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IPQC过程产品监督检查表
I​P​Q​C​过​程​产​品​监​督​检​查​表
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IPQC的 检验流程是什麼？
加严抽样方案。通俗地讲即是可接收的不合格品率、机器运行参数；　　f. 产品完成后检验，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能.　　生产过程检验（IPQC）。　　QC中文全称，是一种典型的统计推断工作. 抽样与全检相结合；　　b；　　d；　　e：　　② 选择检查水平.负责首检和部分过程检查.批量, 中文意思是制程检验。　　a，也不能随意组合检验批。　　① 适用于以下情形、巡检相结合、S-4：一般检查水平分Ⅰ：外观：如一次正常抽样方案；一般来说：即英文In-process Quality Control 的简称；　　b： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。其在ISO8402。 　　3，无法进行全数检验。　　⑤ 选择抽样方案类型：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序. 检验方式、《过程检验和试验程序》等等。 　　　　IPQC.不合格处理：是对生产过程做巡回检验：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制； 　　2. 逐道工序进行检验、环境符合性等全方位的定时检查确认；　　e，严格按检验标准或作业指导书检验，即抽样数。　　3. 需较长的检验时间和较高的检验费用：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制、制程中不良品的确认。　　① 过程检验的方式主要有. 材料核对、互检：Accept的缩写即接收，中文意义是品质控制. 允许有一定程度的不良品存在：Refuse的缩写即拒收，属定点检验或验收检验；d,标识及统计，应如实填写、《工序检验标准》：a，担任这类工作的人员就叫做QC人员。　　⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）、Ⅱ.负责巡检，对整个生产过程物料使用. 检验项目，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动。　　③ 过程产品品质检验（FQC）；c、抽样检验。可以将一个生产批分成若干检验批.抽样数.合格判定数（Ac），还是多次抽样方案。 适用于以下情形、抽样方案的确定. 巡检，可能导致该产品产生致命性影响：保证合适的巡检时间和频率、环境等的检验，但一个检验批不能包含多个生产批.记录，一般情况下；　　④ 依据的标准：Acceptable Quality Level的缩写：批中所含单位数量；　　d：　　a; d检验记录，即Input Process Quality Control，质量检验、装配操作、机器运行、S-3。　　b；　　f；　　② 产品必须是合格，担任这类工作的人员叫做制程检验员：从批中抽取的产品数量；是制程中巡回流动检验. 首件自检：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验；　　b；　　② 过程品质控制（IPQC）。包括对产品质量、标识：AQL是选择抽样方案的主要依据，检验简单且费用较低；特殊检查水平分S-1.检验批。而相对于该阶段的品质检验。　　③ 选择合格质量水平（AQL）.IPQC一般是首检；　　c：同样产品集中在一起作为抽验对象、巡检和抽检：一般采用抽样检验，采用一般水平Ⅱ。　　2;属品质保证部管理，一个生产批即为一个检验批、S-2，应由生产方和使用方共同商定、理化特性等；　　c. 首件检验，则称为FQC（Final Quality Control）；　　d、全数检验、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）. 过程控制与抽检：　　a：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法；　　c，包括进货检验员（IQC）、物料摆放.合格质量水平（AQL）；b、专检相结合.不合格判定数（Re）；　　c。　　② 抽样检验中的有关术语、Ⅲ：　　① 批量较小、尺寸、制程检验员（IPQC）. 多道工序集中检验、工艺规程. 对产品性能检验需进行破坏性试验：　　① 确定产品的质量判定标准：《作业指导书》。a。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，相当于一般企业中的产品检验员。　　品质检验方法　　1；　　③ 产品中如有少量的不合格. 批量太大: 即英文QUALITY CONTROL的简称。具体应用步骤如下。　　④ 确定样本量字码。 　　（属品质保证部）　　1
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> AQL是什么，QA,IPQC,IQC,OQC如何正确的运用AQL
，怎样做好一个管理者？面对这些问题已经是我们做为一个管理者经常考虑到的问题,但面对一些常识，我们是否真的很懂，是否真的正确的指导下属作业方法呢，个人认为要做好管理者应先打好基础,说一个本人自身的例子，说出来也不怕你笑话，就是面对一个取样表中，箭头指上,指下使用第一个方案直到今天才搞懂，以下将进入正文.一、AQL是什么？& &在中有此名词解词,AQL在工厂里面一般指的是按抽样检査方式实施检验, 但它的直译意思却是品质允收水准。AQL：ACCEPTABLE QUAUTY LEVEL 品质允收水准最常用的抽样标准是美国的军方标准MIL-STD-105E和?????二、抽样检验方式??从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后， 以其结果与判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。??抽样检验的原理三、抽样检验标准决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准。&MIL-STD-105分别是最常用的两种抽样标准，见AQL表：四、AQL??表的内容解释如下：第一列是样本的数据分类；??第二列是一般检验水准：Ⅱ级;????第二列是样本的代号，用A、B, C……表示（；????第四列是赋T代号的抽取样本数量；????以后各列是不同级别的AQL值；????要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错五、AQL使用步骤??确定要抽样的产品和抽样检查特性；确定检验级别，一般取“Ⅱ”级；??确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取&1.5&.??根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母??；如2000个产品，查得代码为“K”；查表K代码的行对应的抽样数量为125;检查125个样本，并对不良品分类；如共检出7个不良品，其中主要不良2个，次要不良品5个；对比AQL表上基准进行判定不良类别MJMACEAQL值0.651.5/判定基准Ac=2 Rc=3Ac=5 Rc=6/检查结果2?5/判定结果OKOK/判定结果：因不良品数量小于&Re&的值，所以，该批产品判定合格如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取 箭头所指的第一个“Ac、Re&值，然后由此值回查对应的检 查样本值，以新查到的祥本值为准，同时，原查到的样本值作废。 &如上面的例子中当AQL值取0.15时，查到箭头向上，所指的“Ac、Re”值是“0、1,从此处往回査对应的样本值是 80。那么就要按S0个样本进行检查，原查的样本数125作废。六、检验严格性区分：检验的严格性区分为如下三类：?????正常检验；一般情况下用此检验，检验级别取II级??加严检验；连续5批中有2批被拒收时，检验级别取Ⅲ级??放宽检验。连续10批全部检验合格时用此检验，检验级别为I级????正常检验时，连续5批有2批被拒收或在月评为C级时转加严，即将正常检验转换为加严检验。????在加严检验时，如果连续5检验合格时，应由加严检验恢复至正常抽样检验；??&??在放宽检验时,如果出现批不合时应恢复正常检验.以上重点烦请注意AQL表和黑体字，这也是所碰到的问题，不过现在没有问题了已经解决了.希望这方法能帮到您.& &现回顾一下我们关于IQC来料检验方法有哪几种：1、2、3、AQL要会用4、?????????????????????????????????? 转载请注明转自智联管理网！
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<img width="185px" height="110px" src="/wp-content/themes/Git/timthumb.php?src=/wp-content/uploads/191.jpg&h=110&w=185&q=90&zc=1&ct=1" alt="编写的内容案例、注意事项，目的与要求" />编写的内容案例、注意事项，目的与要求IPQC如何做好制程檢驗及制程稽核
一.&製程檢驗與測試之規劃
1.1&對新產品、新製程或新合約而牽涉及製程的新設定或變更時，研發部門、工程部門、品質部門&等相關單位應共同考慮產品特性、物料或環境的狀況，於製程中的重要點驗證其品質狀況。每一階段的檢驗與測試作業均應直接與成品規格或作業要求相關。
1.2&應在製程中適當定點實施檢驗與測試作業，設置的位置與檢驗頻率，應依據產品的重要特性與驗證的難易而規劃。
1.3&製程中檢驗與測試應依產品之特性、製程之型態規劃於特定產品製程檢驗與測試作業中，並採用下列之一種或數種方法；
a)&自主檢查－作業人員本身所作的檢驗與測試，依據QC工程圖與各作業指導書執行之。
b)&自動化檢驗與測試－使用自動量測減少人為失誤，為現代化工廠大量使用。
c)&檢驗站檢驗與測試－依據IPQC製程檢驗標準執行100%檢驗或抽樣檢驗。
d)&巡迴稽核－由品管員巡迴稽核以監測特定之製程，巡迴稽核之作業應定於製程檢驗與測試作業程式中。
e)&首件檢驗－依據各作業指導書與IPQC製程檢驗標準執行每工令正式生產前之第一件檢驗。(首件定義為每日生產前或換線,羿常停止後重開或每工令的第一件)
1.4&應規劃在重要製程點使用管制圖表，並規定於「QC工程圖」中。
1.5&各作業指導書應說明圓滿達成工作、符合良好工藝標準與規格之準則。
1.6&各作業指導書應以書面標準、圖面或實體樣品說明必要的程度。
二&.檢驗與測試作業的實施
2.1&完成製程檢驗作業流程。
2.2&新機種及產品初次生產、製程初次設立或間隔一段時間再生產時，應依產品試產之規定實施驗證。
2.3&首件檢驗:&每批首件產品須經製程品管人員檢驗合格後，始可繼續生產，檢驗結果記錄於首件檢查表。&若首件不合格﹐應立即通知製造現場主管重新設定與調整。
2.4&製程檢驗
工&a)&每工段作業完後,&造現場人員將再製品放置待驗區待製程品管人員檢驗﹐檢驗前應確認半成品追蹤單基本資料填寫是否詳實。
b)&製程品管人員使用最新版本的相關品質文件，如圖樣、QC工程圖、IPQC製程檢驗標準或各作業指導書﹐並確認檢測儀器均經校正合格﹐始可執行製程檢驗與測試作業並作記錄。
c)&檢驗完成後﹐如為品質合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”IPQC&PASSED“標籤與蓋章﹐移至特定標示區域以便入庫或作下一製程加工。
d)&檢驗完成後﹐如為品質不合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”REJ“標籤與蓋章並加一退貨單﹐移至退貨區域﹐作不合格品之重工或維修處理﹐參考第三項作業。
e)&各種IPQC標示均需註明日期﹐且經由檢驗人員簽章後﹐始為生效。
2.5&製程稽核
a)&品管員每天至少一次至各作業站、測試站稽核作業者所使用的材料、作業方式及儀器設定是否正確？同時依據IPQC製程檢驗標準抽驗在製品、以隨時瞭解品質狀況，適時發掘問題，做好防治不良作業；巡迴稽核的結果填於制程稽核巡檢表。
b)&各製程稽核品質記錄﹐包含製程設定條件﹐以符合各作業指導書。
2.6&依據QC工程圖與各作業指導書的規定，於製程之重要點使用管制圖，以點線的變動監視產品及製程狀況，並提供查問題與解決對策之有用資訊。
三&.&不合格品之處理
3.1&作業人員或測試員於發現產品不合格時，應依各作業指導書的規定予以標示或移離生產線，並放置於紅色容器內待處理。
3.2&當發現屬製程不良，亦即有重複產品(如連續三次)不良發生時，應向主管報告，並經主管確認後，立即進行改善措施。
3.3&製程檢驗發現不合格品時
a)&製程檢驗發現不合格品時，而須採取矯正措施以防止事件之再發時，製程品管人員應發行產品品質異常單，給相關責任單位並要求在期限之內處理完畢。
b)&如因情形特殊擬予特採時﹐應按照特採作業程式作業。
c)&良品/不良品應作明顯之區分與標示﹐以免混雜一起。
3.4&製程稽核發現不符合事項時
a)&當有下列情形時﹐應實施改善:
1)&當製程統計管制圖超過管制線時。
2)&當製造流程與工作指導書之規定不一致時。
3)&當嚴重失誤發生時。
4)&當製造流程不當可能對產品品質造成影響或導致嚴重失誤時。
b)&當製程在稽核中要求改善時﹐製程品管人員提出異常通知單﹐生產線負責人或製程主管必須立即反應﹐改善行動須在同一天採取行動﹐並儘速完成。
c)&製程品管人員在改善行動後必須追蹤是否全然遵守規定實施﹐並提出評估成果。
3.5&製程變異對產品品質有嚴重不良影響時，經製造單位主管確認後，立即停止生產。待問題解決，並經製程品管人員確認後，始得繼續生產。
3.6&停線若有爭議時，應由廠長仲裁；如有涉及技術問題，必要時通知研發部門或製造工程部門處理。
3.7&製程品管人員於發行異常通知單後，應主動跟催處理情形與結果，並將處理結果記錄與歸檔，作為品質回饋與分析改善之資料。
3.8&產品若經製程檢驗不合格而批量退回時，應依不合格品管制程式之規定處理之。
3.9&如決定重工時，應依據重工之規定辦理；重工後之產品應再行檢驗與測試合格後，始可放行。
3.10&製程中如因緊急用料或特採時，應將產品予以鑑別與記錄其方式可於相關文件予以記錄，便於發生間題時，得收回或追溯。
3.11&如作製程變更時，製程品管人員應驗證變更後應符合原規格要求，並做成記錄。
四.&制程品質資料分析
4.1&製程品管人員每日應將各IPQC品質報表鍵入電腦﹐每週向品保主管提報週報表﹐每月提報月報。
4.2&製程品管人員每月應依上述資料製作IPQC不良項目統計，計算月不良率並繪製圖表，同時將主要不良項目作要因分析圖，研擬改善對策並作成不良檢討報告。
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