酸铜缸出光速度比较慢，把b剂提高啦，走位还差，请问哪位电镀师傅，指教一下_百度知道
酸铜缸出光速度比较慢，把b剂提高啦，走位还差，请问哪位电镀师傅，指教一下
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过高则高电流区易烧焦。a剂主管低电流区亮度。硫酸的量也很关键酸铜镀液中b剂主管高电流区亮度。开缸剂是基础，可以影响出光速度，可降低高区烧焦状况，可消除条文、麻点
师傅你说的很对，我现在的缸里可能开缸剂，还很高，请问一下师傅，你平时加开缸剂是不是加料的时候稍微补一点，平时不加呢？
开缸剂有两种添加方法：1、加硫酸铜时添加。2、按消耗量补加。第二种效果好，第一种省事。
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太给力了，你的回答完美地解决了我的问题，非常感谢！
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出门在外也不愁光亮酸性镀铜的故障原因及处理方法-中国电镀网
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>> 光亮酸性镀铜的故障原因及处理方法
　　光亮酸性镀铜是上世纪60年代由于塑料电镀的推广，重新开发了由主光亮剂、表面活性剂和整平剂三大成分组成的添加剂（如多种有机硫化物、染料及聚合高分子化合物等），使镀铜层具有镜面光泽。从而迅速普及作为钢铁件的防护一装饰性镀层的中间层。同时也用于印制板上镀铜，无需抛光直接制板。近年来，随着电镀向高科技、高品位方向发展，对光亮酸性镀铜工艺提出了更高的要求。影响光亮酸性镀铜质量故障的原因很多，要防患于未然，就必须严格执行工艺规范，平时要注意镀液管理及设备的维护；出现故障时，仔细查找原因并加以处理。本文列举了光亮酸性镀铜常见故障，产生原因及处理方法，供同仁参考。
　　光亮酸性镀铜-镀层粗糙和毛刺
　　1.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜浓度过高或过低；
　　（2）阳极含磷量不足或过多；
　　（3）镀液中混进了固体微粒或硫酸铜原料中有不溶性物质；
　　（4）镀液中氯离子含量过高；
　　（5）在氰化物镀铜打底的镀层上出现粗糙或毛刺；
　　（6）微粒从压缩空气搅拌中混入。
　　1.2处理方法
　　（1）分析调整硫酸铜（150～220g/L）与硫酸（50～70g/L）质量浓度之比，一般为3：1.硫酸铜的质量浓度过高，尤其是冬季，电极上、槽壁上会析出硫酸铜结晶，镀层产生毛刺；过低，则镀层粗糙。
　　（2）检验阳极的含磷量。其磷的质量分数应在0.04%～0.07%范围内。若磷的质量分数低于0.02%时，形成的膜难以阻止一价铜离子的产生，而使镀液中铜粉增多；若磷的质量分数超过0.1%时，影响铜阳极的溶解，使镀液中二价铜离子的含量下降，并生成大量阳极泥。平时要使用聚丙烯阳极袋，最好经过拉毛处理的，防止阳极泥污染镀液而造成镀层粗糙和毛刺。
　　（3）过滤溶液，如倒缸后仍引起毛刺，应检查过滤机、阳极袋。检查硫酸铜中有无不溶性物质，可将硫酸铜原料溶解于水中，如呈混浊状，说明有不溶物质，应改用高纯度优质硫酸铜。平时镀液最好采用连续过滤，既能消除一价铜，又能将悬浮物滤掉。如在过滤机里加入少量大颗粒活性炭，还能把镀液中有机物一并除去，使镀液更清洁。
　　（4）去除多余氯离子的方法很多，如锌粉法、银盐沉淀及去氯剂处理。建议采用比较经济的稀释法，即根据分析氯离子的含量，先取出部分镀液，然后加水稀释，再补充硫酸铜、硫酸和光亮剂至工艺范围。平时要采取各种措施，防止镀液中氯离子的积累。一般氯离子控制在20～80mg/L，也有控制在50～120mg/L，视镀层质量而定。
　　（5）检查氰化物镀铜后的工件表面，如有毛刺，过滤氰化物镀铜液。
　　（6）检查，并清洗送风机、管道、空气过滤器。
　　2光亮酸性镀铜-镀层出现针孔
　　2.1产生原因
　　（I）清洗槽、酸洗槽、活化槽、氰化物镀铜槽和酸性镀铜槽被油污染；
　　（2）镀液搅拌太弱；
　　（3）镀液中氯离子含量过高。
　　2.2处理方法
　　（1）更换清洗水、酸浸蚀液。氰化物镀铜槽液面上浮油，可加热后用勺子撇去。酸性镀铜液有油污，应把镀液抽到预备槽内进行活性炭处理，同时清洗槽子和阳极袋。
　　（2）加大搅拌力度。如采用阴极移动搅拌，其速度应控制在25～30次/min，最好采用压缩空气搅拌，使镀铜过程中的氢气泡迅速离开阴极表面，避免气泡滞留而使镀层产生针孔。
　　（3）分析确认氯离子含量过多，就按上述1.2处理方法（4）加以调整。
　　（4）适当补加十二烷基硫酸钠。镀液中十二烷基硫酸钠的质量浓度一般控制在0.05～0.15g/L，可采用如下方法加以处理。首先用2inln铁丝分别做成j5为80mm、120mm、160him的圆环（每环留出一截成直角朝上，便于操作），然后在镀液温度15.C（&2oC，下同）时，将#80mill的圆环浸入镀液中上下移动，轻轻拉出。如环上薄膜离开液面立即破裂，可适当补加十二烷基硫酸钠0.05g/L；如能维持30s，可补加0.03g/L；能维持1min，则补加0.01g/L.镀液温度在20.C时，用≯120mm的圆环重复试验，如环上薄膜离开液面后能维持30s，则含量适当；如立即破裂，则含量稍低，不必补加。镀液温度为25.C时，用≯160mm的圆环试验，如离开液面时，薄膜立即破裂，表明含量稍高，不必处理；如能维持30
　　s以上，表明含量太高，应采取适当措施使之降低。实践证明，在光亮酸性镀铜中用好十二烷基硫酸钠，可有效防止镀层针孔的产生。
　　3.光亮酸性镀铜-镀层易烧焦
　　3.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜含量偏低；
　　（2）镀液中铁杂质积累多；
　　（3）光亮剂不足；
　　（4）镀液温度过低；
　　（5）电流密度太大。
　　3.2处理方法
　　（1）经分析确认后，添加硫酸铜至正常工艺规范。
　　（2）除去铁杂质离子比较困难，可适当稀释溶液，也可增加硫酸铜和硫酸来提高镀液浓度，减少铁杂质离子对镀层的影响。
　　（3）适当添加光亮剂。平时最好采用连续滴加控制，将光亮剂按A？h消耗，连续滴加于镀液。这样可克服周期（班次）添加光亮剂时，存在加时多、用后不足等缺点。
　　（4）提高液温至30～35.C.
　　（5）降低电流密度，即1.5～2.0A/dm2电流密度为宜。
　　4.光亮酸性镀铜-整平能力差
　　4.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜含量过低；
　　（2）光亮剂不足；
　　（3）氯离子含量过低。
　　12　在本页显示剩余内容
　　4.2处理方法
　　（1）适当增加硫酸铜与硫酸质量之比为3-1.
　　（2）适当添加光亮剂。平时要少加勤加，一次添加量不要太多，每班按A？h消耗补充。
　　（3）分析氯离子并调整到工艺范围。一般加入盐酸（质量分数为37%）0.1mL/L，氯离子可增加约35mg/L.
　　5.光亮酸性镀铜-树枝状沉积层
　　5.1产生原因
　　（1）光亮剂组分不平衡；
　　（2）光亮剂加入不当。
　　5.2处理方法
　　（1）添加配槽时所用的光亮剂。
　　（2）光亮剂要适当稀释后添加。在强烈搅拌下慢慢加入镀液，如果加得过快，搅拌又不充分，镀铜时就会产生树枝状沉积层。
　　6.光亮酸性镀铜-整体镀层或低电流密度区发雾
　　6.1产生原因
　　（1）镀液温度过高（超过35.C）；
　　（2）光亮剂不足；
　　（3）氯离子含量过高。
　　6.2处理方法
　　（1）检查液温，降低到32.c以下。在夏季要用冷却装置，尤其是生产量大的，防止液温上升。
　　（2）适当添加光亮剂。最好根据镀层外观和霍尔槽试验补充光亮剂。
　　（3）分析调整氯离子。
　　7.光亮酸性镀铜-结合力不良
　　7.1产生原因
　　（1）氰化物预镀铜后水洗不充分；
　　（2）镀槽油污染；
　　（3）氰化物镀铜层厚度不够。
　　7.2处理方法
　　（1）加大清洗水量，充分水洗干净，镀铜前用3%硫酸浸渍活化。
　　（2）更换清洗水、酸浸蚀液，用活性炭处理酸铜槽液。
　　（3）延长氰化物预镀铜的时间。
　　8.光亮酸性镀铜-阳极钝化
　　8.1产生原因
　　（1）阳极面积太小；
　　（2）镀液中硫酸铜含量过高；
　　（3）铁杂质积累过多。
　　8.2处理方法
　　（1）检查阳极电流密度，适当增加阳极的面积。
　　（2）分析镀液，稀释调整硫酸铜至正常范围。
　　（3）按3.2处理方法（2）进行调整。
　　9.光亮酸性镀铜-光亮剂消耗过快
　　9.1产生原因
　　（1）镀液温度过高；
　　（2）镀液中混入了活性炭。
　　9.2处理方法
　　（1）检查温度，降至工艺范围。
　　（2）如发现活性炭混入，则过滤镀液。气泡滞留而使镀层产生针孔。
　　（3）分析确认氯离子含量过多，就按上述1.2处理方法（4）加以调整。
　　（4）适当补加十二烷基硫酸钠。镀液中十二烷基硫酸钠的质量浓度一般控制在0.05～0.15g/L，可采用如下方法加以处理。首先用2inln铁丝分别做成j5为80mm、120mm、160him的圆环（每环留出一截成直角朝上，便于操作），然后在镀液温度15.C（&2oC，下同）时，将#80mill的圆环浸入镀液中上下移动，轻轻拉出。如环上薄膜离开液面立即破裂，可适当补加十二烷基硫酸钠0.05g/L；如能维持30s，可补加0.03g/L；能维持1min，则补加0.01g/L.镀液温度在20.C时，用≯120mm的圆环重复试验，如环上薄膜离开液面后能维持30s，则含量适当；如立即破裂，则含量稍低，不必补加。镀液温度为25.C时，用≯160mm的圆环试验，如离开液面时，薄膜立即破裂，表明含量稍高，不必处理；如能维持30s以上，表明含量太高，应采取适当措施使之降低。实践证明，在光亮酸性镀铜中用好十二烷基硫酸钠，可有效防止镀层针孔的产生。
　　12　在本页显示剩余内容
　　表面处理网：光亮酸性镀铜是上世纪60年代由于塑料电镀的推广，重新开发了由主光亮剂、表面活性剂和整平剂三大成分组成的添加剂（如多种有机硫化物、染料及聚合高分子化合物等），使镀铜层具有镜面光泽。从而迅速普及作为钢铁件的防护一装饰性镀层的中间层。同时也用于印制板上镀铜，无需抛光直接制板。近年来，随着电镀向高科技、高品位方向发展，对光亮酸性镀铜工艺提出了更高的要求。影响光亮酸性镀铜质量故障的原因很多，要防患于未然，就必须严格执行工艺规范，平时要注意镀液管理及设备的维护；出现故障时，仔细查找原因并加以处理。本文列举了光亮酸性镀铜常见故障，产生原因及处理方法，供同仁参考。
　　光亮酸性镀铜-镀层粗糙和毛刺
　　1.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜浓度过高或过低；
　　（2）阳极含磷量不足或过多；
　　（3）镀液中混进了固体微粒或硫酸铜原料中有不溶性物质；
　　（4）镀液中氯离子含量过高；
　　（5）在氰化物镀铜打底的镀层上出现粗糙或毛刺；
　　（6）微粒从压缩空气搅拌中混入。
　　1.2处理方法
　　（1）分析调整硫酸铜（150～220g/L）与硫酸（50～70g/L）质量浓度之比，一般为3：1.硫酸铜的质量浓度过高，尤其是冬季，电极上、槽壁上会析出硫酸铜结晶，镀层产生毛刺；过低，则镀层粗糙。
　　（2）检验阳极的含磷量。其磷的质量分数应在0.04%～0.07%范围内。若磷的质量分数低于0.02%时，形成的膜难以阻止一价铜离子的产生，而使镀液中铜粉增多；若磷的质量分数超过0.1%时，影响铜阳极的溶解，使镀液中二价铜离子的含量下降，并生成大量阳极泥。平时要使用聚丙烯阳极袋，最好经过拉毛处理的，防止阳极泥污染镀液而造成镀层粗糙和毛刺。
　　（3）过滤溶液，如倒缸后仍引起毛刺，应检查过滤机、阳极袋。检查硫酸铜中有无不溶性物质，可将硫酸铜原料溶解于水中，如呈混浊状，说明有不溶物质，应改用高纯度优质硫酸铜。平时镀液最好采用连续过滤，既能消除一价铜，又能将悬浮物滤掉。如在过滤机里加入少量大颗粒活性炭，还能把镀液中有机物一并除去，使镀液更清洁。
　　（4）去除多余氯离子的方法很多，如锌粉法、银盐沉淀及去氯剂处理。建议采用比较经济的稀释法，即根据分析氯离子的含量，先取出部分镀液，然后加水稀释，再补充硫酸铜、硫酸和光亮剂至工艺范围。平时要采取各种措施，防止镀液中氯离子的积累。一般氯离子控制在20～80mg/L，也有控制在50～120mg/L，视镀层质量而定。
　　（5）检查氰化物镀铜后的工件表面，如有毛刺，过滤氰化物镀铜液。
　　（6）检查，并清洗送风机、管道、空气过滤器。
　　2光亮酸性镀铜-镀层出现针孔
　　2.1产生原因
　　（I）清洗槽、酸洗槽、活化槽、氰化物镀铜槽和酸性镀铜槽被油污染；
　　（2）镀液搅拌太弱；
　　（3）镀液中氯离子含量过高。
　　2.2处理方法
　　（1）更换清洗水、酸浸蚀液。氰化物镀铜槽液面上浮油，可加热后用勺子撇去。酸性镀铜液有油污，应把镀液抽到预备槽内进行活性炭处理，同时清洗槽子和阳极袋。
　　（2）加大搅拌力度。如采用阴极移动搅拌，其速度应控制在25～30次/min，最好采用压缩空气搅拌，使镀铜过程中的氢气泡迅速离开阴极表面，避免气泡滞留而使镀层产生针孔。
　　（3）分析确认氯离子含量过多，就按上述1.2处理方法（4）加以调整。
　　（4）适当补加十二烷基硫酸钠。镀液中十二烷基硫酸钠的质量浓度一般控制在0.05～0.15g/L，可采用如下方法加以处理。首先用2inln铁丝分别做成j5为80mm、120mm、160him的圆环（每环留出一截成直角朝上，便于操作），然后在镀液温度15.C（&2oC，下同）时，将#80mill的圆环浸入镀液中上下移动，轻轻拉出。如环上薄膜离开液面立即破裂，可适当补加十二烷基硫酸钠0.05g/L；如能维持30s，可补加0.03g/L；能维持1min，则补加0.01g/L.镀液温度在20.C时，用≯120mm的圆环重复试验，如环上薄膜离开液面后能维持30s，则含量适当；如立即破裂，则含量稍低，不必补加。镀液温度为25.C时，用≯160mm的圆环试验，如离开液面时，薄膜立即破裂，表明含量稍高，不必处理；如能维持30
　　s以上，表明含量太高，应采取适当措施使之降低。实践证明，在光亮酸性镀铜中用好十二烷基硫酸钠，可有效防止镀层针孔的产生。
　　3.光亮酸性镀铜-镀层易烧焦
　　3.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜含量偏低；
　　（2）镀液中铁杂质积累多；
　　（3）光亮剂不足；
　　（4）镀液温度过低；
　　（5）电流密度太大。
　　3.2处理方法
　　（1）经分析确认后，添加硫酸铜至正常工艺规范。
　　（2）除去铁杂质离子比较困难，可适当稀释溶液，也可增加硫酸铜和硫酸来提高镀液浓度，减少铁杂质离子对镀层的影响。
　　（3）适当添加光亮剂。平时最好采用连续滴加控制，将光亮剂按A？h消耗，连续滴加于镀液。这样可克服周期（班次）添加光亮剂时，存在加时多、用后不足等缺点。
　　（4）提高液温至30～35.C.
　　（5）降低电流密度，即1.5～2.0A/dm2电流密度为宜。
　　4.光亮酸性镀铜-整平能力差
　　4.1产生原因
　　（1）镀液中硫酸铜含量过低；
　　（2）光亮剂不足；
　　（3）氯离子含量过低。
　　4.2处理方法
　　（1）适当增加硫酸铜与硫酸质量之比为3-1.
　　（2）适当添加光亮剂。平时要少加勤加，一次添加量不要太多，每班按A？h消耗补充。
　　（3）分析氯离子并调整到工艺范围。一般加入盐酸（质量分数为37%）0.1mL/L，氯离子可增加约35mg/L.
　　5.光亮酸性镀铜-树枝状沉积层
　　5.1产生原因
　　（1）光亮剂组分不平衡；
　　（2）光亮剂加入不当。
　　5.2处理方法
　　（1）添加配槽时所用的光亮剂。
　　（2）光亮剂要适当稀释后添加。在强烈搅拌下慢慢加入镀液，如果加得过快，搅拌又不充分，镀铜时就会产生树枝状沉积层。
　　6.光亮酸性镀铜-整体镀层或低电流密度区发雾
　　6.1产生原因
　　（1）镀液温度过高（超过35.C）；
　　（2）光亮剂不足；
　　（3）氯离子含量过高。
　　6.2处理方法
　　（1）检查液温，降低到32.c以下。在夏季要用冷却装置，尤其是生产量大的镀槽，防止液温上升。
　　（2）适当添加光亮剂。最好根据镀层外观和霍尔槽试验补充光亮剂。
　　（3）分析调整氯离子。
　　7.光亮酸性镀铜-结合力不良
　　7.1产生原因
　　（1）氰化物预镀铜后水洗不充分；
　　（2）镀槽油污染；
　　（3）氰化物镀铜层厚度不够。
　　7.2处理方法
　　（1）加大清洗水量，充分水洗干净，镀铜前用3%硫酸浸渍活化。
　　（2）更换清洗水、酸浸蚀液，用活性炭处理酸铜槽液。
　　（3）延长氰化物预镀铜的时间。
　　8.光亮酸性镀铜-阳极钝化
　　8.1产生原因
　　（1）阳极面积太小；
　　（2）镀液中硫酸铜含量过高；
　　（3）铁杂质积累过多。
　　8.2处理方法
　　（1）检查阳极电流密度，适当增加阳极的面积。
　　（2）分析镀液，稀释调整硫酸铜至正常范围。
　　（3）按3.2处理方法（2）进行调整。
　　9.光亮酸性镀铜-光亮剂消耗过快
　　9.1产生原因
　　（1）镀液温度过高；
　　（2）镀液中混入了活性炭。
　　9.2处理方法
　　（1）检查温度，降至工艺范围。
　　（2）如发现活性炭混入，则过滤镀液。气泡滞留而使镀层产生针孔。
　　（3）分析确认氯离子含量过多，就按上述1.2处理方法（4）加以调整。
　　（4）适当补加十二烷基硫酸钠。镀液中十二烷基硫酸钠的质量浓度一般控制在0.05～0.15g/L，可采用如下方法加以处理。首先用2inln铁丝分别做成j5为80mm、120mm、160him的圆环（每环留出一截成直角朝上，便于操作），然后在镀液温度15.C（&2oC，下同）时，将#80mill的圆环浸入镀液中上下移动，轻轻拉出。如环上薄膜离开液面立即破裂，可适当补加十二烷基硫酸钠0.05g/L；如能维持30s，可补加0.03g/L；能维持1min，则补加0.01g/L.镀液温度在20.C时，用≯120mm的圆环重复试验，如环上薄膜离开液面后能维持30s，则含量适当；如立即破裂，则含量稍低，不必补加。镀液温度为25.C时，用≯160mm的圆环试验，如离开液面时，薄膜立即破裂，表明含量稍高，不必处理；如能维持30s以上，表明含量太高，应采取适当措施使之降低。实践证明，在光亮酸性镀铜中用好十二烷基硫酸钠，可有效防止镀层针孔的产生。
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电镀酸铜出来底位发黑！
那是你配料出了问题，应该是铜色才对，请专业配料师傅看一下也许就会明白什么原因了
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出门在外也不愁酸铜镀后发蒙发雾，重新开缸后也一样
核心提示：酸铜镀后产品发蒙发雾，常见原因有：(1) 开缸剂MU不足。这时可加入适量的开缸剂MU予以验证，如未见有所改观则可予以否定。(2)B剂
酸铜镀后产品发蒙发雾，常见原因有：
(1) 开缸剂MU不足。这时可加入适量的开缸剂MU予以验证，如未见有所改观则可予以否定。
(2)B剂过高。这时可采取适当稀释溶液并补充适量其他光亮剂，若见有效即可认为是B剂过高，可按比例予以调整，也可用双氧水来降低其含量。
(3)溶液遭到油污祷染。可以用肉眼观察，也可用双氧水、活性!炭联合处理，处理后加足光亮剂、添加剂后试镀，确认有效后可按此{法进行处理，此法也适用除去溶液中的有机杂质。
(4)前道碱铜或后工件表面未经清洗干净，有油污或有镀液。
(5)电流密度太小。这时可提高电流密度做验证试验。
(6)溶液中有铁杂质的存在。酸性溶液中存在少量铁离子对镀铜层质量无明显影响，这是因为铜的电位较正之故，但当铁的含量过高时也会出现镀层发雾
以上几点是一般酸铜出现发雾发蒙的普遍原因。
但也有碰到下面一些特殊情况引起的：
1.有一朋友，酸铜不太光亮，发雾，还有条纹。 根据产品情况，经多方检查，无论是配制过程，还是使用材料均.无可疑之处，最后考虑到可能与氯离子含量有关。估计氯离字含量过高的可能性不大，因为使用的材料都是试剂级的，于是吸出5L溶液，先在此小槽中镀出样板，然后加入250mg氯化钠(当时无试剂级的盐酸)约含30mg/L氯离子，然后在同样工艺条件下再镀样板，结果表面质量明显不一样。
由此可见，凡是用试剂级材料配制的光亮酸性镀铜溶液，若试镀结果质量不够理想的，有可能是氯离子浓度太低，但补充时还是先做小试为好，以免因其他原因而加入过高氯离子后引出麻烦。
2.另一广州朋友电镀厂，酸铜镀后发雾发蒙
经取镀液5L除氯处理，处理过的一只烧杯中镀出的铜层光亮似镜，而未处理过的一只烧杯中镀出的工件表面仍有一层白雾状产物，镀层不光亮，{从以上的试验结果来看，光亮镀铜槽液被氯离子污染是无疑的了。 根据厂方要求，随后把800L的光亮镀铜溶液进行了除氯处理，恢复了正常生产，并向厂方提出了工艺上的改进措施。
亮铜溶液中氯离子用锌粉处理，步骤是：在搅拌下加入2～3g/L锌粉，搅拌30min后再加入2～3g/L活性炭，再继续搅拌2h，静置后过滤。处理之后需补充光亮剂。
3.还有一公司酸铜缸镀后产品发雾发蒙有的在工件的上部，有的在工件的尾部无光泽，而有的部位仍较光亮，该厂工艺员不假思索地正在第二次补加光亮剂。结果，原先不光亮的部位仍是暗淡无光，而原先较亮的部位显得有点发雾。据此情况，建议检查一下阳极板，阳极布置不匀、溶断掉落、使用过久耗尽等都有可能引起工件的部分地区电流密度过小而出现上述故障。经检查确系由此原因引起的，问题也由此而得到解决。
4.还有我们福建一大电镀厂出现几条线酸铜镀后同时发蒙发雾，重新开缸也是一样，最后打电话求助我们，到现场，我发现硫酸铜有问题，用一支烧杯到材料仓库打几十克硫酸铜用纯水溶解清，发现有白色杂质沉淀，溶解不掉，新购买其它品牌硫酸铜就无此现，更换后问题得以解决，所以原料的质量检控也很关健
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铜件电镀酸铜起皮是什么原因
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