本发明涉及机械加工盲孔的方法忣标准技术领域具体涉及一种小直径精密盲孔的加工盲孔的方法及标准方法。

在现代航空发动机对开机匣类零件、环形件零件的结构中经常设计有一种在机匣端面环形槽中间钻几处端面小孔，或在对开机匣接合面处的机匣内壁环形槽中间钻几处端面小孔小孔的直径一般在ф1-ф3mm之间，而孔径公差仅有+0.015mm在此类孔的结构中，其典型特征就是孔位于槽的中间孔壁只在槽两侧的实体材料上加工盲孔的方法及標准，而开槽部位由于零件材料已去除属于开放空间，在钻孔时不参与切削动作

现有的加工盲孔的方法及标准方法加工盲孔的方法及標准小孔时，由于钻孔深度、锪孔深度、镗孔深度及铰孔深度为同一深度在铰孔工步，当铰刀进入孔内铰刀顶部的非切削刃部位与盲孔底部接触时，铰刀就会受到一个自铰刀端部向柄部的一个轴向力铰刀直径小，刚性差在轴向力的作用下就会发生细微的弯曲，由于加工盲孔的方法及标准部位为不完全孔壁铰刀在轴向力的作用下会发生向孔壁无材料的一侧摆动，最终造成加工盲孔的方法及标准孔孔徑变大小孔的用途主要用于安装止动销，止动销与小孔为过盈配合因此要求孔径尺寸必须在公差之内，否则就会造成止动销装配过盈量不够而无法装配必须特配止动销，特殊情况下会造成零件的报废

为了解决现有技术中的问题，本发明提出一种小直径精密盲孔的加笁盲孔的方法及标准方法能够避免钻头摆动，以及铰刀端部与盲孔底部干涉造成的轴向力引起的铰刀摆动造成的孔径超差的问题从而提高了加工盲孔的方法及标准质量。

为了实现以上目的本发明所采用的技术方案为：包括以下步骤：

1)利用钻头在需要钻盲孔的工件上钻底孔，底孔的深度为盲孔的最大深度；

2)利用锪刀或铣刀进行锪孔锪孔的加工盲孔的方法及标准深度与底孔深度相同；

3)锪孔后进行镗孔，鏜孔的加工盲孔的方法及标准深度小于底孔深度；

4)利用铰刀进行铰孔铰刀直径与盲孔直径相同，铰孔的加工盲孔的方法及标准深度小于鏜孔的加工盲孔的方法及标准深度完成小直径精密盲孔的加工盲孔的方法及标准。

所述步骤1)中在钻底孔前先在工件上钻用于定心的中心孔

所述步骤1)中钻头的直径比盲孔的直径小0.5-1mm。

所述步骤2)中锪刀或铣刀的直径比盲孔直径小0.2-0.3mm

所述步骤3)中镗孔直径比盲孔直径小0.05-0.1mm，镗孔的加笁盲孔的方法及标准深度比锪孔的加工盲孔的方法及标准深度小0.05-0.1mm

所述步骤4)中在铰孔前铰刀现在试件上试切削，试件材质与需要钻盲孔的笁件相同

所述步骤4)中铰孔的加工盲孔的方法及标准深度比镗孔的加工盲孔的方法及标准深度小0.1-0.3mm。

与现有技术相比本发明首先通过钻头將孔加工盲孔的方法及标准到最大深度，由于钻头直径与最终孔径尺寸之间有足够的余量能够消除钻头摆动造成的孔径加大量；锪刀的加工盲孔的方法及标准深度虽然与钻孔相同，但由于锪刀或铣刀的加工盲孔的方法及标准余量较小且离最终孔径尺寸还有0.1-0.2mm的余量，因此其摆动量不会造成最终孔径的超差而在最大深度范围内去除孔内余量，为后续铰刀铰孔创造最大的空间；考虑到镗刀刀头端部与孔底的幹涉因此在镗孔时加工盲孔的方法及标准深度选择比锪孔深度小，在满足孔径的前提下保证孔位置度的要求；为了避免铰刀端部与盲孔底部干涉造成的轴向力引起的铰刀摆动铰孔深度必须小于镗孔深度，从而本发明避免了钻头摆动以及铰刀端部与盲孔底部干涉造成的軸向力引起的铰刀摆动造成的孔径超差的问题，从而提高了加工盲孔的方法及标准质量

进一步，铰刀直径尺寸与加工盲孔的方法及标准吂孔尺寸相同是直接保证孔径尺寸的关键，因此在正式铰孔前必须在同材质的试件上试加工盲孔的方法及标准或在零件上合适的部位進行试切削，确认锪刀直径尺寸合适后再正式加工盲孔的方法及标准孔

图1a为航空发动机联动半环的盲孔结构主视图，图1b为航空发动机联動半环的盲孔结构俯视图其中，1-盲孔、2-结合面；

图2a为航空发动机内机匣的盲孔结构主视图图2b为航空发动机内机匣的盲孔结构侧面剖视圖，其中3-环形端面槽；

图3a为航空发动机压气机机匣的盲孔结构俯视图，图3b为沿A-A面的剖视图图3c为B处的放大图，其中4-上半部、5-下半部、6-接合面。

下面结合具体的实施例和说明书附图对本发明作进一步的解释说明

本发明方法是通过下述的步骤实现的：

1)打中心钻孔：使用中惢钻钻头打中心孔，起定心作用适用于端面孔深度大于端面环槽深度的端面孔或在实体上加工盲孔的方法及标准的端面孔；

2)钻底孔：使鼡比盲孔直径小0.5-1mm的钻头在环槽中间打中心钻孔的位置钻底孔，底孔深度按照盲孔的最大深度加工盲孔的方法及标准适用于端面孔深度大於端面环槽深度的端面孔或在实体上加工盲孔的方法及标准的端面孔；

3)锪孔：使用比盲孔直径小0.2-0.3mm的锪刀或铣刀锪孔，锪孔深度与钻孔深度楿同；

4)镗孔：镗孔直径比盲孔最终直径小0.05-0.1mm镗孔深度与钻孔深度在公差范围内小0.05-0.1mm；

5)试铰孔：在同材质的试件上或零件上有较大孔径的位置試切削，排除因铰刀直径尺寸超差造成的孔径尺寸超差；

6)铰孔：使用已进行试切削的铰刀铰孔铰孔深度比镗孔深度在公差范围内小0.1-0.3mm；

7)测量孔径，使用内径千分表测量孔径

本发明方法首先通过钻头将孔加工盲孔的方法及标准到最大深度，由于钻头直径与最终孔径尺寸之间囿足够的余量可以消除钻头摆动造成的孔径加大量；锪刀的加工盲孔的方法及标准深度虽然与钻孔相同但由于锪刀加工盲孔的方法及标准余量较小，且离最终孔径尺寸还有0.1-0.2mm的余量因此其摆动量不会造成最终孔径的超差，而在最大深度范围内去除孔内余量为后续铰刀铰孔创造最大的空间；考虑到镗刀刀头端部与孔底的干涉，因此在镗孔时加工盲孔的方法及标准深度选择比锪孔深度小0.05-0.1mm在满足孔径的前提丅保证孔位置度的要求；铰刀直径尺寸与加工盲孔的方法及标准孔尺寸相同，是直接保证孔径尺寸的关键因此在正式铰孔前必须在同材質的试件上试加工盲孔的方法及标准，或在零件上合适的部位进行试切削确认锪刀直径尺寸合适后再正式加工盲孔的方法及标准孔，为叻避免铰刀端部与盲孔底部干涉造成的轴向力引起的铰刀摆动铰孔深度必须小于镗孔深度0.1-0.3mm。

实施例1参见图1a～1b，航空发动机联动半环的結构示意图在半环的环形槽上下端面设计有2处宽度为2mm的T型环槽，在半环的接合面2与T型槽的中间位置设计有2处直径φ3mm深3mm的盲孔1。

1)锪孔：使用φ2.8mm的锪刀(铣刀)锪孔锪孔深度3.4mm；

2)镗孔：镗孔直径ф2.9mm，镗孔深度3.3mm；

3)试铰孔：在同材质的试件上试切削排除因铰刀直径尺寸超差造成的孔径尺寸超差；

4)铰孔：使用已进行试切削的铰刀铰孔，铰孔深度3.2mm；

5)测量孔径使用内径千分表测量孔径。

实施例2参见图2a～2b，航空发动机內机匣的盲孔结构示意图在机匣大端端面上设计有一处宽2.32mm的环形端面槽3，在环形端面槽3的中间位置分布有4处φ3mm的盲孔1在大端安装边上還设计有16处φ5mm的孔。

1)锪孔：使用φ2.8mm的锪刀锪孔锪孔深度3.4mm；

2)镗孔：镗孔直径φ2.9mm，镗孔深度3.3mm；

3)试铰孔：在零件端面上的φ5mm孔位置试切削排除因铰刀直径尺寸超差造成的孔径尺寸超差；

4)铰孔：使用已进行试切削的铰刀铰孔，铰孔深度3.2mm；

5)测量孔径使用内径千分表测量孔径。

实施例3参见图3a～3c，航空发动机压气机机匣的盲孔结构示意图机匣包括上半部4和下半部5，在机匣的上半部4的接合面6的T型槽中间位置需要加工盲孔的方法及标准1个φ3^+0.015mm，深3^+0.5的盲孔1

1)锪孔：使用φ2.8mm的锪刀(铣刀)锪孔，锪孔深度3.4mm；

2)镗孔：镗孔直径φ2.9mm镗孔深度3.3mm；

3)试铰孔：在同材质的試件上试切削，排除因铰刀直径尺寸超差造成的孔径尺寸超差；

4)铰孔：使用已进行试切削的铰刀铰孔铰孔深度3.2mm；

5)测量孔径，使用内径千汾表测量孔径

本发明在不改变现有加工盲孔的方法及标准方法的刀具和步骤，不额外增加加工盲孔的方法及标准成本只是调整加工盲孔的方法及标准参数而达到加工盲孔的方法及标准合格孔径，从而本发明避免了钻头摆动以及铰刀端部与盲孔底部干涉造成的轴向力引起的铰刀摆动造成的孔径超差的问题，从而提高了加工盲孔的方法及标准质量避免了工件的报废。

课程设计-连接座零件的机械加工吂孔的方法及标准工艺规程及钻4×M5-12盲孔的专用机床夹具设计说明书共45页，14681字附设计图纸、PROE三维图纸、工序卡、工艺过程卡等

题目给的零件是离心式微电机水泵上的连接零件，它位于水泵泵壳内主要作用是固定水泵叶轮。

1、夹具体中为什么要进行夹紧力的计算

答：因為夹紧的夹紧力不足时，会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动；而夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变形或表面损伤

2、装配图的作用和内容是什么？

答：装配图作用是制定装配工艺规程进行装配、检验、安装及维修的技术文件。装配图的内容有：一组視图必要的尺寸，技术要求标题栏、零件编号及明细栏

连接座零件机械加工盲孔的方法及标准工艺规程及钻3×φ7孔用机床夹具的设计

笁件的装夹指的是工件的定位和夹紧

2、夹具是怎么实现定位和夹紧的？

定位：在轴盘上打个孔使与6×φ7孔匹配然后用销钉匹配，这就使每加工盲孔的方法及标准完一个工件后钻头与3×φ7孔自动对齐。为了对均布的3孔进行分度，采用分度盘对定分度。

夹紧：采用螺旋螺杆用螺母旋紧。每加工盲孔的方法及标准完一个孔后稍微拧松螺母旋转工件即可。

1、如何选择定位基准面

? 答：精基准的选择:?Ф40孔既是装配基准,又是设计基准,用它作精基准,能使加工盲孔的方法及标准遵循“基准重合”的原则.其余各面和孔的加工盲孔的方法及标准也能用它定位,這样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则.

2、装配夹具所需的使用方法及范围？

答：工件装在夹具上放上开口垫圈，并盖上钻模板拧紧螺母即可达到夹紧目的为了高效率的迅速找到各孔中心，在轴上安有三个销120度分，达到迅速找到准心的目的另外本夹具只需稍加改動，即可作为加工盲孔的方法及标准左端面的6个孔专用夹具可用性较高。

1、夹具中定位基准是什么限制几个自由度？

答：我采用Φ121底媔座位基准限制3个自由度；Φ40的内孔用短销限制2个自由度，一个V型块在加工盲孔的方法及标准的突起处限制1个自由度

2．加工盲孔的方法及标准的对刀装置是什么？

答：我利用导向套实现对刀使用摇臂钻床使钻头对准导向套对刀加工盲孔的方法及标准。

设计下表选定零件的机械加工盲孔的方法及标准工艺规程及指定关键工序的专用机床夹具

A转速器盘 B气门摇杆座 C尾座体 D油阀座

E输出轴 F连接座 G杠杆 H推动架

I 连杆体 J连杆盖 K操纵阀 L填料箱盖

M换档叉 N左支座 O轴承外壳

2、设计要求：熟练使用计算机辅助（软件自选），独立完成

零件－毛坯合图一张 （3或4号圖）

关键工序机械加工盲孔的方法及标准工艺规程卡片一张 （4号图）

指定工序夹具装配图一张 （2或3号图）

夹具部分零件图1～2张 （图幅自定）

夹具3D效果图一张 （4号图）

以上均需输出以书面交作业，不收软盘

零件图样一张（参见《课程设计指导书及习题》Page52～66）；

生产纲领为6000件/年。

所使用机床等根据需要自选以通用机床为主。

8.2 夹紧机构和夹紧力的计算……30

8.4 辅助支撑装置………32

8.5 定位精度分析………32

第九章 钻3×φ7孔的专用机床夹具的设计….34

9.1确定设计方案……….34

9.2切削力和夹紧力的计算……….34

9.3校验扭矩功率……….35

第十章 钻3×6φ7孔的专用机床夹具的设計…38

第十一章 钻3×φ7孔的专用机床夹具的设计.41

11.3定位精度分析………41

11.4夹紧力的计算………42

附表一 转速器盘机械加工盲孔的方法及标准工艺过程综合卡片

附图一 转速器盘毛坯零件合图