置
涂料贮存过久超出安全使用期限、凝胶或涂料搅拌不均匀
使用涂料应检验品质是否存在结块或杂质
尚未指触干燥，空中的飞絮状砂粒附着
作业场所经常予以清扫，并应避开污染源
涂布时被涂物本身污染物吹出附着于漆膜中。
作业的置物架、喷台、排气设备、输送带等应经常保持清洁无尘。被涂物清理干净
使用溶解力差的稀释剂，无法充分溶解油漆，或错用不当稀释剂
配套使用稀释剂
涂膜干燥后，部分或全部发生粘着的痕迹
慢干溶剂添加于涂料中过多，溶剂无法挥发出来
选择适当的溶剂稀释剂，并且不可过量添加
彻底清除后再重新涂装
反应型涂料的固化剂添加量不足
固化剂添加比例要正确，不可过少，也不可过多
作业面被污染不洁
保持涂面无污染再上涂
空气不流通，受热气侵袭
待干漆膜应置于通风良好的地方，让溶剂充分挥发
气候突变，雨季施工，湿度高
在不良的气候施工时，置放时间应加长或加温干燥
性质不同涂料未干即施上涂或共用
应待下层充分干燥后再上涂，不同涂料千万不可混用
上涂涂料硬度不足
面漆视需要使用适当涂料
漆膜厚涂或多次重涂，漆膜未干燥即进行包装重叠
测试厚膜涂布多少次，待干时间需要多久可重叠包装
使用品质不良的涂料
选用品质良好的涂料
涂膜经一段时间后，仍未干燥，硬化
被涂面含有水分、油分或蜡等
保持被涂面之清洁
彻底清除后再重新涂装
硬化剂使用错误或比例不对，以及稀释剂使用错误
硬化剂事前确认，并正确调合比例和指定稀释剂稀释
涂料中混入水分、油分
在正常室温内喷漆，并保证环境清洁
温度过低，未达到干燥条件
调漆时应搅拌均匀，使正确达到干燥。涂面若无法干燥（加热），则应将涂面去除
被涂物含水分或其它液体，漆膜呈白雾状
高温高湿天气，相对湿度高于80%以上时，一般夏天下雨常见
降低室内湿度，避免在高湿条件下作业或适量添加慢干溶剂
轻度发白可喷涂后加热干燥，严重的需清除后重涂
被涂物或容器含有水分，稀释剂沸点太低，挥发过快或含有水分
容器或涂料避免混入水分，稀释剂避免于露天存放
空气压缩机或气管含有水分
空气压缩机加装油水分离器并定期泄掉水分
被涂面含有水分未清除干净
注意周围环境设备等避免被涂物涂膜沾有水汽
产生不规则油窝状
被涂面含有水分、油分或蜡等
清理被涂物表面
彻底清除后再重涂
环境污染或喷涂设备污染
切断污染源
层次间间隔时间不够
层次间要有足够间隔时间
施工环境温度过低
升高施工环境的温度
漆膜光泽不均匀
喷涂时重叠不均匀，过多或过少
均匀喷涂、重涂正确
打磨平整后重涂
喷枪、喷嘴被污染，吐出量不均匀
清洗喷枪，平时做好保养，保持喷枪的正常使用
喷枪弧雾化不完全，喷涂距离不正确
调整喷弧、喷距、气压、油量及检查喷枪
涂料品质欠佳
使用良好品质涂料
漆膜呈雾状或粒状不能获得预期的光泽
被涂物多孔粗糙或漆膜不够丰满或附有油、水分等物质
被涂物砂光平整光滑，并清除表面不洁物质
打磨平整后重涂
喷涂时压力过大，粘度过低
控制适当施工粘度，以正确方法喷涂适中的漆膜
待干房换气不良，溶剂蒸发气体污染空气，漆膜雾化
待干房的干燥过程中，保持良好的换气
稀释剂品质不良或稀释剂沸点过低干燥快
选择合适的稀释剂
抛光的涂装未充分干燥即砂磨抛光或抛光蜡太粗
漆膜完全干燥后才可以抛光工作选择合适蜡的细度
在湿度高、低温度施工场合施工
涂装场合包装合适温、湿度
厚涂的部位或发白的部位
训练涂装喷涂方法并且熟知作业物的喷涂方式
使用品质不良的涂料
注意使用品质好的涂料
砂光粗糙或漆粉灰尘未清除干净
使用较细的砂纸砂光，喷涂之前应清理干净
表面收缩向上膨胀，形成皱纹状态，在上层喷涂时或漆膜干燥时发生
表面干燥过快漆膜干燥不均一
使用合适的稀释剂
彻底清除后再重涂
一次厚涂，只在表面急速干燥不能同时干燥，下层松弛上层紧绷
调节适量的涂布量，遵从薄涂多遍的原则
大热天气异常高温或直接日照
避免在异常高温条件涂装
下涂干燥不完全即行上涂作业并急急地将上涂强制干燥
绝对禁止超厚膜，每次喷涂间要让溶剂充分挥发
不同类型的涂料组合使用，上涂涂料的稀释剂溶解力太强
使用性质相合的涂料，避免较软涂料作下涂
硬化剂调配不当或急于加温干燥
涂装后需静置到指触干燥后方可加温干燥
下层在半干或硬化不完全或下涂漆膜无充分砂磨，即施予上涂
下涂干燥要充分，干燥后砂光应尽量充分
裂纹经常发生在一层漆膜，龟裂则发生在下涂或板面，现象均在漆膜发生线、多角或不定状
木材含水率过高
木材含水率干燥至10%以下
彻底清除打磨后重涂
涂装时一次性过度厚涂
适当涂布量，遵从薄涂多次的原则
下层未干燥充分，即进行上涂
间隔干燥要充分
硬化剂添加过量或错用硬化剂
调漆硬化剂应按指定比例调漆，配套使用固化剂
上、下层不同种类的涂料，性质不合
正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别
涂料不良，缺乏伸张性
选择良好品质的涂料
已有裂痕的旧漆膜再涂布新的漆膜
已有裂痕的漆膜需除去才可再施工，不可勉强使用
使用品质不良的稀释剂或随意添加其他颜料
使用适当指定的稀释剂非专业人员不能另添加其他物质
浅色或白色漆膜呈现带黄现象
涂料不良未使用耐黄变材料
慎选涂料，使用耐黄变涂料
打磨后重涂耐黄变涂料
对家具勤于保养打蜡保护
日晒漆膜老化分解
尽量不要直接日照，黄变是自然现象，选择耐黄变涂料可减低
加热不可过高
在调合色彩漆膜呈现不规则斑点颜色
一次性厚涂或下层颜色未干未干就上涂
适量的涂布量，及底层颜色干燥后再喷涂
修整后重新涂装
稀释剂溶解力不合适
配套使用稀释剂
调配涂料搅拌不充分
使用将涂料充分搅拌均匀
添加过量的稀释剂施工粘度低
调整不产生颜色分离粘度
颜料分散不良
选用良好的涂料及着色剂
涂料附着力不良经少许外力或未经外力即呈现漆膜脱落的现象
被涂物表面不洁附着水、油等
被涂物不要污染使其清洁
彻底清除后再重涂
涂料性质不良容易收缩，涂料搅拌不均匀，使用不良稀释剂
慎选涂料（尤其需厚涂的涂装）并在施工前充分搅拌
附着力差，被涂物光滑度高，下层硬化漆膜砂磨不充分，即予喷涂（尤其二液型涂料未砂光）
涂装前最好均能事先砂光（尤其需要添加硬化剂的涂料）充分，增加粗糙度
涂料中渗有油分、水分
严防渗如水分、油分等异物
下涂涂料与上涂涂料性质不合
注意配套选用宜重涂油漆
下涂未充分干燥即予上涂
充分干燥后再予上涂
涂装时未按指定方法施予下涂
按指定涂装工艺施工
硬化剂过量
涂料硬化剂不可过量
涂料超出可使用时间
过期涂料及超过活化期不能再使用
漆膜被反拨产生凹陷或小部分不附着
被涂物中表面不洁含有水、油等
避免污染，且需砂光彻底
打磨平整光滑后再重涂
涂料中有水、油分（空压机为主因）
流水墙保持清洁，流水畅顺，避免跳水，空压机加装油水分离器
涂装作业场所被污染
涂装场所、工具避免受油、水、蜡等污染，手指、衣服污染清洁后才触摸作业物
使用过多的添加剂或涂料不良及使用过期涂料
选择良好的涂料，过期涂料应检查是否变质
污染的布，抛光场所的油性蜡
涂装时远离有污染的地方，被污染之碎布应清理干净
下涂涂料或着色剂品质不良或被污染
选用品质良好的涂料及着色剂并注意是否含有他物
充满溶剂气体的场所，涂装场所排气不良
涂装环境及待干房注意充分排气
在旧漆膜上涂装未经充分处理
旧漆膜涂装前应用溶剂擦拭干净及砂光后再喷涂
表面收缩向上膨胀，形成皱纹等
底层与面漆不配套，如硝基底、聚酯面漆
底层与面层涂料注意配套使用
彻底清理后再重涂
底层未干就上涂
底层干透后再上涂
底漆固化剂添加量不够或错用固化剂
固化剂要按正确比例添加并配套使用
底漆做得太薄，打磨穿透
底漆适当做厚点
稀释剂溶解力太强
配套使用稀释剂
大部分与起皱纹发生原因相同
参考起皱纹解决对策
在漆膜呈现不规则斑点颜色
底层未干即上涂
底层充分干燥后再上涂
修整后再重涂
上下涂选用不同性质的涂料
底层和面层涂料要配套
下涂中含有机颜料，上涂将下涂中颜料溶解
应对下涂进行有效封闭
大部分与色分离发生原因相同
参考色分离解决对策
漆膜吸入下陷表面呈现无光泽状态，一般NC涂料
（溶剂挥发型）较容易产生下陷（镜面涂装）
使用不合适的稀释剂（溶解力太强）
慎选、配套稀释剂
打磨平整后再重涂
下层涂膜不足，形成多孔场合
下层涂膜足够，砂光后应平整光滑
下层涂料未干燥充分或未干燥即砂磨
漆膜应充分硬化后再予以涂装
砂磨时使用太粗的砂纸
砂纸应选择适合上涂细度的砂纸
上涂油漆施工粘度太低或涂布量不足
调整适当施工粘度的涂料均匀喷涂及适当的涂布量
使用品质不良的涂料
使用品质良好的涂料，喷涂前应清理被涂物表面
被涂物表面附有灰尘、漆粉未清除干净
涂装前素材出来应平整光滑
素材填充不良或木材含水率过高
填木眼，木材含水率干燥到10%以下
底层一次性厚涂至底层干燥不充分或重涂时间太快
涂装多次薄涂且控制间隔时间延长使下层充分干燥
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