络筒工序操作须知_百度文库
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络筒工序操作须知
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丰田RX240E紧密纺粘胶竹节纱的生产实践
　摘要：探讨日本丰田RX240E生产紧密纺竹节纱的工艺要点。阐述了在紧密纺长车上开发竹节纱的必要性。针对粘胶纤维的特点和紧密纺竹节纱的质量要求，认为用紧密纺工艺采取必要工艺技术措施，结果证明纺出的产品质量明显优于传统环锭纺竹节纱，可以较好的达到提升粘胶竹节纱品质的目的，最终生产出令客户满意的产品。（此课题已经申报2012年苏州市科技计划新项目）
　　关键词：丰田紧密纺；竹节纱；捻度；负压；技术措施；毛羽；
　　TheproductionpracticeofcompactviscoseslubyarnproducedbyToyotaRX240E
(SuzhouZhenlunSpinningCo.,Ltd.)
AbstractItdiscussesthetechnologypointofToyotacompactslubyarnandexplainsthenecessityofthelongcompactspinningmachinesforthedevelopmentofslubyarn.Accordingtothecharactersofviscoseandthequalityrequirementofcompactslubyarn,webelievethatthecompactspinningprocesswithsuitabletechnicalmeasuresisbetterthanthetraditionalspinningprocessintermsofimprovingtheslubyarnquality.Ultimatelywecanproducethequalifiedproductiontosatisfyourcustomers(thesubjecthasbeendeclaredin2012Suzhounewtechnologicalproject)
　　KeywordsToyotacompactspinning,Slubyarn,Twist,Negativepressure,Technicalmeasures,Hairiness
　　当今各式各样的品日新月异，纤维、纱线也向功能化、多样化方向发展，竹节纱便是顺应市场需求而产生的一种新型花式，其布面外观别具一格，表达出服饰独特的效果，高贵、柔软、丰富、立体、天然美观，满足了人们对服饰时尚化和个性化的追求，受到人们的青睐。广泛适用于针织、机织的高档、牛仔布以及装饰织物，竹节纱产品穿着可减少贴肤面积，有着良好的通透性。
　　随着市场对纱线品质要求不断提高，传统环锭纺竹节纱强力低、毛羽多，已不能满足高档面料的质量要求。由于竹节纱的捻度分布同一般普通纱线不同，不能达到均匀分布。竹节部分的捻度向基纱部分大量转移，因此严重削弱了竹节纱的单纱强力，纱线的强力不匀也变大，防碍了正常的纺纱、络筒、织造，直接影响产品的质量和生产效率。当竹节纱的竹节倍率大于2.5倍以上时因其强力、竹节粗度、捻度、毛羽等因素，尤其在针织织造时对于不加氨纶丝的品种更易产生破洞，客户对此问题比较烦恼，我们建议客户使用紧密纺竹节纱能彻底解决破洞问题，而且能大幅度提高织造效率，竹节风格有立体凹凸效果，布面毛羽极少，完全满足高端产品的需求。竹节纱的主要参数包括竹节粗度、竹节长度和竹节间距，这三个参数的不同组合直接影响针织物的风格及厚度，因而不同的针织产品对竹节参数有不同的要求。由于竹节大小、分布不同再加上织造工艺的变化，使织物产生各种不同的风格，深受消费者的喜爱。
　　1紧密纺技术的应用
　　鉴于传统环锭纺竹节纱不能满足高端市场需求和未来发展趋势，利用高新技术装备改造传统产品，采用绿色、环保的粘胶纤维，对现有竹节纱进行技术研发，将紧密纺技术应用到竹节纱产品上来，不但顺应了科技和节能减排的国家发展需要，同时也极大了丰富竹节纱产品类别，紧密纺竹节纱克服了传统环锭竹节纱强力较低和毛羽过多的弊病，丰富了粘胶纤维的产品类别，市场前景广阔。2011年公司引进4台日本丰田长车紧密纺细纱机RX240E（电子牵伸带花式纱线竹节系统），用来生产高档紧密纺纱和紧密纺竹节纱系列产品。
　　该机紧密纺技术采用空气动力学原理，通过集聚元件，使牵伸后的松散纤维须条通过负压异形管表面时抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，由于纺纱过程中加捻三角区变得很小，基本消失，大大减少浮游外露纤维的数量，增强纤维与纤维之间的抱合力，从而提高竹节纱的强力，尤其是竹节纱基纱部分的断裂强力，纺纱实践证明，紧密纺竹节纱在改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面有着显著效果。
　　2及工艺流程
　　2.1粘胶原料的特性
　　粘胶纤维属于再生纤维素纤维，吸湿性、透气性、纺织加工性等均与棉相似，长度、整齐度好，具有绿色环保性，产品染色性好，手感柔软，丰满、滑爽，具有良好的悬垂性，是制作服装面料和面料的优等原料，利用粘胶纤维的特性开发紧密纺竹节纱具有广阔的市场前景。为适应人们对功能性织物的消费需求，提高企业的市场竞争力，我公司开发生产了粘胶19.7tex紧密纺竹节纱。配棉采用1.33dtex*38mm粘胶纤维，选用唐山三友、富丽达、江西赛得利多唛混纺；
　　2.2工艺流程
　　特吕茨勒清梳联机组【抓棉机BO-A→多仓混棉机MX-U6→开棉机FD-O和T0T1→梳棉机TC5-1】→FA320A头并→特吕TD03二并→FA468E粗纱机→RX240E丰田紧密纺纱机【电子牵伸带竹节装置】→NO.21C全自动络筒机
3 RX240E紧密纺细纱机简介
　　3.1竹节控制装置
　　丰田RX240E（电子牵伸驱动，带竹节装置），牵伸控制CPU采用32位微处理机，在世界上首次应用完全无需更换齿轮构造的3轴独立型电子牵伸驱动，在操作面板上可以设定每项纺纱条件，竹节纱设定方式可以选择前罗拉减速或后罗拉加速的方式，竹节倍率最大4倍。
采用了有专用伺服电机独立驱动前中后三根罗拉的电子牵伸系统，从根本上改变了传统细纱机牵伸部分的传动方式，可任意设定变更三根罗拉的驱动速度，实现高精度、高稳定性的控制，可自如地纺制各种竹节纱花式品种，多功能触摸屏可操作性极强。
　　配备花式纱线数据生成器（简称FYSDC）软件，用于在计算机电子图案规格的RE240E上设定普通纱线和花式纱线的纺纱条件。将竹节程序在电脑上设计好后，复制到存储卡上，再上传到机器中。这样做既安全，又可以在电脑上保存很多的纺纱品种，便于以后再次使用。
　　3.2主要技术规格及结构特点
①牵伸装置：紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，异形管单锭负压吸口为单开槽。前罗拉为特制带齿罗拉，又增加一根带齿的小罗拉，与过桥齿轮传动，异形管组件由异形管、带齿小罗拉、网格圈及其张力架组成。网格圈在集聚胶辊与带齿小罗拉的夹持下形成积极传动。负压系统采用变频调速技术控制，可根据不同品种优化选择适宜的负压值。
②操作面板：人机会话界面，操作直观方便。采用PLC可编程控制器及操作按钮控制，通过彩色触摸屏实现人机会话、锭速控制、管纱卷绕成形重量调整、集体落纱控制等相关工艺参数的设定，安全可靠、方便快捷。控制面板上显示设备工作状态、生产数据、工艺参数、设备故障提示等信息，便于生产管理，体现了设备的优越性能。
②集体落纱装置：长车集体落纱是体现细纱自动化程度的主要部分。气架升降动作是通过伺服系统传动螺杆式积极升降，驱动落纱气架平稳升降，气架里摆、外摆动作采用单汽缸控制，动作定位准确。整台落纱时间3分钟，生产效率较高。
4竹节纱工艺及技术措施
　　4.1紧密纺竹节纱品种
　　R19.7tex紧密纺竹节纱：基纱号数为19.7tex，平均号数24.0tex，竹节长度4.5cm，竹节倍率2.6倍，竹节间距30～50cm，竹节循环个数31个，采用后罗拉变速控制，100米中竹节个数226个。
　　4.2主要工艺参数优选
　　经初步试纺分析，影响粘胶紧密纺竹节纱的主要质量指标是成纱毛羽和强力，在诸多纺纱工艺参数中，捻度和紧密纺负压式影响最大，因此我们主要围绕这两项工艺参数进行试验优选。
　　4.2.1捻度对比试验
　　设定负压为3.0Kpa，采用四种不同捻度纺纱，成纱毛羽和强力测试结果见表2
从上表可以看出，捻度低于或高于780时，毛羽则开始明显增加，断裂强力明显降低，因此，粘胶紧密纺竹节纱的捻度值以780捻/m为宜。
4.2.2负压对比试验
　　在捻度780/米条件下，采用4种负压进行纺纱，成纱毛羽及强力测试结果见表3
由表3可以看出，当负压在3.0Kpa时，粘胶紧密纺竹节纱毛羽数数量最少。因此，粘胶紧密纺竹节纱的负压值以3.0Kpa为宜。
　　4.2.3后区牵伸和钳口隔距
　　细纱后区牵伸倍数，一般应介于1．20～1.40倍之间，即适当放大后区牵伸倍数，可以降低牵伸力，减小牵伸力的波动，有利于减少出“硬头”。细纱钳口隔距块的选配要有利于纤维的控制和牵伸力的稳定，对竹节纱而言，应在平均号数和基纱号数之间选择，选用比基纱号数对应隔距块再大一档的。刚开始选用1.25倍后牵伸和2.5mm隔距块（紫色），有吐硬头现象断头飘头增加，缠绕严重时网格圈破损较多，后来适当增大后牵伸（1.3倍）和钳口隔距改2.8mm（白色），防止了“吐硬头”引起牵伸不开，细纱生活明显好做。
　　4.2.4钢令钢丝圈
　　钢令选用BrackerTITANPG1-4254型，耐磨性好；选用钢丝圈不仅要耐磨，而且要优选圈形，其纺纱通道必须能承受超大的摩擦力，否则会钢丝圈磨损造成大量断头和飞圈。钢丝圈的选配是纺制竹节纱的难点，由于竹节纱的竹节参数变化大，选择钢丝圈应考虑竹节纱粗度大的特点，要选取纱线通道大，重量适中的钢丝圈，如果重量偏重可增加卷绕密度，适当减少毛羽，但易造成竹节处强力弱、捻度低的断头。因此，合适的钢丝圈是降低断头的主要因素，经验总结钢丝圈的截面形状以高弓型为宜，最终我们选用钢丝圈型号为BrackerC1ULudr2#毛羽比较好（2mm毛羽为69），有利于控制气圈形态，减少气圈张力大小的波动，减少毛羽。刚开始用布雷克C1ULudr1#钢丝圈管纱毛羽较多，2mm为85。
　　4.2.5纺纱速度
　　紧密竹节纱前罗拉速度的设定一般比紧密纺纱低10%～15％，但比环锭纺短车要高10%，对于竹节较粗、较长的竹节纱，为了降低成纱强力不匀，减少细纱断头，前罗拉速度可适当偏低设定。初次试纺根据大、中、小纱气圈及断头逐步调整。新钢令上车时要磨合钢丝圈，前罗拉速度还要降低。前罗拉速度大小的设定还与基纱号数、竹节粗度、竹节长度等参数有关。适当降低车速，可以减少细纱断头率。当锭速开13500r/min时断头太多，挡车工劳动强度太大，后来调整为13000r/min时断头很少。
4.2.6细纱捻系数
　　除用户特定要求外，按平均号数计算，针织用纱捻系数一般设定在370～390之间。适当增加纱线捻系数，可提高纱线单强，减少管纱毛羽。此次选用捻系数为382，每米平均设计捻度780。
　　4.2.7优选后的工艺参数
　　原料采用1.3dtex*38mm粘胶纤维，粗纱定量4.5g/10m，粗纱捻系数78。
　　综合以上的分析，粘胶紧密纺竹节纱，较优的工艺参数见表4：
4.2.8紧密纺竹节纱技术优势
　　a.紧密纺工艺的采用能改善细纱纤维须条的集聚效果，从而达到减少纤维散失，缩小加捻三角区，降低毛羽,提高强力的效果。
　　b.采用前、中、后罗拉分别驱动，通过工业计算机的控制，可选用后罗拉或前罗拉变速的方式生产各种组合、竹节规格、竹节形态的竹节纱。
　　4.3质量控制
　　针织用竹节纱的质量控制应以满足用户的最终要求为目的,从成纱的实物质量和物理指标两个方面来控制竹节纱的质量水平。针织用竹节纱属非标准化的新型花式纱，无统一行业标准，针织厂商普遍以织造时的布面风格、克重及织造时断头情况来衡量针织用竹节纱的质量优劣，这是用户认可质量的最基本要求。
　　我们参照普通针织纱的质量检测体系，对成批生产的针织用竹节纱制定了成纱质量检测指标，包括平均号数、单纱强力、单强CV%、百米重量CV%、细纱捻度及捻度CV%等指标，同时由落纱组长对每落纱竹节装置是否正常起作用进行检查、记录，有异常及时报告，确保万无一失。
　　4.4技术措施要点
　　4.4.1细纱工序
　　a.对紧密纺异形管负压大小进行重点测试，对比毛羽和强力，选择最优负压。
　　b.由于网格圈的积极传动，摇架压力无需过高，前皮辊中档压力即可。网格圈使用报废周期8至10个月以上，有利于减小专件器材损耗。
　　c.根据竹节纱的基本要求和质量特性，首先要保证细纱机处于良好的运行状态，对于牵伸机构，要保证加压稳定，胶辊、胶圈、上销无打顿，网格圈表面及异形管吸风口无积花，网格圈无破损、跑偏，对于卷绕加捻部件必须做到钢领、锭子、导纱钩的同心，尽可能降低卷绕过程中的张力波动。加强锭盘、锭带的维护，减少因弱捻因素造成的捻度差异。
　　d.确定竹节纱纺纱工艺主要参数时，细纱机前罗拉速度、钢丝圈、隔距块对纺纱断头的影响甚大，工艺质量人员应根据生产情况及时调整。
　　e.由于竹节纱的气圈形态动态变化频繁，钢丝圈对钢领的运行轨迹也不同于普通针织纱，因而钢丝圈的磨损周期不同于普通针织纱，应加强对钢丝圈保养周期更换，防止大面积断头和毛羽突增。
　　4.4.2络筒工序
　　采用N0.21C—S自动络筒机配备洛菲新一代ZENIT系列电清，不仅可以生产优质、无结的竹节纱，而且对节约用工，减轻工人劳动强度均有显著效果。根据纱疵分布以及纱线用途，给予最优化的清纱参数设定。
　　a.对于自络筒的电清工艺设定要尤为重视，既要把不符合竹节纱规格的额外纱疵清除，而且还要查看自络筒效率、百管断头等，要考虑综合因素，超出竹节范围的大疵点必须清除，而正常的竹节则予以保留。
　　b.竹节纱的设定，首先需要了解竹节的位置处于分级图中的哪个区域，可以通过分级数据功能来寻找竹节处于哪个分级，竹节所处分级区域的纱疵数据会特别高。首先需要设定通道清纱曲线应位于竹节区域之上，以避免竹节会被切除，然后再通过设定分级切纱，针对通道曲线以下非竹节区域而又需要切除的疵点进行清除，这样既切除了希望清除的疵点而又保留了需要的竹节部分。一般原则是通道设定尽量放宽，让清纱曲线避开竹节区域，但分级设定要严格把关。
　　c.适当提高络筒车间相对湿度，控制在70～75%，能减少筒纱毛羽。
　　d、适当提高卷绕张力和筒子硬度，保证筒子成形良好。
　　e、自络筒车速控制在1100m/min左右,不宜过高，这样有利于筒纱毛羽明显改善。
　　紧密纺竹节纱产品质量明显优于传统环锭纺竹节纱，见表5
　　R19.7tex粘胶紧密纺竹节纱强力达到338cN，2mm以上毛羽69根左右，生产效率97%以上。本项目产品的开发将填补国内粘胶纤维制备紧密竹节纱的空白，进一步拓宽了粘胶纤维的适用范围，丰富了竹节纱产品类别，紧密纺粘胶竹节纱较环锭纺竹节纱，每吨可增加直接效益2000元以上。
　　采用绿色、环保的粘胶纤维，通过把紧密纺技术和花式纱线纺纱相结合，开发出紧密竹节纱有着诸多优点，不但丰富了纱线种类，而且提升了竹节纱产品的适用范围、品质与档次，满足了高端客户的需求。紧密纺竹节纱克服了传统环锭纺毛羽多、强力低等不良问题，结合粘胶纤维的特性，使得竹节纱具有强力更高、毛羽更少，产品具有细腻、柔软、舒适的特性。满足了人们对高端、特色、时尚服饰的追求，产品市场发展空间广阔。
　　6结束语
　　紧密纺技术的优越性源于其装置结构的合理设计和精良制造，但仅仅依靠紧密纺的先进设备来生产出优质的紧密纺竹节纱并不够，还需要专件器材的合理使用、紧密纺工艺的配套、日常设备维护保养以及严格的三级管理。紧密竹节纱是一种结构新颖的花式纱，有其独特的质量特性。纺制的关键在于配置性能先进的竹节纱装置，并保证紧密纺细纱机处于良好的状态。主要在负压、后区牵伸、速度、钢丝圈、细纱隔距块的合理选择上。要根据设备的性能状况、产品规格及特点，合理配置工艺参数，尤其是络筒清纱参数的设定，使竹节纱质量达到要求。
紧密纺纱线质量好、强力高、毛羽少，使下游工序产品质量进一步提高,具有非常广阔的发展前景,对加快新型纺纱技术改造和产品开发力度,提升我国纺织行业的整体质量水平具有重要意义。
　　参考文献:
　　[1]赵阳，王惊涛，肖琴，等《紧密纺的技术工艺研究》(J)，棉纺织技术,)：6-8
[2]雒书华《紧密纺技术的应用实践》(J)，棉纺织技术,)：46-48
[4]陈忠，张小阳《紧密纺纱线的特性与应用》(J),纺织导报，2007（3）：45-48；
[5]李广德，赵学健，楚爱秋，等《成纱毛羽的影响因素及控制措施》(J),棉纺织技术,)：8-10
[6]雒书华《JWF1562型集体落纱细纱机使用实践》(J),棉纺织技术,)：14-16
[7]计万平《JWF1520型集体落纱细纱机技术特点及应用》(J),棉纺织技术,)：9-13
[8]周立华《竹节纱清纱参数设置初探》(J),棉纺织技术,)：50-51
[9]卢雨正《竹节纱强力弱环分布影响因素分析》(J),棉纺织技术,)：12-15
[10]卢雨正，高卫东，谢春萍《环锭纺竹节纱捻度分布及其对强力的影响》(J),纺织学报,)：16-18
（本文作者：罗亚玲 苏州震纶棉纺有限公司）
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赛络纺蚕蛹蛋白涤纶棉混纺纱的生产
&&&&&&& 刘慧娟 白莉红 &&&&&&&&&&&&&&&&王 伟
河南工程学院&&&&&&& 南阳纺织集团有限公司
　　用蚕蛹蛋白纤维制成的织物，色泽亮丽、光泽柔和、吸湿透气、悬垂性好、抗折皱性好，并且具有护肤保健、抵抗紫外线功能，是制作高档服装面料的理想产品。本文以蚕蛹/涤/棉（50/25/25）14.7 tex赛络纺机织纱为例，对其纺纱工艺进行介绍。
　　1.原料规格与性能特点&
　　蚕蛹蛋白纤维主要指标：细度1.71dtex，长度37.8mm，初始模量48.08cN/dtex，断裂强度2.25 cN/dtex，断裂伸长率11.98%，质量比电阻1.485×109&Ω·g/cm2，回潮率13%。&
　　涤纶主要性能指标：细度1.67dtex，长度38mm，初始模量35.82cN/dtex，断裂强度4.77cN/dtex，断裂伸长率18%，质量比电阻3.48×1010Ω·g/cm2，回潮率0.4%。&
　　棉纤维主要指标：纤维长度29.2mm，细度1.67dtex，断裂强度2.8cN/dtex，断裂伸长率8.2%，成熟度系数1.67，短绒率18%，含杂率1.72%。&
　　2.生产工艺流程&
　　由于3种纤维的物理性能、含杂、开松度有较大差异，采用以下工艺流程。&
　　蚕蛹蛋白纤维：A036C型（梳针打手）开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→FA311型预并条机。&
　　棉纤维：A002C型抓棉机→A006B型混棉机→A036C型豪猪打手开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186G型梳棉机。&
　　涤纶：A002C型抓棉机→A006B型混棉机→A036C型（梳针打手）开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→FA311预并条。&
　　3.主要纺纱工艺参数与生产技术措施&
　　3.1开清棉工序&
　　由于蚕蛹蛋白纤维长度整齐度好，杂质少，表面光滑，手感柔软，短绒较少，因此采用短工艺流程，以梳代打，清花工序以开松均匀为主。采用“多松轻打、多梳少落、逐渐开松、不伤纤维、薄喂少落、低速度、短流程、少打击、防粘连”的工艺原则，以提高棉卷质量。A036C采用梳针打手，减小开松打击力度，防止损伤纤维；A076的打手速度宜适当降低。生产中，采用增加风扇速度，以使棉卷均匀；采用加粗纱的方法以防止粘卷。采用以上措施，棉卷的成形良好。主要工艺参数：梳针打手速度480r/min，综合打手速度900r/min，棉卷干定量360g/m，回潮率11.81%。&
　　3.2梳棉工序&
　　梳棉采取“低速度、轻定量、少伤纤维、多回收、适当张力”的工艺原则。针布采用新型化纤专纺针布，以增加针齿对纤维的梳理度，使单纤维状态良好，提高梳棉机的梳理作用，减少生条棉结；同时使纤维在道夫和锡林间得到充分有效地梳理，并从锡林上顺利凝聚转移到道夫上；并且纤维在锡林和盖板间也得到充分的交替转移，梳理效果明显提高。适当增加刺辊与给棉板间的隔距，降低刺辊、锡林和道夫速度。选择较低的盖板速度，以减少盖板花和落棉。主要工艺参数：生条干定量17.0g/5m，锡林速度370r/min，道夫速度16.0r/min，刺辊速度840r/min，盖板速度91mm/min，给棉板-刺辊隔距0.305mm，刺辊-锡林隔距0.18mm，锡林盖板间隔距0.203、0.18、0.15、0.15、0.18mm。结杂0/1，回潮率9.63%，棉网清晰度好o&
　　3.3并条工序&
　　经梳棉后，生条中纤维伸直度得到一定程度的改善，但纤维间抱合力较差，应适当增加加压量，以保证握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中运动稳定，提高条干质量。皮辊使用处理防缠皮辊，以增加胶辊抗静电性能。蚕蛹蛋白纤维先经过一道预并，再经过三道混并，以改善混纺均匀性，提高成纱条干水平，同时还可以更好地控制混纺比例。涤纶干定量19.1g/5m，棉条干定量18.5g/5m。&
　　为减少纺纱过程中的缠绕皮辊、罗拉等现象，速度偏低掌握，并使用处理的防缠皮辊。预并、头并后牵伸偏大掌握，以提高纤维的伸直平行度。二并后牵伸适中掌握，末并后牵伸偏小掌握，以利于提高成纱条干水平。适当放大罗拉隔距，合理牵伸分配，以改善纤维结构，提高纤维伸直平行度。并条工序主要工艺参数如表1所示。&
　　主要质量指标：预并条干CV值3.27%；混一条干CV值2.8%，回潮率5.93%；混三条干CV值2.56%，回潮率5.8%。&
　　3.4粗纱工序&
　　粗纱工序中选择合适的粗纱张力，能减小意外伸长，改善条干，降低断头；后区牵伸倍数过大或过小均会产生粗细节，影响成纱条干。粗纱的工艺配置，以进一步提高纤维在棉条中的伸直平行度，改善条干均匀度为原则。适当放大粗纱的后区牵伸隔距，以利于减小牵伸力，降低粗节数量和提高成纱条干。在细纱不出硬头的前提下，粗纱捻度应适当偏大，以提高粗纱的内在质量，有利于细纱牵伸。粗纱后区牵伸倍数宜适当偏小控制，前区牵伸倍数宜适当偏大，以保证粗纱条干水平。粗纱主要工艺参数：粗纱定量3.6g/10m，捻系数88，后区牵伸倍数1.23，隔距12、30、34mm，前罗拉速度190r/min，粗纱条干CV值4.5%。&
　　3.5细纱工序&
　　适当加大后区牵伸倍数，缩小钳口隔距，有利于改善条干均匀度；适当降低车速，可减少断头率。通过重加压和适当偏大的罗拉隔距，可以平衡牵伸力，使之与握持力相适应，确保纤维在牵伸过程中稳定运动，以达到提高条干水平的目的。细纱主要工艺参数：前罗拉速度178r/min，后区牵伸倍数1.21，捻系数390，罗拉隔距18、31 mm，喇叭口3.5mm×2.5mm，集合器3.0mm，皮辊为中硬度皮辊，钢丝圈使用F09/O，车速180r/min，锭速14454r/min。&
　　所纺蚕蛹蛋白纤维/涤/棉（50/25/25）14.7tex赛络混纺纱的成纱质量良好，其成纱质量如下：重量CV值2.04%，条干CV值13.79%，断裂强度15cN/tex，单强CV值11.2%，3mm毛羽根数0.54根/10m。粗节14个/km，细节3个/km，棉结63个/km，条干CV值1.72%。可以看出，该混纺纱的强力、条干、毛羽指标都达到了较好水平。&
　　3.6络筒工序&
　　为降低毛羽增加值，络筒工序主要采用小张力、慢速度工艺。适当降低车速，减少纱线张力，防止条干恶化及棉结增加，要求络纱通道光洁，关注接头质量。络筒工艺参数：络筒速度1200m/min，短粗节+140%×1.5cm，长粗节+40%×20cm，长细节-40%×20cm，棉结+280%。&
　　4.结束语&
　　蚕蛹蛋白纤维在纺纱过程中易产生静电、缠绕皮辊及罗拉等现象，因此应注意减少机械打击和摩擦，速度偏低掌握，并使用处理的防缠皮辊，严格控制车间温湿度，加强设备维修保养，保持纺纱各通道光洁无毛刺，合理选择各工序工艺参数。&
　参考文献&
　　[1]胡兴桃，纯棉赛络纺竹节纱的生产与质量控制[J]，棉纺织技术，2011，39（6）：27-29.&
　　[2]解艳芳，鄢荚蓉，郑风云，Tencel精梳棉珍珠纤维赛络纺针织纱 的开发[J]，棉纺织技术，2011，39（1）：48-50.
　　[3]马芹，吴恒银，周玉祥，紧密纺竹炭粘胶/大豆蛋白纤维/天丝纱的开发[J]，上海纺织科技，2010，38（9）：12-14.
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赛络纺竹节纱的开发
摘要．对赛络纺与竹节纱的成纱机理及特点进行了介绍，根据各自特点阐述了两种纺纱融为一体的互补性及开发价值，并以纺CJ14.5tex／17．3tex赛络纺竹节纱为实例，探讨了各工序的纺纱工艺和关键技术。
   关键词： 赛络纺；竹节纱；工艺；速度；捻度；毛羽；断裂强度   
   近年来，服装面料日趋多元化。竹节纱作为花式纱线的一种，在新面料的设计与开发中得到了广泛应用，目前竹节纱的生产较为普遍。赛络纺是复合纺纱中的一种新型纺纱，最早用于毛纺行业，由于赛络纱具有类似于双股线的强力和风格用其制成的服装面料手感光滑柔软、吸湿透气、光泽亮丽，因此在棉纺行业中的应用越来越广泛。由于这两种纱各具特色，因而备受广大客户青睐。通过对赛络纺、竹节纺多年来的生产研究，发现两种纺纱方法有极强的互补性，将赛络纺与竹节纱有机结合在一起具有重要的开发价值。
1赛络纺与竹节纱的成纱机理及特点
   虽是两种不同的纺纱方法，从纺纱原理上不互相冲突。竹节纱的生产原理、控制装置有多种形式I目前市场kN~J较多的是“全数字式变牵伸型”竹节纱。通过对车头牵伸部件改造加装伺服电机来改变中后罗拉的速度，瞬时改变机器的牵伸倍数以形成粗节，整个系统采用数字控制，触摸屏界面，PLC控制中心，控制精度与生产效率可大大提高，完全能满足广大客户的生产要求，参数调整简单、方便、快捷，只需在控制面板上键人设计工艺即可。赛络纺纱的工艺过程比较简单，是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，两根须条从前钳口输出一定长度后合并，同锭加捻形成双股结构特征的赛络纱，赛络纺纱同步同向加捻，纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，与相同号数单纱相比，其成纱断裂强度、断裂伸长率、条干均匀度，毛羽等物理指标和外观都优于单纱。
   从布面效果上分析，两者结合起来相得益彰。竹节纱主要是通过基纱线密度、竹节长度、竹节粗度、竹节间距、竹节规律性等特殊结构形成不同的布面风格，根据竹节参数的变化可开发出丰富多彩、风格各异的品种，尤其是竹节段纤维较松散。染色后根据竹节长短不同会形成雨点或雨丝的风格，满足人们多元化的视觉感受。而赛络纱是通过改善纤维的内在结构，提高纱线外观质量，提升纱线断裂强度、毛羽等物理指标水平，从而改善织物的性能，使布面外观光洁，手感滑爽柔软，富有弹性，耐磨透气性好。两者有机结合成赛络纺竹节纱既有竹节纱的迥异风格又有赛络纱的舒适能。
   从单强指标来分析赛络纺可以弥补竹节纱的不足。竹节纱的捻回传递具有特殊性，竹节部分的捻度随着竹节倍数的增加呈下降趋势，竹节粗度越大捻度降低幅度越明显，越容易形成弱捻，造成强力降低、断头增加，严重影响织造效率。多种权威数据表明，具有股线风格的赛络纱单纱强力比正常纱可提高10％一15％，而竹节纱竹节处的纤维较多，通过赛络纺改善纤维结构后对单纱强力的提高效果将更加明显。
   从毛羽指标来分析，赛络纺可以弥补竹节纱的不足。竹节纱的粗细不一使钢丝圈的选型很难确定，钢丝圈过轻，气圈难控制，常常导致毛羽纱的产生，过重容易断头，当基纱纱号与竹节纱号相差很大时，为确保断头，钢丝圈偏轻把握后竹节处气圈碰隔纱板较多，毛羽会明显增加，加之竹节处捻度较小，更容易造成毛羽恶化，影响布面水平。而赛络纱可改善毛羽达30％以上，尤其是3mm以上的有害毛羽可减少50％以上，可以弥补竹节纱的毛羽不足。
   竹节纱可以忽略赛络纱在细节方面的缺陷。赛络纺从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，前钳口到汇聚点形成一段浮游区，不易控制，容易产生细节，而竹节纱对粗细节的要求却相对较低，因此竹节纱可以弥补赛络纺细节的不足。
   赛络纺、竹节纱的改造相对都比较简单、投入较低、可行性较强。赛络纺的改造主要在喂人部分加装吊锭或托锭、换双喇叭口、取消导纱横动装置、加装粗纱打断装置，竹节纱的改造主要在车头牵伸部件加装伺服电机及其相关控制系统。两种改造可在同一台车同时进行，不相互影响。
2赛络纺竹节纱纺纱工艺及关键技术
   以cJ14．5tex／17．3tex赛络纺竹节纱为例，对纺纱工艺及关键技术作介绍。
2．1 配棉
   原料组成：印度棉100％；主要平均指标：平均等级2．1；长度28．6mm品质长度31．Omm；细度1．72dtex；马克隆值4．1；短绒率13％；含杂率2．5％；成熟度1．7，回潮率7．6％。2．2设备配置及工艺流程
   A002D型抓棉机&#A型混开棉机&#B型豪猪开棉机&#A型给棉机&#A型成卷机→Al86D型梳棉机→FA302型并条机&#型条卷机&#E型精梳机→FA302型并条机_FA402型粗纱机→FA507型细纱机(配江南大学zJ一5A型竹节装置)一1332型络筒机
2．3主要技术措施
2．3．1 开清棉
   印度棉多为皮辊棉，含杂较高，皮辊棉与锯齿棉相比最大的不同就是皮辊棉在开清棉工序开松除杂任务较重，结合自身开清棉流程的特点我们采取“勤抓少抓、开松与混和充分、速度与落棉适中、以梳代打、转移及时”的工艺愿则。皮辊棉多为片状，在保证前后供应的情况下打手伸出肋条距离、小车下降动程偏小把握，提高运转效率。速度要适中，既要减少纤维损伤又要保证原棉开松、除杂。印度棉较脏，各道尘笼的吸风量要保证。具体工艺参数为：A002型抓棉机打手伸出肋条距离3mm，小车下降动程2mm，打手转速800r／min左右，A035型混开棉机第一打手速度680r／min，第二打手速度750r／min，豪猪打手800r／min，A036型豪猪开棉机打手速度500r／min，A076型成卷机综合打手速度900r／min，风扇速度1200r／min，总落棉率2．8％左右，棉卷干定量390g/mo
2．3．2梳棉
   梳棉工序是整个纺纱工艺的核心，影响成纱质量水平的关键．在确保“四锋一准”的同时遵循“重定量、慢出条速度、高梳理速度、紧隔距、强分梳”的工艺原则。棉网状况对生条的质量影响较大，要提高棉网一类率，杜绝挂花、云斑、棉网毛边现象，使挡车工好挡车、挡好车，采取重定量、慢出条速度的工艺路线，在产量一定的情况下重定量对生条的质量基本无影响。竹节纱对粗细节的要求相对较低，而粗细节水平与短绒率关系较为密切，梳棉工艺在权衡棉结与短绒关系时适当偏重考虑棉结，为减少棉结适当提高锡林速度、收紧锡林与盖板隔距，加大梳理力度允许少量损伤。多次工艺试验数据表明：锡林速度由360r／rain提高到380r／：min，棉结可减少15％，短绒率增加1．20A，。主要工艺参数：锡林速度380r／min，锡林刺辊线速比2．3，盖板速度0．25m／rain，道夫速度19r／min，锡林～盖板隔距0．18mm、O．15mm、0．15mm、O．15mm、0．18mm，锡林一刺辊隔距O．175mm，锡林～道夫隔距O．125mm，生条干定量2lg／5m。
2．3．3精梳
精梳准备工序在保证小卷不粘卷的情况下可适当提高准备工序的牵伸倍数，以提高纤维的伸直平行度，有利于精梳的梳理；小卷定量偏轻把纱定量较轻，相应的精梳条定量要与之相配套，不宜太重，定量越轻出条速度越快，这对设备车头牵伸部件基础状况要求要高；在落棉与成本方面要偏重考虑成本控制。主要工艺参数：准备工序总牵伸9倍，小卷定量40g／m，锡林速度145钳次／min，落棉隔距9mm，梳理隔距0．35mm，精梳条干定量16g／5m，落棉率15％左右。
2．3．4并条
并条工序头道采用6根并合，二并采用8根并合，既要保证熟条重量不匀率，同时也不能牵伸倍数过大使条子过熟过烂，牵伸分配采用顺牵伸工艺，以提高纤维的伸直平行度。熟条定量的确定要考虑粗纱牵伸倍数不要超过8．5倍。具体工艺参数：头并定量16．5g／5m，后牵伸倍数1．46，二并定量16g／5m，后牵伸倍数1．25，罗拉隔距4mm×12mm，出条速度230m/min。
2．3．5粗纱
赛络纺是在细纱机上用两根粗纱同时喂入．既要考虑细纱机的牵伸能力，又要保证成纱的条干。粗纱采用“轻定量、小张力、大捻度、小后牵伸、小钳口隔距”的工艺原则。根据后道细纱纺14．5tex左右，粗纱定量要保证细纱总牵伸倍数不超过65倍；粗纱张力要适当，重点控制小纱张力，减小大、小纱，里、外排伸长率差异，降低粗纱重量不匀率，小纱伸长率在2．5％以下；粗纱定量轻，需适当增加粗纱捻系数，减少粗纱退绕时产生的意外牵伸，防止粗纱断头，但同时必须保证细纱牵伸不出硬头；采用小后区牵伸倍数，集中前区牵伸，提高纤维的伸直度；定量较轻，钳口隔距块偏小选择，加强纤维控制。具体工艺配置：捻系数115，定量4．Og／10m，后牵伸1．17倍，钳口隔距块4．5mm，罗拉隔距24mm×32mm。
2．3．6细纱
   品种：cJ14．5tex／17．3tex要求：基纱号数14．5tex，纺出号数17．3tex，节长3cm，节粗2．5倍，节距15cm、19cm、21cm、25cm、28cm、32cm、35cm、38cm，无规律
2．3．6．1设定竹节参数
   竹节纱的综合纱号按粗纱定量求得总牵伸倍数，根据公式转换成轮系数输入面板。综合纱号与竹节长度、节距大小和竹节粗细关系较大，竹节部分和节距部分有一粗细过渡态，因此计算重量和实际重量间会有一定的差异，生产中应要根据实际称重对轮系数进行微调，以达到客户要求的标准。竹节长度、竹节粗度、竹节间距、规律性按要求在操作面板直接输人即可，目前数字化竹节装置较为成熟，基本能一次达到要求。
2．3．6．2 隔距块
   竹节纱隔距块应以粗节为基数，在确保粗节处不“出硬头”的情况下偏小把握，根据综合纱号来选型，竹节处容易牵伸不开。所纺品种基纱14．5tex，节粗2．5倍，则竹节纱号应为14．5tex×2．5=36tex。而赛络纺是两根须条同时进入钳口，钳口实际控制的不是一个36tex竹节，而是2个平行的36tex／2=18tex竹节，因此隔距块应根据18tex纱来选型。
2．3．6．3 捻系数
   竹节纱捻回传递具有特殊性，钢丝圈遇到竹节处运行受影响，在竹节处很容易形成弱捻，为减少后道断头，提高效率，一般设计捻度要比纺普通纱时大5％～10％，在节长较短、节粗较大的情况下竹节弱捻更加严重，捻系数的选择掌握上限。赛络纺的加捻效率较正常纱稍低，一般在88％左右。综合以上因素捻系数较常规偏大15％设计。
2．3。6．4 钢丝圈
   钢丝圈的选型影响因素较多，如钢领状况、车速、纱号、温湿度等，竹节纱的车速较正常环锭纺较慢，型号要适当偏重，竹节纱的纱号是个变量，钢丝圈选型要兼顾适中。首先确定所纺品种基纱号数14．5tex，竹节号数36tex，型号应在14．5tex～36tex之间，具体要根据气圈形态、断头、飞钢丝圈状况、毛羽来综合权衡。
2．3．6．5喇叭口的间距
喇叭口间距是赛络纺最重要的工艺参数，喇叭口间距大，成纱断裂强度、断裂伸长率、紧密度明显提高，毛羽减少，股线性能明显，但纱线间距过大会使加捻三角区高度过大，纺出须条在聚合处捻度随机波动大而造成条干恶化，且易在加捻区造成断头，断头率增高，接头难度加大。通过试验对比，选用4．5mm×2．5mm(间距×孔径)的双喇叭口千锭时断头在25根以下，且质量较好。
2．3．6．6主要工艺参数
 隔距块2．5mm，前罗拉速度150r／min，钢领PG1一3854，钢丝图69031#，罗拉隔距18mm×29mm，后区牵伸1．25倍，喇叭口间距4．5mm，捻系数430。   
2．3.7络筒
络筒工序要针对竹节纱的特点选择合适的张力，降低断头，电清隔距既要保证竹节处能顺利通过电清，也要使纱疵也能尽可能清除掉。短粗的设定长度门限一般在2cm～4em，幅度门限要根据节粗来确定，节粗2．5倍表示竹节是基纱的2．5倍，电清250％则表示正常纱的3．5倍，门限可比节粗适当偏小O．2～0．5，长粗节长度门限设定在15cm以上，如节长较大可适当放大，长细节的设定一定要保证赛络纺断纱后电清能灵敏有效地清除，幅度门限要适当收紧，一般设定后用缺粗纱的赛络纱进行试验，看能否被切除。所有电清设定
要进行跟踪，在保留竹节的基础上最大效率地清除纱疵。主要工艺参数：张力8g，速度550m／min，短粗节200％×3cm，长粗节100％×15cm长细节一50％×15。
   赛络纺竹节纱是利用新型纺纱工艺条件开发的一种花式纱线，我公司经过技术创新、探索研究，克服了生产过程中的种种困难，目前已规模生产，成纱质量稳定。该产品深受广大客户的青睐，附加值高，为公司创造了较好的经济效益。从赛络纺竹节纱的质量要求、工艺特点、成本投人来看，该产品具有广阔的开发前景。
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