精益生产与准时制之间的煤制油 差别化

JIT精益生产与传统生产的区别_百度文库
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精益生产(lean)和准时生产(JIT)的区别
精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想,是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。
JIT生产方式(JIT,Justintime),其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步,实现以恰当数量的物料,在恰当的时候进入恰当的地方,生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存,缩短工时,降低成本,提高生产效率。也称精益制造(LeanManufacturing)。
什么是精益生产?
精益生产(LeanProduction)又称'''精良生产''',其中&精&表示精良、精确、精美;&益&表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向[[零缺陷]]、[[零库存]]进军。它是美国[[麻省理工学院]]在一项名为&国际汽车计划&的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后,认为日本[[丰田汽车公司]]的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,称之为精益生产,以针对美国一般认为精益生产是指丰田生产方式,其中&准时制生产(JIT)&是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素,消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源,追求&尽善尽美&,达到增强企业适应市场多元需求的应变能力,获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。
精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想,是对传统的&大规模生产模式&的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。精益生产的特点是:
第一、以销售部门作为生产过程的起点,按订货合同组织多品种小批量生产;
第二、在产品开发上有独特的办法,采用类似&项目经理负责制&,项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持,以保障开发的顺利进行。开发过程中采用的是并行工程(简称CE),即在产品设计时,就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、维修、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计,以减少反复修改的次数,争取一次成功。项目小组依靠一个由设计、工艺、制造、营销甚至包括用户和供应厂家在内的相关人员组成的团队来协同工作。开发中运用各种计算机辅助技术,采用一种基本型外加多种变体的模块化设计成为主流。确保产品质量、成本目标和用户需求,缩短开发周期是设计开发精益化的要求。
第三、在供应与营销管理上利用利益准则的同时,力求与协作厂和零部件供应商、销售商及用户保持长期而稳定的全面合作关系,形成&命运共同体&。在企业的协作配套领域还可通过参股、控股办法,建立起资金联合的血缘关系,主厂对协作厂实行分层管理,建立金字塔形的协作体系。在营销上建立统一的营销体系,提倡主动销售,同时做好服务,使用户满意并形成长期稳定的销售服务网络。有了比较畅通的供应链与销售网络流通体系,才能形成真正的准时制生产(JIT)。
第四、在生产计划与库存管理体系上,精益生产的一大特色是其生产计划与库存管理方法---准时制生产(JIT)。在&只能生产能够卖得出去的产品&的时代,JIT是一种有效利用各种资源,降低成本的生产准则,其含义是:在需要的时间和地点,生产必要的数量和完美质量的产品和零件,以杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,达到用最小的投入实现最大产出的目的。JIT是在消除一切浪费和无效劳动、生产系统最优化基础上缩短生产周期,加快资金周转和降低生产成本,实现零库存的主要方法。传统管理对在制品制造实行供足供饱的&推动式&管理(如MRPⅡ就是受主生产计划的&推动&,在需要的时间、地点制造需用的零部件,设有安全库存应付市场需求的波动)。而追求零库存的JIT是一种&拉动(Pull)式&管理。准时制生产首先制定年度、季度、月度生产计划并向最后一道工序以外的各工序出示每月大致的生产品种和数量,作为其安排生产的参考基准。而每日的准时制生产指令只下达到最后一个工序。也就是说,前道工序的零部件仅在后续工序提出要求时才生产,后工序取走多少,前工序就生产多少,决不积压。这样,从最后一道工序层层向前工序领取零部件,直至原材料供应部门,把各个工序连接起来,中间不存在任何库存缓冲环节,形成&拉动式&管理。各工序间以&看板&作为信息传递的载体,按照有限能力计划,逐道工序地倒序传递制程中的取货指令和生产指令,现场操作人员依据&看板&进行作业。JIT在制造工序间实行&一个流&(产品在各个工序生产时每个工序只有一个半成品或成品在生产)管理,使在制品库存为零。总的来说,JIT以&拉动式&管理、&一个流&管理和作为JIT现场控制技术核心的&看板&管理的结合运用,实现生产制造环节的精益化管理。
第五、在人力资源与组织管理方面,采用团队组织和团队工作方式(即计算机网络支持下的工作小组方式,可以是一个生产小组,也可以由整个车间、公司、甚至协作厂和用户在内组成不同层次的团队),通过建立&共荣&、&忠诚&的团队精神来调动各方的积极性和创造性,这是精益生产组织管理的重要特色。另一个组织管理特色体现在信息沟通及全员参与管理上。决策是自下而上进行的,即首先由最底层团队员工提出并讨论一致后报上一级管理部门。企业鼓励员工对企业所有工作提出合理化建议并给予奖励。领导者与员工之间建立的双向信息沟通渠道和全员参与民主管理是精益生产取得成功的重要因素。因此,培养高素质的员工队伍,构建信息沟通与共享的学习型组织是精益生产的动力。
第六、在质量控制体系上,精益生产采用的是全面质量管理,由所有人员共同参与并贯穿于从设计到制造的全过程中。生产现场的&工作小组&一般运用QC小组形式进行自我质量检验与改善,取消昂贵的专用检验场所和修补加工区,既保证了质量又降低成本,使生产成为真正的&精益&。
从精益生产的管理体系可以看出,它的基本目的是要在企业中完美实现零库存、高柔性、无缺陷。&高柔性&体现在组织柔性、人员柔性、设备柔性。组织上决策权力是下放的而不是集中在指挥链上,它不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。人员必须是一专多能的多面手,在需求变化时可适当调整人员的作业来适应短期的变化。设备上采用适度的自动化与柔性成组技术(GT),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的组织形式,追求接近大量生产模式下刚性自动化达到的高效率、低成本及其没有的灵活性。&零库存&要求原材料无库存、生产无废品、无在制品与成品的积压,把超量生产视为万恶之源,与传统的将库存视为资产截然不同。它认为,运用各种库存平衡生产不仅增加成本,而且会掩盖企业生产中的各种问题(如横向业务摩擦、设备故障、工作质量低导致的废品与返工、计划不周等引起的生产脱节)。另外如何实现在供应链应用JIT方法降低库存也是关键。&无缺陷&是精益生产追求尽善尽美的最好体现,是其最终目标。它强调全员树立&第一次就做对&的思想。它认为,传统的企业都规定了可接受的废品百分比,并用库存弥补以均衡生产,这是治标不治本的方法。只有消除不合格产品的根源,才能真正实现零库存和均衡生产。精益生产管理思想是对企业管理极限的挑战。
精益生产与传统大规模生产对比,优越性体现在:所需人力资源减至1/2;新产品开发周期减至1/2或2/3;在制品库存减至1/10;工厂面积减至1/2;成品库存减至1/4;产品质量提高3倍以上。应该指出,精益生产从某种意义上说也有局限性。如工程师和经理在工作小组中忙于改进产品和工艺,一方面不能从本质上提高自己的知识,另一方面连续的微观改进掩盖了技术创新的必要性,这种现象已造成日本在知识经济时代来临之际落后于美国。但追求完美的不断改进活动是精益生产得以存在和发展的根本保障。精益生产_百度百科
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精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自的一种管理哲学。包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为、、流程改进()、、员工素养养成、协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计,产品开发,生产线设计,工作台设计,作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大不同,其特色是“多品种”,“小批量”。首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,化工,医药,金属等,一般偏好,如TPM(Total Productive Maintenance),因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JIT(Just In Time),看板以及零库存。外文名Lean Production应用领域管理学
丰田之精益生产精益生产(Lean Production,简称LP)是美国数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。源于丰田生产方式,是由美国组织世界上17个的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,它是当前工业界最佳的一种体系和方式,也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及等人的共同努力,直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。20世纪初,从美国创立第一条汽车生产流水线以来,大规模的生产流水线一直是现代工业精益生产定义生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情,汽车生产流水线的产生,一举把汽车从少数富翁的变成了大众化的交通工具,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及史上具有极为重要的意义。但是以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求,由日本首创的精益生产,作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年,日本的考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每个月能生产9000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道:“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条,缺少资金和外汇。那时,丰田的汽车事业正处于萌芽时期,怎样建立日本的汽车工业?照搬美国的大量生产方式,还是按照日本的国情,另谋出路,丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的,日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的,日本没有美国那么多的外籍工人,也没有美国的生活方式所形成的和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车,而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验,根据日本的国情,提出了解决问题的方法。经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,使日本的汽车工业超过了美国,产量达到了1300万辆,占世界汽车总量的30%以上。
制造、电子、、飞机制造等工业中。丰田生产方式是竞争战略的重要组成部分,它反映了日本在重复性生产过程中的。丰田生产方式的指导思想是,通过生产过程整体优化,改进技术,理顺物流,杜绝超量生产,消除无效劳动与浪费,有效利用资源,降低成本,改善质量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在上的成功,引起西方企业界的浓厚兴趣,西方企业家认为,日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。20世纪80年代以来,西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究,并将其应用于生产管理。精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括,即:Just In Time(),翻译为中文是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产核心:
是一种追求无库存生产,或使库存达到极小的生产系统,为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套独具特色的体系。
2、追求快速反应,即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化,精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一
方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本位主义
精益生产强调的重要性,把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工;b、重视培训;c、共同协作。
5、库存是“祸根”
高库存是大量的特征之一。由于运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”,其主要理由是:1、库存提高了经营的成本;2、库存掩盖了企业的问题。精益生产主要研究时间和效率 , 精益生产注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实::
·精益生产让生产时间减少 90%;
·精益生产让减少 90%;
·精益生产使提高 60%;
·精益生产使市场缺陷减少 50%;
·精益生产让废品率降低 50% ;
·精益生产让安全指数提升 50%。
制造业经常面临的问题
·产能不够无法满足市场需求
·不能按时按量交货
·人员效率低下
·太高,积压资金
·质量无法满足客户要求
·生产成本太高
·问题重复发生,每日忙于救火
·研发能力不够,量产时浮现大量问题
·无法准时保质保量交货
以上这些问题的解决之道——精益生产:
精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短和改善质量的目的。与大量生产方式相比,日本所采用的方式的优越性主要表现在以下几个方面:
1、所需人力资源--无论是在、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2;
2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;
3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量下一般水平的1/10;
4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;
5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产理论也具有重要的作用。“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:
(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory·消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost·全面)
消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality·高)
不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety·安全第一)1.5s活动
4.看板作为精益生产的一种核心,可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。
5.持续改善
6.单元化生产
7.均衡生产
8.快速切换原则1:消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、、、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视创造力。
原则2:关注,提高总体效益
说过:&员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程&.什么样的流程就产生什么样的。改进流程要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程,将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间,从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存
需指出的是,降低库存只是精益生产的其中一个手段,目的是为了解决问题和降低成本,而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时,以为精益生产就是零库存,不先去改造流程、提高品质,就一味要求下面降低库存,结果可想而知,不但没降低反而急剧上升,于是就得出结论,精益生产不适合我的、我的企业。这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量,一次做对
质量是制造出来的,而不是检验出来的。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程,试想如果哪个环节出了问题,后面的将全部停止,所以精益生产必须以全过程的高质量为基础,否则,精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是:在需要的时候,仅按所需要的数量生产,生产与销售是同步的。也就是说,按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用&看板&系统来拉动,有了信息系统后辅以或信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的,但并不是一种限制和束缚,而是将企业中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工,给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为企业也为自己做得更好。在丰田公司,员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的企业雇佣的是&一整个人&,不精益的企业只雇佣了员工的&一双手&.
原则9:工作
在中,灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划,该计划由一个庞大的团队负责推动,团队成员来自各个不同的部门,有营销、设计、工程、制造、采购等,他们在同一个团队中协同作战,大大缩短了新产品推出的时间,而且质量更高、成本更低,因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑,在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高,为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上,总是以实际行动来实践,尽管产品供不应求,丰田在一切准备工作就绪以前,从不盲目扩大规模,保持稳健务实的作风,以赢得顾客的尊敬。
原则11:精益供应链
在精益企业中,是企业长期运营的宝贵财富,是外部,他们信息共享,风险与利益共担,一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是,很多国内企业在实施精益生产时,与这种精益理念背道而驰,为了达到&零库存&的目标,将库存全部推到了供应商那里,弄得供应商怨声载道:你的库存倒是减少了,而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造,只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方,是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时,你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗?到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者,应担当起领导者的角色,整合出一条精益供应链,使每个人都受益。
原则12:&自我反省&和&现地现物&
精益文化里面有两个突出的特点:&自我反省&和&现地现物&.
&自我反省&的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。认为&问题即是机会&-当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。
&现地现物&则倡导无论职位高低,每个人都要深入现场,彻底了解事情发生的真实情况,基于事实进行管理。这种&现地现物&的工作作风可以有效避免&官僚主义&。(Eliminate)
对程序图上的每一项都加以审查,确认其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如:
取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。
取消一切不安全、不准确、不规范的动作。
取消不方便或不正常的作业
取消一切不必要的闲置时间(Combine)
对程序图上的操作和检验项目,考虑相互合并的可能性,凡能合并者,在保证质量、提高效率的前提下予以合并,例如:
把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。
把几种工具合并为一种多功能的工具。
把几道分散的工序合并为一道工序
合并可能同时进行的动作(Rearrange)
对程序图上的作业序列进行宏观分析,考虑重新排列的必要性和可能性,有时仅仅通过重排就可显著提高效率,例如:
重新排列,使程序优化
重新布置工作现场,使物流路线缩短
重排流水线工位,消除薄弱环节
重新安排作业分工,使工作量均衡(Simplify)
这里既包括将复杂的流程加以简化,也包括简化每道工序的内容 ,例如:
减少各种繁琐程序,减少各种复杂性
使用最简单的动作来完成工作
简化不必要的设计结构,使工艺更合理作业方法力求简化
运送路线,信息传递路线力求缩短精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标精益生产的产生的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与;推行全生产过程(包括整个供应链)的,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。方式与传统生产方式的区别主要表现为:改变了手段;消灭(减少)了各种;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善,要求各个环节都是最卓越的,而这些环节打破了传统的界限。
精益生产方式的主要特征表现为:
(1)品质——寻找、纠正和解决问题;
(2)柔性——小批量、单件流;
(3)投放市场时间——把开发时间减至最小;
(4)产品多元化——缩短产品周期、减小影响;
(5)效率——提高生产率、减少浪费;
(6)适应性——标准尺寸总成、协调合作;
(7)学习——不断改善。拉动式准时化生产
以的需求为生产起点.强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式。即由看板传递下道向上道需求的信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。生产中的节拍可由人工干预、控制,但重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后道工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。
团队工作法
团队工作法(Team work)。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。(这与日本独特的人事制度关系较大)团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
(Concurrent Engineering)。在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想,并在实践中取得成功,并非简单地应用了一二种新的,而是一套与、文化以及高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统。
(1)优化范围不同
大批量生产方式源于美国,是基于美国的企业间关系,强调市场导向,,每个企业以为界限,优化自身的内部管理。而相关企业,无论是供应商还是经销商,则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索,组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同
大批量生产方式的强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”,同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证,另一方面强调对零库存的要求,从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进,不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此,精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。
(3)业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系,中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的“浪费”。
(4)质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点,认为让生产者自身保证的绝对可靠是可行的,且不牺牲生产的连续性。其核心思想是,导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良。
(5)对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。充分发挥基层的主观能动性。20世纪初,从美国创立第一条汽车生产流水线开始,大规模的生产一直是现代工业生产的主要特征,改变了效率低下的单件生产方式,被称为生产方式的第2个里程碑。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式,被人称为“改变世界的机器”,是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说,根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段:丰田生产方式形成与完善阶段,丰田生产方式的系统化阶段(即精益生产方式的提出),精益生产方式的革新阶段(对以前的方法理论进行再思考,提出新的见解)。
丰田生产方式的形成与完善阶段
1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到对福特的厂进行了三个月的参观,当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的。但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察,回到后和生产制造方面富有才华的耐一一起很快得出了结论:大量生产方式不适合于日本。因为第一,当时日本国内市场狭小,所需汽车的品种又很多,多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求;第二,战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备,不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进;第三,缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法,如目视管理法、一人多机,U型设备布置法等,这是丰田生产方式的萌芽。
随着大野耐一式的管理方法取得初步实效,他的地位也得到了逐步提升,大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用,他的周围同时也聚集了一些人,进一步完善方法。通过对生产现场的观察和思考,提出了一系列革新,例如三分钟换模法,现场改善,自动化,五问法,供应商队伍重组及伙伴合作关系,拉动式生产等。同时这些方法是在不断地完善中,最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
1973年秋天发生石油危机以后,下降到负增长的状态,但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利,而且与年俱增,拉大了同其他公司的距离。于是丰田生产方式开始受到重视,在日本得到了普及推广。得到了学术界的认可,吸引了一些教授对其进行研究,完成了内容的体系化。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂,丰田生产方式传播到了美国,并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播。同时,并经受住了准时供应、文化冲突的考验,更加验证了丰田生产方式的适宜性,证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化,是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生产方式。例如,在中,最重要之处在于一旦发生小故障等问题,就停止生产线运转。但如果是在美国,一旦停止生产线的工作,就毫无例外地要被解雇,因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。而且在美国这个责任自负的国度中,一旦行为失误,将被追究责任。这种情况不仅行在于美国的汽车产业,在其他产业中也都如此,所以大家都害怕停止生产线的运转。这就是两国文化差异的—个例子.
丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜,1985年美国筹资500万美元,确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在“鲁斯教授的领导下,组织了53名专家、学者.从1984年到1989年,用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份公开的简报和资料.并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析,最后于1990年著出了一书,第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction,即精益生产方式。这个研究成果汽车业内的轰动,掀起了一股学习精益生产方式的狂潮。精益生产方式的提出,把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、等各个领域,贯穿于企业生产经营活动的全过程,使其内涵更加全面,更加丰富,对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。
接着在1996年,经过四年的“国际汽车计划”(IMVP)第二阶段研究,著出了《》这本书。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题,而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则,并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤,进一步完善了精益生产的理论体系。
在此阶段,美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究,提出很多观点,对原有的丰田生产方式进行了大量的补充,主要是增加了很多IE技术,,文化差异等对精益生产理论进行完善,以使精益生产更适用性。
精益生产方式的新发展阶段
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的,特别是在20世纪末,随着研究的深入和理论的广泛传播,越来越多的专家学者参与进来,出现了百花齐鸣的现象,各种新理论的方法层出不穷,如(mass customization)与精益生产的相结合、(cell production)、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合,创造出了适合本企业需要的管理体系,例如:1999年(UTC)的ACE管理(获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence),,波音的群策群力,通用汽车1998年的竞争(GM Competitive MFGSystem)等。这些管理体系实质是应用精益生产的思想,并将其方法具体化,以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。并将每一工具实施过程分解为一系列的图表,员工只需要按照图表的要求一步步实施下去就可,并且每一工具对应有一套标准以评价实施情况,也可用于母公司对子公司的评估。
在此阶段,精益思想跨出了它的诞生地——制造业,作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用,先后出成功地在建筑设计和施工中应用,在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用,使精益生产系统更加完善。
(cell production)于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式,也有学者将其称为“细胞生产方式”,因为它就像人体中的细胞一样,在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素,是组成生命的最小单位。单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象,根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具,工序划分较粗,一个人或几个人完成所有的工序。由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成U字型,很像个体户的售货摊儿,所以在日本也被称之为“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)。细胞生产方式可具体分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。
精益是将六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法,即LeanSigma,它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入,使股东最大化。六西格玛是过程或产品业绩的一个统计量,是业绩改进趋于完美的—个目标,是能实现持续领先、追求几乎完美和世界级业绩的一个质量管理系统。六西格玛管理法是一种从方法(TQM)演变而来的一个高度有效的设计、改善和优化技术,并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。管理法的重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响质量的因素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的。因此,精益和六西格玛的相互融合,一方面克服了精益不能使用统计的方法来的缺点;另一方面克服了六西格玛无法显著地提高流程速度或者减少资本投入的缺点。中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点:
1.同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的
2.急功近利。
那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
3.没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点,以最容易做到,最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。
4.样板区先行。
制定详细的试行计划,以样办区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再推广到全厂。
5.现场 “” 作业没做好。
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产
6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠,胜过诸葛亮” 要集思广益,准备多个解决方案。打开心胸,吸取不同意见,不要解释不能做的理由,要想出做下去的办法。不要等到十全十美,有五分把握就可以动手
7.投入资金太多。
改善要以不花钱为原则,不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术,应该尽量避免投入大量资金,能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
8.缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是工程师的责任,与其它的单位无关,例如:、、等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是“昙花一现”,无法持续发挥精益的效能。1、5S与目视控制
“”是(Seiri) 、(Seiton) 、(Seiso) 、(Seikeetsu)和(Shitsuke)这5个词的缩写 ”5S” ,起源于日本。5S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递讯息。学习使用5S与目视控制应:
· 了解为什么要做5S,掌握推行5S和目视管理的步骤和方法 ;
· 了解视觉控制工具的类型,学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
2、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。学习应用准时化生产应:
· 认识增值与非增值活动,减少或消除非增值和浪费 ;
· 七种浪费的识别以及最终消除浪费;
· 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
3、看板管理( Kanban )
Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板 。学习利用看板管理应:
· 了解拉动系统看板以及用于的目视化看板,以及这些看板对于生产组织,标准化作业以及持续改善的重要意义;;
· 理解生产看板的作用:购买的“资金”;关注的是生产过程中你要“购”什么,什么时候买,买多少。
4、零库存管理 工厂的库存管理是的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。学习利用零库存管理应:
· 了解库存管理的基本概念,掌握库存分析的方法,学会选择合适的库存系统;
· 学习、掌握管理库存作业的技能;
· 掌握库存作业管理表单、的制作与实施技巧。
5、全面生产维护( TPM )
TPM起源于日本, 是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。学习利用全面生产维护应:
· 理解与TPM 的关系;
· 掌握OEE的计算和如何改善OEE;
· 掌握实施TPM 的方法 ;
· 如何建立和维护设备的历史记录,评价企业的TPM 水平。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。运用价值流图来识别浪费应能够:
· 发现过程中何处产生浪费 , 识别精益的改进机会;
· 认识价值流的构成因素与重要性;
· 掌握实际绘制“价值流图”的能力;
· 认识数据在价值流图示中的应用,通过数据量化改善机会的次序。
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。学习生产线平衡设计:
· 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;
· 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;
· 知道何时使生产率最大化。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础,而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。学习拉系统与补充拉系统应:
· 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;
· 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;
· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;
· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
9、降低设置时间 (Setup Reduction)
为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。学习降低设置时间要:
· 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;
· 学习降低设置时间的 4 大步骤 ;
· 理解为了降低设置时间的必须准备工作。
10、单件流
JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。学习单件流应了解:
· 单件流与传统作业的根本差异 ;
· 设计如何实现单件流 ;
通过单件流,您企业将得到如下益处:
※ 不良状况明显显露,及时解决 ;
※ 形成团队驱动,作业人员集中精力 ;
※ 缩短解决问题的时间 ;
※ 作业人员作业时间增加,辅助时间减少 ;
※ 缩小生产面积,减少物流搬运,提高 。
11、持续改善 (Kaizen)
Kaizen是个日语名词,相当于CIP。当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。学习持续改善应了解:
· 何时需要改善( Kaizen ),如何应用改善( Kaizen );
· 改善( Kaizen )的策略,常用工具和技巧。1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。
虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理精益生产技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是,企业只要坚定不移走精益之路,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。①生产线(设备)布置:按工序流程进行设备种类配置;依据生产节拍的需求合理配置设备数量;设备布局型式以“U”字型为首选方案,作业方向应统一,设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储:存储场地原则上集中于生产现场;明确在制品的最大存储量与最低订货量;实现“5S”的定置管理;明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储:实行“单件(小批)、一个流传递”的原则;明确存储位置与存储量;配置相应的物流设备。精益生产④生产线物料(零部件)供应:采用“多频次、少批量、准时制”的原则,确定供货存储区域、存储量、供货物流规则,设置供货物流设备。
⑤生产作业方式:依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置:实行人机作业时间分离原则,作业循环时间应为恒定,作业内容应是重复作业。
⑦生产计划:依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度;在销售计划与生产计划进行整合的前提下,实施“平准化”原则。原则1:必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜
原则2:建立无间断的作业流程以使问题浮现
原则3:使用“后拉式制度”以避免生产过剩精益生产方式JIT
原则4:使工作负荷平均(平准化)
原则5:建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化
原则6:职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
原则7:使用视觉控管,使问题无从隐藏
原则8:使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程
原则9:栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工
原则10:栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11:重视公司的事业伙伴与供货商网络,挑战它们,并帮助它们改善
原则12:亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)
原则13:决策不急躁,以共识为基础,彻底考虑所有可能选择,快速执行决策
原则14:透过不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织第一部分:丰田模式
一、丰田模式
●丰田模式的4P
二、构建高效生产方式
●综合生产力向上
●制造业就是服务业 --- PQCDS
三、什麽是浪费? 认识浪费 三M
●算术计算的盲点
●非成本主义
●工厂常见的浪费现象
四、丰田的7种浪费
●丰田的四个浪费层次
五、丰田方式的目的
●丰田生产方式的综合系统
六、丰田生产方式的过程
●方式的基本手法
七、精益生产与生产管理
第二部分:丰田观点、现场改善技术
●利益的源泉在制造方法中
一、6S是改善的基础
●标志牌作战
●6S活动的三大支柱
●机械设备的自主保养
●自主保养推行的步骤
●6S的推行步骤
●找到6S活动对象
二、均衡生产
●均衡生产
●不均衡生产
●库存的产生
●存货多、库存大的缺点
●制造过剩导致存货多
●谋求短交期导致存货多
●均衡生产---初改后
●平准化---小批量
●均衡生产的做法
●指定/自由席
●流畅的生产
●平准化生产—案例1
●平准化生产—案例2
●小批量的条件和优点
●减少生产过剩的浪费及对策
●个别效率和整体效率
三、均衡生产JIT
●拉式生产
●看板方式
●两种看板方式
●看板与现物的连锁
●看板的功能
●看板六规则
●实例---看板
四、缩短生产前置期
●缩短前置时间必要性、优点
●缩短生产前置时间机制
●缩短等待时间
●缩短加工时间
●缩短换模时间
●劳动效率
●真效率和观察效率
●缩短作业动作时间
●现场作业三类型
●发现动作浪费的着眼点
●缩短动作距离1
●例--单元生产1
●缩短动作距离2
●例--单元生产2
●动作要轻松,容易
●免限制性原则
●缩短搬运时间
●搬运是无附加值
●搬运在生产中的作用
●搬运改善 使搬运活性化
●搬运方法的改善
五、缩短作业转换时间
●缩短换模时间的着眼点
●缩短换模时间的必要
●作业转换的四种形式
●快速转换的四个阶段
●快速转换的七法则
六、标准作业
●标准作业三要素
●循环时间
●作业顺序
●标准存量
●制作标准作业三要点
●工程能力表
●标准作业组合单
●标准作业单
●标准要领书
●作业指导书
七、自动化
●各作业方法的特点
●自动化的基本想法
●自动化的特质
●自动化的实现步骤
●让机器停下来
●实例--FA专用设备
八、彻底排除浪费方法
●学会寻找浪费
●排除浪费手法
●U字型配置
●计划培育多能工
●多能工实施效果
第三部分:丰田方式引入企业
一、推行要点
●引进的四个必要步骤
●组成推进组织
●确立示范项目
●引进的展开顺序
●意识改革/方法导入
●设定明确绩效目标
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