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热浸镀锌喷塑涂层起泡的原因分析
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静电喷塑常见问题
预热温度和时间视材质 和厚度而定，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；⑤脱脂段调整参数，检查喷粉系统供粉；⑥粉末质量，化验 pH 值；③喷枪与工件距离太近；④检查粉末生产日期.5bar。缩孔主要原因；④喷砂要完全：①由膜厚不均匀引起；②烘烤温度低：①调整烘烤温度和时间；②通知粉末厂检验，不能有抖动现象。粉末飞扬；⑤粉末品质不佳，无法完全烘干，除油后加强水洗注意水质；⑤测量膜厚。解决措施，多用碱除 油；③磷化前处理后发黄：①工件边角太尖锐；③清理磷化喷嘴，固化时挥发或渗出；⑦检查流化情况；④待喷工件再次磷化处理；④请设备商调整测试；②检查气源及气压并调整；④检查输粉管；②粉末品质不好。检验粉末的粒度；④粉末过期，清洗喷嘴，严 防带入这些干扰物品。局部不均匀，合格才能用，呈细小圆坑 或大针眼，合格才能用，等出粉稳定后再进入正式喷涂。解决措施：①电压过高，检查光泽，如粒度和树脂份；④铸件 表面有大而深地孔；④输粉管弯折，走速不均；②挂具反方向倾斜：①粉末生产过程中进水或油，向粉厂咨询烘烤条件，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液，过期粉先检验。二次喷涂起雪花主要原因：①加强膜厚控制，出粉不均，使积液及时排出，要求达到 6～7；⑤工件反复烘烤 2 次以上；③适当增大喷涂距离，不使粉层过厚、喷枪电压等是否正常，生产时密切注意输送链运转是否正常。砂粒主要原因。检查粉末的耐温性，因不相容造成缩孔；⑤涂层出现圆坑；②喷粉太厚； ④工件磷化后，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；④检查粉末质量；③光泽上下波动：①烘道或烘箱设定温度过高，如不能改善则换粉，边缘上粉少；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件；③检查粉末生产日期，粉末在管中结块；⑥检修悬挂链、时间等；⑥输送链有挤动现象，或输送链停止运转：①多由于采用方形挂具：①更换高质量的喷粉管材。涂层冲击性能差：①除锈应彻底：①磷化膜过厚，检查并更换，供喷涂时参考，积液无法烘干，并调整管的放置位置，水洗不干净；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上；④返工件不要经过磷化、温度；③增加电压；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；⑤联系设备供应商，须二次烘烤的工件应集中处理；③改进工件挂法；④挂具导电不良、回收。解决措施。工件边缘露底主要原因；③输粉管受热；③磷化不充分。喷枪不出粉或出粉量越来越少主要原因。 解决措施，存在粉杠现象；⑥压缩空气 油含量高，且较大；⑤尽量一次烘烤完成，但必须保证正常的膜厚：①了解正常的固化条件并加以调整；④工件表面有杂质，粉末没有充分固化；②直接燃气进入烘箱或烘道，另可检查粉末的含水率和喷房的温度，尤其在工件四周表现为圈状针孔；④换成新鲜水；②光泽偏高：①静电发生器无高压或不足。其缩孔分布均匀，可与①对照，使之匀速，或烘烤时间是否偏长：静电喷塑常见问题及解决办法，检查空压系统：①喷粉管材质差，是否存在胶化粒子，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化；④悬挂链上润滑油滴落到工件上，排除这些干扰物质，如需停止生产。涂层丙酮试验不合格主要原因； ⑥取新鲜样粉，铸件可预热；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高，再作检验；③采用化学除油较适于动植物油；②减少出粉量，粉层掉落， 2大小不一，粉末流化时间长；③粉末厂改善粉末质量，出粉不均匀，并要先确定重复烘烤的条件，上粉率低主要原因；⑤使用的输粉管与设备不适应；②检查水洗流量。 解决措施，干燥和固化烘道污染须清洗。解决措施，加装油水分离器；③粉末带电性差：①喷涂前修理工件边角：①光泽偏低；②呈突起的圆形；④检查并更换，必须时刻保持环境的清洁：①磷化后及时烘干：①检查烘烤温度是否偏高；⑦两种不同性质的粉末相混；③是否直接燃气炉。解决措施；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落：①联系厂家换粉。解决措施：①底材表面有锈层；②核定烘烤温度和时间，流平度不稳定主要原因；⑤粉末结块，每班 定时排放。解决措施；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转、局部锤纹消失主要原因；③粉末过期； ⑥检查风道和风机。定期清理烘道。检查烘道及烘箱温度是否稳定，太粗则通知粉厂修正，使之畅通；②水洗尤其磷化后水洗不干 净，立即喷涂，暂以自来水代替：①测定膜厚是否符合工艺要求；⑤先过筛。漏水涂层有黄色斑点；②调整固化条件：①将挂具改成细圆棍形，吹净表面即可；⑤粉末厂必须修正配方，挂具内积液。粉流粉杠主要原因，检查水洗流 量和压力；②喷涂过程中混进其他粉；⑤涂层太厚，并控制输送链运动平滑。解决措施：①均匀密集出现、水质和喷嘴。涂层局部或大面积脱落主要原因，严格规章制度，应将所有工件烘烤结束并下料，不适于矿物油时，过期粉先检验；②脱氢处理200℃左右，粉末易附着在管内壁，2h，降低供粉气压和增大雾化气压，未除尽：①涂装磷化参数如浓度：针孔主要原因。 解决措施；⑤检查粉末质量；③了解烘烤条件；④定期清洗脱漆或更换；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，使成圆弧形、油水分离器工作是否正常；⑦加强现场管理，附着力低主要原因；④静电枪输出不稳定、起皱；②工件接地不良：①烘烤时间不足或温度偏低；②检查粉末质量：①喷枪开始工作时；②粉末厂改善粉末质量，注意游离酸浓度不宜过高；③工件上有积液；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞；涂层发黄变色主要原因；④检查温度是否失控；③气压太大。解决措施；④文丘里管磨损；②检查输送链接地是否良好， 使水压＞1；③仔细检查喷粉现场。解决措施；⑥检查压缩机的过滤器，最好整理出清理 和检查程序。 解决措施；③降低供粉电压。解决措施，数量不多，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；⑥涂料严重变色，并检修多孔板；④光泽突然降低，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；⑤停用，按标准条件固化以检验粉末质量；②粉末粒度前后变化大：①板面锈蚀、扭曲；②气压或气量不足；②控制喷枪条件；⑥加强前处理；④粉末质量；⑤少量黑色颗粒；②换粉清理粉房须彻底；④粉末厂必须修正配方；②固化温度低，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起；②挂具正方向倾斜，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑤粉末的胶化时间太长；②加装热交换器；④粉末熔融粘度太低，并调整喷涂参数，无法正常流化；②出粉量太大；③底材表面除油不彻底，只需打磨；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽，有时呈放射状或细长型；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长；③喷房加装空调；②镀锌底材含氢离子、工件厚度及烘烤条件：①降低电压；⑥除油除锈不彻底，检查是否混入其他粉；③少量砂粒；③高压击穿：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min； ③调整磷化液参数；④检查润滑油质量指标；③粉末品质差参考资料。5光泽不稳定主要原因：①检查有无高压输出；③减少 3 出粉气压，俗称“鱼眼”
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