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[供应]供应纺纱纸管专用胶
供应商：郑州速达胶粘剂科技有限责任公司
价格：面议
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数量：大量
姓名：张国庆
(客服经理)
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信息发布： 17:20，审核通过：
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适用对象：
产品主要特点：
郑州速达胶粘剂科技有限责公司始建于2000年，是一家专业从事淀粉胶粘剂的研发、生产、销售、服务于一体的科技实业公司。公司引进国内高新研制技术及科技人才，共研发、生产各种粘合剂十多个系列近三十个品种，日产量达30吨。公司管理先进，技术力量雄厚，设备先进，生产程序严格，检验齐全，确保用户的可靠应用。公司现有员工48人，研发部（教授2人）、生产部（技术人员26人）、销售部（大专以上文凭12人）、服务部（中专文凭8人）、我公司是国内同行业中技术力量特强、知名度特高的企业。公司于2003年顺利通过了iso9001、iso2000国际质量体系认证，并且以标准严格实施执行，保证产品质量在稳定的基础上不断提高。公司在张总的带领下，紧跟纸包装行业发展的步伐，历时9年，潜心研发出&速达牌&淀粉胶粘剂，该淀粉胶粘剂系列凭借&粘合牢固、干燥迅速、高强耐潮、绿色环保、用量节省、价格低廉&等优良特征，迅速覆盖整个纸包装与纸制品领域。目前，公司产品畅销全国各地（河南、山东、江苏、安徽、湖北、湖南、江西、河北、山西、陕西）等省市。公司经营目标：进一步研究、完善和更新系列淀粉胶粘剂技术，努力做到，使公司产品始终处于国内领先地位，乃至国际一流水平。为全世界的纸包装行业提供高质量、高性能、低成本、绿色环保的淀粉胶。公司服务宗旨：以质量求生存，以科技求发展，以管理促效益，以服务服务赢信誉，以诚信交朋友。公司产品(绿色环保型)覆盖整个纸包装与纸制品领域,适用于所有纸制品粘合机械......例如:1、自动、半自动贴面机专用胶粉本产品分为：瞬干、速干、快干型。裱胶后1-3分钟全粘，10分钟-1小时即干，粘合力与白乳胶相同，每平方米单面涂胶40克左右，其成本在3分钱左右。所裱纸板硬度、耐潮性能、边下强度都超过任何胶粘剂。2、卡贴卡既平贴平专用胶粉本产品分为：瞬干、速干两种。裱胶后5秒钟-10秒钟全粘，30秒钟-1小时即干，粘合力与白乳胶和聚乙烯醇相当，每平方米涂胶量在30克左右，成本在3分钱左右，此胶不但所裱纸板硬度、耐潮性能、超过白乳胶和聚乙烯醇，而且价格比它们低20%-40%以上。3、人工裱胶机专用胶粉本产品分为：速干、快干、普通型。裱胶后3-10分钟全粘，20分-1小时即干。每平方米单面涂胶40克左右，其成本在3分钱左右，所裱纸板硬度、耐潮性能超过其它淀粉胶。4、手摆式贴面机专用胶粉本产品分为：速干、快干、普通型。裱胶后2-8分钟全粘，20分-1小时即干，每平方米单面涂胶30-50克左右，其成本在3分前左右，所裱纸板硬度、耐潮性能特别超于水玻璃（泡花碱）。5、瓦楞纸双面过胶机专用胶粉本产品分为：速干、快干型。瓦楞纸双面过胶后3-5分钟粘合，20-30分钟后即可分切。每平方米双面涂胶70-100克左右，其成本每平方米在6分钱左右。所裱纸板硬度、耐潮性能超过其它淀粉胶和泡花碱（水玻璃）。
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对本条[供应纺纱纸管专用胶]商机评论
'供应纺纱纸管专用胶'质量看着挺不错的，我喜欢，哈哈！
'供应纺纱纸管专用胶'对我来说没什么用，看看吧
嘿嘿，您发布的'供应纺纱纸管专用胶'，感觉还不错哦！有机会肯定会合作的啦～
对于'供应纺纱纸管专用胶'我还要看看
价格那么地高，距离那么地远，我不放心买'供应纺纱纸管专用胶'，要不我还是找找别家吧！
一直想要找'供应纺纱纸管专用胶'，现在终于给找到了，可是我还是要考虑下，网上交易有风险，老板的营业执照看看
支持当地企业！'供应纺纱纸管专用胶'在我们家乡是很有名的！
我只是一片云，默默地飘过'供应纺纱纸管专用胶'就走了，不带走任何的小云朵！
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> 做纸管的胶水有毒吗?
做纸管的胶水有毒吗?
转载 编辑：李强
为了帮助网友解决“做纸管的胶水有毒吗?”相关的问题，中国学网通过互联网对“做纸管的胶水有毒吗?”相关的解决方案进行了整理,用户详细问题包括:RT,我想知道:做纸管的胶水有毒吗?，具体解决方案如下：解决方案1：2、粘接强度高；4。8，流动性和贮存稳定性好、PVA溶液等、初粘时间短。新型纸管专用胶是由高分子聚合物制成的新型高性能的产品。其中明胶，粘接强度高。用该胶粘合成型的纸管在硬度、绿色环保，大大缩减了干燥时间，完全能满足各种纸管耐潮性的要求，该胶可适用于各种高、强度上明显高于用白乳胶和聚乙烯胶等其他胶所粘合的纸管、布匹，在0℃的条件下流动性较好、水分挥发快、变型小，不发生胶凝、淀粉类胶粘剂由于粘接强度低、耐水性，一次成型随着我国经济的快速发展、聚乙烯醇类等纸管粘合用胶。用该胶不仅能明显提高纸管的硬度和强度；5、贮存稳定性能好、塑料薄膜等卷筒包装用纸管等等、聚乙烯醇缩甲醛液（107）胶粘剂；3。如卫生卷纸内芯纸筒；聚乙烯醇胶粘剂最大的缺点就是耐水性差、耐寒性强、不发脆，粘结无翘曲等优良性能、包装，胶膜耐潮性好 ，初粘时间短；7。该胶制成的纸管强度高：该胶所生产的纸管抗压强度，产品生产符合企业生产标准、纺织：该纸管胶长期使用对人体无害、固含量大，外观为乳白色粘稠液体！6；取代白乳胶。是取代传统纸管胶的一种新型低成本、聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）、抗冻性能比其它胶种生产的纸管更优越；聚醋酸乙烯乳液的耐水性比前几种胶粘剂都要好、纺织用纱管、粘接后纸管的耐压强度和抗蠕变性差是其主要缺点、硬挺度好、皮革，降低工人劳动强度。具有初粘力好、糊化淀粉（包括氧化淀粉及改性淀粉），提高功效、成品率高、皮革等等领域的需要量越来越大，适合不同转速开机卷管、新型高效纸管胶为水性产品、轻工，又能大大降低成本，缩短了生产周期，纸管耐压强度随存放时间增加大幅度下降，制作的纸管缩水率低、存放期短已基本不使用，不造成环境污染，使用安全，但初粘力低。同时。新型纸管胶性能特点1、纸品、高性能纸管胶，也可用于纸桶生产、低各类纸管机械生产使用，室温存放3个月以上不分层，但仍然不能满足要求，经缩醛化后虽然可得到部分改善。传统常用的纸管（筒）胶主要有明胶，纸管在日用品、中、不变质
解决方案2：如果是缩甲醛的，肯定有毒。如果不是就没问题了
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纸管胶的详细描述：
一、纸管胶简介：
纸管胶是一种水性高分子聚合物。外观为乳白至微黄色粘稠液体。具有初粘力好，初粘时间短，粘接强度高，流动性和贮存稳定性好，粘结无翘曲等优良性能。该胶制成的纸管强度高、硬挺度好、不发脆，该胶可适用于各种高、中、低各类纸管机械生产使用，也可用于纸桶生产。用该胶粘合成型的纸管和纸护角在硬度、强度上都优于其他胶所粘合的产品。同时，胶膜耐潮性好
，完全能满足各种纸管和纸护角耐潮性的要求。用该胶不仅能明显提高纸管和纸护角的硬度和强度，又能大大降低成本。是取代传统纸管胶的一种新型低成本、高性能纸管胶。
二、纸管胶特点用途：
配方科学，工艺先进，快干，初粘性强，硬度好，可稀释性高，产品防霉无毒。用途：纸制品行业深度加工，如：纸管、纸护角、纸卡板、蜂窝纸板、纱管纸等过机和手工生产线粘合。种类：纸管胶、纸护角胶等。
三、纸管胶使用方法：
过机：可直接使用，或加水搅匀后使用（建议添加10%-30%）。
手工：直接使用或加水至合适使用。
四、纸管胶：质量指标：
1.外观：乳白至微黄色乳液。
2.固含量：27—45%
3.粘度：3000—12000mpa.s&
五、纸管胶注意事项：
1、放置于儿童不及处，避免阳光直接照射。 　　
2、使用后请注意密封（防止表面因快干成膜）。
3、请勿与其他胶黏剂产品混合使用。&&&&
4、保质期：5-25℃存储期三个月。
备注：我司随时为您设计研制您所需的特殊产品，为您提供绿色环保的质优价平的粘合剂，确保您的使用完美,同时为您及时解决在产品使用中可能出现的技术难题.详情请登录官方网站：&
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纸管胶用什么可以增加硬度
管胶可以用水弄湿后，谢谢，不就可以增加硬度了嘛，放冰箱冻住
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其他1条回答
多加点硼砂
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出门在外也不愁涤纶筒子纱染色的工艺细解与改进策略
随着消费者需求的发展，人们对色织品的需求也日益增长，用筒子纱染色可以达到独特的色织物的风格，筒子纱染色浴比小，减少了染化料投入量，降低了生产成本。 且筒子纱染色工艺流程短，大大提高了工作效率，减少了过程损耗。 由于近几年对设备的不断改进，已
随着消费者需求的发展，人们对色织品的需求也日益增长，用筒子纱染色可以达到独特的色织物的风格，筒子纱染色浴比小，减少了染化料投入量，降低了生产成本。
且筒子纱染色工艺流程短，大大提高了工作效率，减少了过程损耗。
由于近几年对设备的不断改进，已克服了原来筒子纱染不透、染不匀的问题，加上筒子纱具有批量小,品种多、开发品种灵活的优势，受到市场的欢迎，市场占有率也越来越高，
涤纶筒子纱主要替代棉、毛等天然纤维色纱来进行色织，广泛应用于色织布、针织布、装饰布、绣花线、缝纫线、商标、高级领带、肩章和玩具等方面。
在纺织行业普遍不景气的情况下，染纱厂的效益相对较好，但筒子纱的染色质量至关重要，直接影响到成本与效益。
涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由 于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子 链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的 染色效果，染料利用率达到90以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
一、涤纶筒子纱染色工艺概论：
涤纶筒子纱的染色工艺流程一般为：涤纶长丝或短纤纱经松式络筒&染色&筒子纱专用脱水机&烘干机&倒纱&再进行机织或针织。
1、生产材料及设备
涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型高温高压染样机
2、工艺流程及条件及处方：
原 纱进厂&松筒&倒角&装笼&进入染缸&前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）&水洗&染色缸加入已溶解好 的染料和助剂依次侵入染槽&加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min&（1℃/1min）升温至100℃匀染10min&（1℃ /min）升温至130℃保温45-60min&高温排水&洗水&还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）&洗水&醋酸中和&洗水（上抗静电 剂）&脱水&烘干。
分散染料 （o.w.f.）x
冰醋酸 1.2g/L
匀染剂 1.2g/L
还原清洗处方
冰醋酸 1.5g/L
还原清洗剂 1.5g/L
抗静电剂处方 1.0g/L
二、涤纶筒子纱的工艺流程与注意事项：
涤 纶筒子纱线染色前需先松式络筒，以得到符合筒子染所需要的密度和卷装形式。松式络筒所使用的筒管对染色质量影响较大，不同的纤维原料决定不同的卷装形式， 一般用于涤纶染色的筒管是平行钢丝筒管，以便于染液能从里到外，再从外到里反复进行穿透，来实现染色。不同种类的纱线，要求有不同的卷绕密度，且要均匀。 筒纱的密度要根据原料的不同，结合染机泵的扬程流量高低及外加压力情况进行设定。
松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。
如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。
这是因为，染料上染纤维，是分为三步：
第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的&扩散边界层&；
第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；
第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面&边界层&的速度和数量是与染液的流动速度成正比。
也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维&边界层&的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。
应对措施：绕筒要均匀
所谓&均匀&是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到&均匀&的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。
染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。用净洗剂在一定温度下进行清洗，目的在于去掉原丝上的油剂及杂质，便于染料的渗透和转移，提高染色效率和染色鲜艳度。
对 涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加&杂质& 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成 纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层&阻染膜&，妨碍染料向纤维内部均 匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
应对措施：加强染前净化处理
在染色前，先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120 ℃处理2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：
(1)将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。
(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。
3、染料选用
分散染料染涤，一般采用高温高压染色法。染色前应设定好加助剂和加染料的温度和时间，并应按工艺要求严格控制升温速率，注意染料的上染敏感温度区域，此时升温速率要慢。
分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。
然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的&包复能&会降低。如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。这种现象即为分散染料的&高温凝聚性&不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：
一为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三 为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造 成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散 均匀性要求很高。
因此，一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差。倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。
应 对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料，其热凝聚性大小不同。选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。高温凝聚性较小的品种如：分散金 黄SE一3R、分散蓝E一4R(B一56#)、分散红5E&G5(R一153#)、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艳蓝R5E(B&l83#)等。高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S&BL、分散红KB& SE、分散翠蓝S&GL(B一60#)、分散橙G&SF(O一73#)等。
4、升温速度
在纱高温高压染色通常分为四步：
(1)染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。
(2)将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50～60℃时加入。
(3)以l～2℃／min的速率升温至130℃ ，并保温染色30～60 min。
(4)以l～2℃／min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快。否则，很容易造成染料上色不匀而色花。尤其是染中浅色泽以及增白时(内加分散紫HFRL或分散蓝2BLN等上蓝剂)，色花染疵最容易发生。
这 是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验，升温速率的快慢，① 与所用染料匀染性的好坏有关。匀染性好的，可快些；差的则要慢些。②与染色深度有关。染深色时可快些，染浅色时则要慢些。③与涤纶的耐热性能有关。涤纶的 玻璃化温度为67～8l℃ ，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢．故升温可快些。85～ll0℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些。l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。④与染液的循环状态有关。倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些； 否则，则要慢些。
应对措施：要正确控制升温速度
实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定，通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快，不该快时必须慢，不可一刀切。
当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在1.5/min以下。115℃-130℃范围内可稍快点，但需要将升温速度控制在2℃/min左右。
这里的保温时间是对中等深度的颜色而言，浅色可适当缩短，深色可适当延长。保温时间要适宜，太短会产生环染现象，太长易产生毛丝。一般应控制在30-60min。
染色完毕后降温要快，因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物，其残留线表面呈焦油状难以去除。
5、染液的循环状态
筒子纱染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。
应对措施：染液的循环状态一定要好
必 须确保染液流量和压力要大 因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60 L／kg．min；泵的压头水柱应为lO～2O m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间。实际生产表明，正反循环的时间比例不恰当会造成内 外色差。
6、低聚物的危害
众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％。所以在其树脂粒子中，通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物(低聚物约占l.3％～1.7％)。
值 得注意的是，经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温(100℃以上)条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中，然后又会随着染浴 温度的降低结晶析出。如果染浴中的染料分散稳定性良好，没有凝聚现象，这些不溶性的低聚物沉积在纤维(织物)上，烘干后，就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物。 尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时，表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附 在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的&焦油斑&。筒子纱染色时，这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重 下降其结果必然是色泽不匀。
为了减少低聚物的危害，有的单位曾试用过导染剂。其目的，一是把染色温度适当降下来，以过以下方法：① 染浴中加入适量载体，如三氯代苯减少低聚物的渗出量。二是提高低聚物的溶解，减小对织物或缸体的危害但必须注意，染温不可过高，否则载体反而会促进低聚物 的渗出。② 高温排液 即染色后就将高温染液排出 目的是防止低聚物在降温过程中结晶析 但其缺点：一是带压排液震动很大，容易损坏设备：二是高温排液注水，容易使涤纶织物产生&树枝印&。
解决措施：选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂
染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度，提高染液的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物，减小其危害程度。
常 用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等，在较低温度下对分散染料具有良好的分散稳定作用，但耐热性差，其分散稳定效果会随着染温的升高而降低，故不适 合沸温以上高温染色使用：木质素磺酸钠类阴离子分散剂。如分散剂CMN等，耐热稳定性较好，在较高的温度下依然具有良好的分散稳定作用。但是，这些阴离子 表面活性剂对染料的吸附上色缺乏缓染能力．对移染也缺乏促进作用。即分散效果较好，缓染移染的匀染效果较差。
一些非离子分散剂(扩散剂)，由于在 水中形成的胶束或胶粒外层缺乏同电荷的排斥力，对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好。然而，由于它们对染料有一定的亲和力，因此，染色时既有良好 的缓染作用、又有较强的移染匀染功能。但是非离子型分散剂有浊点问题。当染温超过其浊点温度便会呈油粒状态析出。这时，它不仅完全丧失对染料微粒的分散保 护作用，反而会与染料微粒以及低聚物、纤维毛屑等结合成焦油状聚集体，严重沾污缸体和织物造成难以修复的疵点。可见，非离子型分散剂(扩散剂)对分散染料 具有较好的缓染、移染匀染功能。但对分散染料染液的高温分散稳定作用大多较差，显然，单独使用阴离子性分散剂或非离子性分散剂，染液的分散效果一般并不理 想。阴离子性分散剂与非离子性分散剂，按一定比例配合使用可取长补短，具有协同效应．实用效果较好。
7、保温时间
由于分散染料是靠氢键和范德华力上染涤纶，在高温条件下具有较好的移染性。因此，适当延长保温时间（深色 60min、中色40min、浅色30min）可以通过移染作用纠正升温阶段所产生的吸色不均匀性，实现色泽的匀一化。这对染较深的色泽具有明显的效果。
8、还原清洗
实 际生产说明，分散染料高温高压染涤纶，尤其是穿透性染色。如拉链染色、筒子纱染色或经轴染色，染后纤维表层总是带有一定程度的浮色。这些浮色不仅会降低染 色牢度和色光鲜艳度，而且还容易造成色泽不匀。因此，染后要碱性还原清洗，尤其是染中深色泽。还原清洗，可以去除纤维表面的浮色。虽然得色略浅些，但发色 艳亮、色泽匀净，摩擦、Et晒牢度可提高O．5～1级。
还原清洗的方法：通常是3O％烧碱液1．5～6.5L，85％保险粉O．5～2 L，于8O℃处理20 min，清水过净，必要时经酸中和。由于保险粉存在着易分解、稳定性差、不安全、污染环境等缺点，现以新型的环保、安全、高效剥色剂CY一730来取代保险粉
实用方法用料表如下：
剥色剂CY一730
0.125～0.5 g／L
催化CY一770
0.25～1.0 g/L
3O％烧碱液
5～10 g／L
工 艺：先将溶解的催化剂加入5O ℃脚水中，走匀后再加入剥色剂和液碱，边循环边以2.5℃／min升温至8O ℃清洗20 min,清水过净。剥色剂与保险粉相比，其还原清洗能力更强，故实用量只需保险粉的1／4。倘若染后色花严重，采用高温匀染剂加载体在120～130 ℃处理的方法．达不到匀染修色的目的时可采用剥色剂CY一730处理。
处理的方法用料表如下：
剥色剂CY一730
催化剂CY一770
3O％烧碱液
工 艺：先将溶解的催化剂加入5O℃的脚水中，走匀后．再加入剥色剂和烧碱液,以2．5℃／min升温至130 ℃，保温清洗20 min，而后降温、皂洗、水洗。其剥色率可达6O％～8O％。而且色变小、色泽明亮，完全可以复染同色。但要注意：烧碱用量不可过多(投产前要先做实 验)。普通涤纶，烧碱用量必须&5 g。否则，涤纶减量严重，织物会产生纰裂。
根据后续工序需要，可加柔软剂、抗静电剂等，但注意选择的助剂在水中的粘度要小，能穿过纱而不结块，以利于后道丝退绕时分离。
三、涤纶筒子纱的质量控制：
筒 子纱的质量包括：染色质量和纱线质量两个方面。染色质量指的是在同一筒子纱内外层之间、同一染缸内的不同筒子纱之间和不同批次之间的色纱，色泽均匀，染色 的重现性好。而纱线的质量指的是筒子染好后，不起毛、不散纱、不断纱，以利于筒子染完后顺利倒纱。在整个染色过程中，影响筒子纱质量的因素和采取的措施很 多，概括起来主要有以下几个方面：
1、设备本身的配置和性能对筒子纱质量的影响及相应措施
生产筒子纱染色机的厂家很多，一般高档产品用进 口筒子纱染色机较好，因为这种染色机的自动化程度高，控制精确，而涤纶进行筒子纱染色时，对设备的要求没有染真丝和羊绒的高，但要求能高温高压，对泵的流 量和扬程也有一定的要求，因为筒子纱静止放置在纱架上，染液与纱的交换仅能依靠染液的流动及穿透能力，因此，对高质量的染色，泵的流量及扬程是两个关键性 的因素。轴流泵仅可染0．28～0．30 g／cm 纱，而循环泵在压力为2 Kg／cm2，流量为40 L／Kg&min时，能成功地染0．4 g／cm3棉、0．48 g／cm 化纤，流量为50 L／Kg&min时，适于染绣花线。同时，要保证纱线的质量好，流速要慢；而要保证纱线染色的均匀性，必须使染液的流量要大、流速要快，这个过程由流量控 制系统和定量注料系统通过对泵的控制来实现。一般选择筒子纱染色机时，应考虑配置有定量注料系统，定量注料有几十条曲线，根据原料的染色特性进行选择，从 而实现加料速度的人工控制，使染料按要求进入；等染料进入均匀，浸泡均匀了，再升温，对染色均匀有好处，特别是涤纶超细纤维等低温就上色的纤维，更应特别 小心，要选择加料速度较慢的曲线。
2、原料性能对筒子纱染色的影响及控制
涤纶丝的沸水收缩率应该小于10％ ，丝之间要有一定的抱合性，对于一些表面比较光滑，且沸水收缩大的丝，如涤纶FDY丝，则应该在松式络筒前，对FDY丝加一定的捻度，以增加丝间的抱合 力。目前市场上流行的涤纶三角特亮丝，则由于其具有刚性大、丝间抱合性差、且结晶度高等特点，需要采用特别的工艺，如有的厂家用大筒套小筒，经压纱后，直 接套在筒子染色机上染色，否则不仅影响染后三角特亮丝的亮度，还易染不透。
3、工艺控制方面：
(1)、松式络筒
松式络筒对染色质 量很重要，主要指络筒密度和密度均匀性两个方面。卷绕密度过低，成型过于松软，会导致染色后筒子脱圈崩跨，还影响产量；卷绕密度过高，筒纱紧硬，穿透性 差，造成染不透。卷绕密度不均匀也会造成染色色差，密度大的地方和密度松的地方颜色不一致，特别是筒子的两头很容易产生不均匀，可松式络筒后进行倒角，从 而保证筒子两头的密度均匀。
如果水中的Ca2+、Mg2+ 离子含量过高，染色后的丝易发黄、发深，最好用软水，或者加入软水剂使水软化。
涤 纶高温高压染色应尽量选择分子质量小、分散性优良的染料。为了防止染花，特别是一些涤纶超细纤维等低温就开始上染的纤维，在控制上染速率的同时，可以使用 匀染剂。选择匀染剂要求泡沫小，高温分散性好，移染性强，染浴pH值控制在5～5．5之间最好，在设定内外流时间时，一般外流时间多于内流时间，涤纶一般 采用内流3分钟、外流4分钟。染色温度在85℃ 以下时，染料很少上染，可直接升温。85℃ ～l10℃ 是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度在1．5 ℃／min以下，115℃~130℃范围内可控制在2~C／min左右。130℃保温3O～6O分钟，具体时间视颜色的深浅而定。
四、涤纶筒子纱染色技术改进策略：
1、精密络筒，适量超喂
所谓精密络筒就是等螺距卷绕，不会产生重叠卷绕区，退绕性能好，且密度均匀性好。
卷绕密度(g/cm3)
卷绕硬度（肖氏硬度）
未丝光棉纱
化纤变形纱
0.15~0.20&
对于一些收缩率高的纤维，可以在染色前，用饱和蒸汽蒸5～20分钟，使丝预收缩、热定型，减少染色过程中的收缩导致染液流量的变化而产生的色花。在对涤纶/纤维素纤维混纺纱进行防缩处理时，一般是将纱线卷绕在纸管或木管上进行110℃&20~30分钟的汽蒸定形。
3、筒管的改造
用经向可收缩纱管，纱竹适配垫片，可防止涤纶筒子间渗漏，保证压力的稳定。
4、特殊的前准备工艺
根 据下道染纱厂的要求，有些涤纶DTY生产厂家采用新型的加弹机或在原来的加弹机上进行改造，所用筒管是一种弹性塑料筒管，卷绕密度也较常规的低很多。这种 筒管经压纱后，可直接在筒子染色机上染色，既减少松式络筒这一工序，提高筒子染的效率，又由于少一道倒纱的工序而提高了纱线的质量。
(责任编辑：纺织技术)
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