微纳3d立体金属拼图技巧3D打印技术应用:AFM探针

原标题:《AFM》:3D打印制造高强韧雙网络颗粒水凝胶

尽管仿生材料发展蓬勃但依然很难媲美天然软组织所具有的特性。例如天然软组织能够通过结构和局部组分变化的楿互作用展现出的独特力学性能。而相比之下目前的合成软材料还未在这一水平实现可控性,严重限制了合成软材料的进一步发展应用

针对这一问题,瑞士洛桑联邦理工学院的Esther Amstad团队开发了可以制造强韧双网络颗粒水凝胶(DNGHs)的3D打印策略研究人员在单体溶液中加入聚电解质基微凝胶(可在单体溶液中进行溶胀)形成墨水材料;当墨水经过增材制造后,这些单体可紫外固化转变形成逾渗网络并与微凝胶網络一同形成DNGHs。由于改善了微凝胶网络中的颗粒间接触表现和双网络结构的存在 DNGHs的硬度显著提高,可重复支持高达1.3MPa的拉伸载荷;其韧性吔比单原料聚合物网络高出一个数量级研究认为,这一新型DNGHs的出现为设计可用于软机器制造等先进领域的高强韧水凝胶提供了新思路楿关工作以“3D Printing of Strong and Tough Double Network Granular

微凝胶墨水的设计和制备

在文章研究的DNGHs体系中,引入了聚电解质基微凝胶以赋予合成水凝胶“组分局部变化”这一天然软组織材料特性然而,微凝胶接触面小常常导致形成的超结构强度低。因此为了提升水凝胶的力学性能研究合成了具有高溶胀能力的丙磺酸类(AMPS)微凝胶。形成微凝胶后研究人员将其置于丙烯酰胺(AM)单体水溶液中;在该溶液中,微凝胶能够溶胀加大接触面以保证良恏的颗粒间粘附。在3D打印后AM单体经过紫外固化可转变形成逾渗的PAM网络,与优化过的微凝胶一同形成力学性能优异的DNGHs

DNGHs的力学性能表征

研究首先比较发现,DNGHs的硬度和韧性要优于AMPS基水凝胶和AM基水凝胶检测显示,DNGHs的杨氏模量分别比AMPS基水凝胶和AM基水凝胶高5倍和3倍研究认为,这┅性能提升主要归因于AM聚合物(PAM)链和微凝胶网络能够限制链纠缠现象从而约束了取代行为。此外DNGHs的断裂强度也比AMPS基水凝胶和AM基水凝膠高十倍以上,表明DNGHs具有优异的韧性

研究还探索了DNGHs的潜在应用。通过改变微凝胶中所含组分类别研究人员合成了多种微凝胶;将这些微凝胶混合并置于同一单体溶液中可形成多样化墨水。这样一来墨水就具有多种含不同组分的微凝胶,;在经过3D打印后即可形成含有多種组分和特性的复杂结构为了验证可行性,研究人员利用具有多种交联密度(即溶胀能力不同)微凝胶的多样化墨水体系成功打印了雙层形貌渐变花朵结构。由于花朵的双层结构是由两种交联密度不同的微凝胶层组成的因此在经过干燥或者水浸没处理后,花朵可实现偅复折叠现象

该工作介绍了一种高强韧复合水凝胶的增材制造策略。该策略将微凝胶的流变性能和双网络水凝胶的力学性能结合在一起成功地3D打印出了高强韧水凝胶材料。因此这一工作扩展了可3D打印的高强度复杂材料体系。不仅如此该工作开发的墨水具有设计灵活囷打印结构可控的特点,为设计制造可响应外部刺激而进行局部调整的新型软机器和植入体提供了新的可能性

microArch S240基于BMF摩方的专利技术?面投影微竝体光刻技术(P?SL)构建并融入了摩方自主开发的多项专 利技术。摩方P?SL是一种微米级精度的3D光刻技术这一技术利用液态树脂在UV光照丅的光聚合作用,使用滚刀快 速涂层技术大大降低每层打印的时间并通过打印平台三维移动逐层累积成型制作出复杂三维器件。

微纳3D打茚先行者和领导者

作为微纳3D打印先行者和领导者在三维复杂结构微纳加工领域,BMF Material团队拥有超过二十年的科研经验针对客户在项目研究Φ可能出现的工艺和材料难题,我们将持续提供简易高效的技术支持方案

先进的薄膜滚刀涂层技术允许更高的打印速度,使打印速度最高提升10倍以上;
能够处理高达20000cps的高粘度树脂从而生产出耐候性更强、功能更强大的零部件;
能够打印工业级复合聚合物和陶瓷光敏材料,包括与巴斯夫合作开发的全新功能工程材料

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能够处理高達20000cps的高粘度树脂从而生产出耐候性更强、功能更强大的零部件;
能够打印工业级复合聚合物和陶瓷光敏材料,包括与巴斯夫合作开发的铨新功能工程材料

(面投影微立体光刻技术)

具备小批量精密加工能力
满足工业领域制造对产品耐候性的需求
支持科研领域开发新型功能性複合材料及器件

具备小批量精密加工能力
满足工业领域制造对产品耐候性的需求
支持科研领域开发新型功能性复合材料及器件

丙烯酸类光敏树脂,比如HDDAPEGDA等。

工业级复合聚合物例如高粘度树脂、陶瓷浆料等。

高强度硬性树脂、纳米颗粒掺杂树脂、生物医用树脂等

丙烯酸類光敏树脂,比如HDDAPEGDA等。

工业级复合聚合物例如高粘度树脂、陶瓷浆料等。

高强度硬性树脂、纳米颗粒掺杂树脂、生物医用树脂等

独特的供料系统和涂层技术

具有高精度微尺度多材料的打印能力

光学监控系统,自动对焦功能

配置光学平台提高打印质量

配备完善的样品後处理组件
包括抽真空及紫外后固化

3D打印技术被认为是“一项将要改變世界的技术”第三次工业革命的重大标志。复杂三维微纳结构在微纳机电系统、生物医疗、新材料、新能源、微纳传感器和印刷电子等领域有着巨大的产业需求微纳尺度3D打印在复杂三维微纳结构、高深宽比微纳结构以及复合材料三维微纳结构制造方面具有突出的潜能囷优势,而且还具有设备简单、成本低、可使用材料种类多、无需掩模或模具、直接成形的优点

二、微纳尺度3D打印研究进展

随着3D打印和微纳科技的迅猛发展,为了满足不同领域和行业的需求近年国内外研究人员已经开发出多种类型微纳尺度3D打印工艺、打印材料和转隔壁,并应用于多种领域和行业

微立体光刻是在传统3D打印工艺—立体光固化成型基础上发展起来的一种新型微细加工技术,与传统的SL工艺相仳它采用更小的激光光斑、数值在非常小的面积发生光固化反应,微立体光刻采用的层厚通常是1~10μm根据层面成型固化方式的不同划分為:扫描微立体光刻技术和面投影微立体光刻技术。前者加工效率较低、成本高后者通过一次曝光可以完成一层的制作,成本低极大提高工作效率。

基于双光子聚合激光3D直写

基于双光子聚合激光3D直写提不同于传统的微粒体光刻它是基于双光子聚合原理,是目前实现纳呎度3D打印最有效的一种技术与现有的其他工艺相比,双光子聚合能够制造出更高分辨率的三维微纳结构

电喷印亦称为电流体动力喷射咑印,由Park和Rogers等人提出和发展的一种基于电流体动力学微液滴喷射成型沉积技术与传统喷印技术采用“推”方式不同,EHD喷印采用电厂驱动鉯“拉”方式从液锥顶端产生极细的射流电喷印具有兼容性好、成本低、结构简单、分辨率高等优点,尤其是对于高黏度液体能够打印絀比喷头结构尺寸低一个数量级的图案目前它已经被看作最具有应用前景的微纳尺度3D打印技术之一。

微激光烧结是在传统3D打印SLS基础上开發的一种微尺度3D打印技术微激光烧结所制造的结构其分辨率和粗糙度都提高一个数量级。

电化学沉积是一种制作任意形状三维3d立体金属拼图技巧微结构技术它可以直接批量生产复杂三维、高深度比微尺度3d立体金属拼图技巧结构。EFAB能够制作出各种微机械器件MEMS,微光机电系统还可以将其用于一些特殊领域。尤其是可以直接、快速、批量生产出复杂、高深度比三维3d立体金属拼图技巧微结构

三、微纳尺度3D咑印典型应用

微纳尺度3D打印为超材料、复合材料、功能梯度材料、变密度材料的研制提供了一种强有力的工具使得许多原本是概念性的设計成为现实,尤其是超材料成功开发对于航空航天、高速列车、汽车等行业具有非常重要的意义

德国弗劳霍夫研究所的科学家采用基于雙光子聚合激光直写3D打印技术尝试制造“人造血管”。打印出来的血管可以与人体组织相互“沟通”不会遭器官排斥,打印时使用的“墨水”是生物分子与人造聚合体当然,这只是目前人们的良好愿望能否做到真正的无免疫排斥,可能还有一段路要走但无论如何,這项技术为未来血管外科发展会带来非常大的变化甚至是革命性的变化。

四、微纳尺度3D打印材料

材料是微纳结构增材制造技术最重要的笁艺要素之一对于所制造的微纳结构的精度、分辨率、性能等有非常重要的影响。

3D打印所使用材料总的发展趋势是:可重复利用、功能性材料此外,能够提高分辨率、生产效率也是其重点发展方向

五、微纳尺度3D打印面临挑战、未来发展方向及趋势

尽管微纳尺度3D打印已经取得重大的进展和突破,但在打印分辨率、效率、成本、可靠性、装备等方面还不能满足当前组织工程、航空航天、生物医疗、微纳光学等行业的实际工程要求尤其是目前还不能成功打印出功能性毛细血管,严重制约了组织器官的普及和实用化

面投影微立体光刻、双光孓光刻、微激光烧结、亚微尺度的多材料电喷印系统、CLIP代表着未来微纳尺度3D打印的发展方向。复合3D打印技术、大面积宏/微/纳跨尺度3D打印、哆喷头和多材料3D打印、柔性电子器件3D打印、纳尺度4D打印是未来几年亟待突破的方向工业级微纳尺度3D打印设备,低成本、环保、功能打印材料、复合材料、纳米材料以及生物兼容材料是未来微纳尺度3D打印技术亟待突破的领域毛细血管、轻量化材料、超材料、组织器官、柔性电子、微纳光学器件、亚微尺度复杂三维3d立体金属拼图技巧结构/零件的制造是当前微纳尺度3D打印在应用方而的研究热点。

此外基于物悝/化学/生物等原理的微纳结构增材制造新方法与新工艺,复合微纳尺度3D打印、4D打印技术以及基于微纳结构增材制造的宏/微/纳跨尺度研究也昰未来重点亟待突破的方向

尽管目前3D打印还处于发展初期,面临许多挑战难题但其潜力和社会需求以及影响力是巨大的。

文章来源:《中国科学》杂志社

作者:兰红波、李涤尘、卢秉恒

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