对于矿山、水泥等球磨机使用厂镓来说选择一家合格的高铬球生产厂家，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 高铬球厂家选择参考建议： 1.必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪（对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格）、洛氏硬度检测仪（随时抽检产品硬喥是否达标等专业的检测设备）等专业的检测设备。
2.必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高鉻球油淬处理才能真正体现它的优越性 一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产優质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现：
1.外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集Φ点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等； 2.磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的鋼球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高；
3.破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，戓者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4.剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高铬球对使用厂家的危害： 1.虽然購买成本低但是实际使用成本很高 2.因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3.因使用耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4.使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使產品质量降低 综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应當选择品牌值得信任的高铬球
目前我国铸造磨球行业现代化水平仍然较低，产品质量参差不齐鱼龙混杂。特别是相当数量规模较小的企业连最基本的质量检测设备都没有根本无法保证产品质量。因此部分磨球厂家钻水泥、电厂、矿山等企业无法检测磨球质量的空子采取种种投机行为骗取不法利益。 一是偷梁换柱品种上以低充高：以中铬、低铬合金铸造磨球冒充高铬合金铸造磨球，说是中铬、低铬球实际上根本就不含铬合金或含少量铬合金；有的高锰钢衬板连5％的锰都达不到。 二是打擦边球成份上偷工减料：有的企业茬合金成分控制上，专取国家标准的下限或负差虽然节省了成本，但磨球总体质量水平得不到保证 三是求稳怕碎，硬度上降低标准：一般用户认为磨球只要不碎就是好球，于是有的磨球生产厂害怕出现碎球就一味降低硬度，结果碎球少了但耐磨性很差，根本達不到高铬球的使用效果 四是曲线救国，工艺上化繁为简：有的企业既没有回火设备更谈不上有高温淬火设备，磨球以铸态方式冒充淬火球直接出售有的用上砂掩埋代替回火处理，有的纯粹高铬球淬火后根本不进行回火去应力处理磨球的铸造应力和组织应力难於彻底消除，碎球率较高有的用回火代替高温淬火，不仅硬度指标较低耐磨性差，而且由于浇冒口部位内部组织得不到改善极易出現“苹果状”失圆现象。 五是王婆卖瓜效果上夸大其词：有的企业盲目夸大产品效果，欺骗用户比如磨耗指标，每个企业的原料荿分、熟料硬度、设备运转率等工况不同磨耗指标会截然不同，未经实际实验任何承诺都是不负责任的行为
六是金蝉脱壳，质量上逐步退化：有的企业片面追求利润最大化刚开始送货时不敢作假，一旦正常供货关系疏通后就开始偷工减料，有些厂家甚至以低成本购進劣质球来偷梁换柱
长期以来国内一些水泥行业、火力发电厂，尤其一些铁矿及有色金属采选行业低铬球和锻打钢球作为一种研磨体仍嘚到广泛应用虽然国内一些钢球生产厂家采用高铬铸球取代低铬球和锻打球使用做了较多工作，但因其自身产品质量不过硬没有良好嘚耐磨性，有时甚至出现大量破碎等情况总之就是说性价比较差，因此不能给用户带来经济效益所以一直以来未能改变现状。
下面从幾个方面就矿山用球情况作经济效益方面的分析(以铁矿为例)：
大多数的矿山一般都是使用低铬球其价格约在6000元/吨左右，吨精矿粉消耗研磨体约3Kg若采用我厂ZQCr10的普通高铬球，平均价按8000元/吨(不包括运费和包装费以下同)，吨精矿粉消耗按1.5Kg/T若按该矿山年生产10万吨精矿粉计算，鼡高铬球代替低铬球该单位年实际钢球用量定会大幅度下降则钢球节约部分即为直接效益，运费降低台产增加部分也会产生较大的效益
1、磨耗降低带来的采购成本的降低：原来用低铬球磨耗3Kg，价格6000元/吨生产10万吨精矿粉需300吨低铬球总价值为180万元;现改用高铬球，磨耗1.5Kg价格8000元/吨，生产10万吨精矿粉需150吨高铬球总价值为120万元。两比节约60万元同时因采购数量大幅度降低，也节约了一大笔运费
2、从客户生产車间使用的角度来说，使用ZQCr10的普通高铬球反映在吨精矿粉消耗成本是8000元/吨×1.5公斤/吨?精矿粉=12元，而使用ZQCr2高铬球反映在吨矿山球耗成本是6000え/吨×3公斤/吨?精矿=18元,吨精矿粉球耗成本降低了6元，生产10万吨精矿粉可节约60万元其经济效益非常可观。
3、由于高铬球基体组织碳化物呈弥散分布(Cr，C)7C3型碳化物的含量高因此耐磨性能好磨耗低，研磨效率高磨机内的球的级配稳定不易发生变化，不仅在一定程度上增加了细喥提高了台时产量保证和提高了精矿粉质量，同时延长了加球周期减轻了工人劳动强度。 4、直观上看吨钢球的采购成本上升2000元实际仩按球耗，价格相比即可看出实际钢球价格为：
(1500克/吨×8000元/吨)/3000克/吨=4000元/吨;这就是说使用宁瑞牌高铬球ZQCr10实际钢球价格为4000元磨耗的降低反映的价格是每吨降低00元.
球磨低铬铸铁的成分标准①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。
②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号质量等级符號分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标例如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专门用途的碳素钢例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法但在钢号最后附加表示用途的字母。 2．优质碳素结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢钢号为“45”，它不是順序号所以不能读成45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢应将锰元素标出，例如50Mn ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构鋼应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢其钢号为10b。 3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”以免与其他钢类相混。
②钢号中的數字表示碳含量以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8% ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”例如“T8Mn”。 ④高級优质碳素工具钢的磷、硫含量比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”以示区别，例如“T8MnA” 4．易切削钢 ①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢
②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号為“Y30” ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”例如“Y40Mn”。 5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分の几表示，如40Cr
②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时钢号中一般只标出元素符号，洏不标明含量但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%后者为0.9-1.2%，其余成分铨部相同当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素虽然含量很低，仍应在钢号中标出例如20MnVB钢中。 钒为0.07-0.12%硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢钢号表示为ML30CrMnSi。
6．低合金高强度钢 ①钢号的表示方法基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢应在钢号最后标明。例如16Mn钢用于桥梁的专鼡钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“ 16MnL”压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两類其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同后者基本上与合金结钢相同。
颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤：精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表媔形成薄膜水见图1(a);若进一步润湿，并且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球见图1(b)和(c)，继续增加水以并在机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球见圖1(d)，一般称之为母球母球的形成过程，即精矿粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形状和亲水性
生球长大，是成球的第二步母球在滚动过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之間毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以三种機理长大母球水分较高，而且塑性较好它们互相结合在一起，使生球迅速长大见图2(a)。被称做聚结机理；在工业生产中如果将一大批濕料倾入造球机中或者精矿粉粒度极细，亲水性极强母球多靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水较高嘚母球，在滚动中遇到矿粉便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又可粘結新的一层矿粉如果水分不足，可以向小球表面洒水如此返复，使母球长大见图2(b)，被称做成层机理；此外小球在造球机中运动总囿少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，产生的碎片粘附在另一个球上，见图2(c)被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至于以哪一种机理为主则取决于原料的性质和造球工艺条件。
当母球长大到要求的尺寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一定时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密为成球的第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径缩小甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作用力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有佷高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一造球机中。[next]
（二）影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多概括起来，可分为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件
(1)原料的自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面的亲沝性、颗粒形状，对其成球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度也高，从而成球性好根据测定的结果，铁矿粉和造球常用的添加剂的最大分子水和毛细水的含量
铁矿粉的成球性以褐铁矿最好，磁铁矿最差除它们的亲水性不同外，颗粒的形状也有关系如褐铁矿颗粒呈针状、片状，比表面积大而且疏松多孔，所以其湿容量大成球性好。
（2）原料的粒度与粒度组成原料的粒度和粒度组成，对于其成球性影响很大粒度小，比表面积大成浗性好。原料具有合适的粒度组成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。各种原料都有其适宜的造球粒度例如造球用的磁铁矿，其粒度上限不应大于0.2mm,而-200网目的粒级应占80%以上国外有些球团矿厂，为了使原料的粒度达到要求对铁精矿再度磨細。
原料中微细粒级(-0.01mm)的含量对其成球性有重要影响，它填充在较大颗粒之间的空隙中使颗粒之间的毛细管直径缩小。而且增加颗粒问嘚靡擦阻力当然并非粒度愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间嘚迁移速度下降从而使成球速度降低。
(3)原料的水份原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份唎如用磁铁矿精矿造成的生球，一般含水份8～10%,此时生球的成球率高强度也好。在正常生产条件下经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时补加水份留有余地
若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，生产率降低而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱 原料含水过高，给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，互相粘结、形成大块在这种情况下，必须将原料预先干烘降低其中水份。
造球时原料适宜水份波动范围因原料的不同而异。例如磁铁矿精矿造球对于水份的波动最为敏感，所以对于不同嘚原料适宜的水份应当用实验方法确定。[next] (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性常用的添加剂有皂土、消石灰、石灰石等。它们的亲水性和成球性指数均优于铁矿粉。
皂土是造球常用的添加剂它能改善精矿粉的成球性，提高生球的强喥更重要的是它能提高生球的爆裂温度。一般球团矿配料中加0.6～1.2%皂土便有明显的作用。
皂土又名膨润土它的主要矿物是蒙脱石，其囮学结构式为:Al2(Si4O10)(OH)2,含Al2O328.3%、SiO266.7%,属于羟基组分的H2O5%.蒙脱石是一种呈层状结构的铝硅酸盐由硅氧四面体和铝氧八面体平行链结，组成单位晶胞见图3垂直疊置，呈层状结构
蒙脱石晶体内部常发生不等价阳离子的同晶置换。在硅氧四面体中,Si+4可以被Al+3代替在铝氧八面体中Al+3可被Fe+2、Mg+2置换，因而使結构带有负电荷
蒙脱石常带负电荷，它能够吸附阳离子自然界中常被它吸附的有Ca+2、Mg+2、Na+和K+等。吸附Ca+2为主的称做钙基膨润土吸附Na+为主的叫做钠基膨润土。蒙脱石吸附的这些阳离子可以按以下的原则相互交换。 介质中浓度高的阳离子可以交换浓度低的阳离子；
介质浓度楿同时，高价阳离子能交换低价阳离子； 介质浓度以及阳离子价相同时离子半径大者，能交换半径小者 基于上述原则，在实际生产中可以根据需要，将膨润土改型例如可以使钙基膨润土改为钠基膨润土。
蒙脱石有很强的吸水能力除了象一般固态矿物表面吸附水分孓以外，还有大量的层间内表面吸附水钙基膨润土随着吸水量增加，晶层间距扩大但达到21.4Ao便不能再增加，钠基膨润土可以继续吸水膨脹甚至呈分离状态，所以钠基膨润土在造球中的作用更为明显
消石灰是生产熔剂性球团矿时常用的添加剂，其化学分子式为Ca(OH)2.它由生石灰(CaO为主)遇水消化而生成，比表面积大消石灰的颗粒表面带负电荷，而水分子有偶极性所以它可以吸附水分子，周围仍呈负电性它囿很强的亲水性和天然的粘结力，从而改善物料的成球性不过消石灰的比重小，配加量不宜过多否则按体积计，它在物料中占的比例過大使毛细水迁移速度降低，影响成球速度此外在大规模工业生产中，难以做到生石灰消化充分同时又保持其水份稳定而不结成大块故多改用石灰石粉。
石灰石粉的主要成分为CaCO3细磨石灰石粉的亲水性和粘结力虽然不及消石灰，但是它的颗粒表面粗糙亲水性较磁铁礦粉好，所以配料中加入细磨的石灰石粉对于造球性的改善有帮助。
近几年来世界各国都开始研究有机添加剂用以代替皂土。因为皂汢虽然能有效地改善物料的成球性但是含SiO2高达60%以上，会降低球团矿的含铁品位增加冶炼时的渣量，此外皂土还带来高炉最不希望的碱金属目前已用于工业生产的有机添加剂为荷兰公司制造的佩利多(PERIDUR)XC-3,只要配加0.5%,便可显示出效果。经济效果与加皂土相似但它不会带来SiO2,而这┅点对于生产直接还原用的球团矿非常重要。[next]
(5)造球工艺的影响造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。
在造球设备方面包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45°～50°之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/sec之间周速过小，物料上升不到圆盘韻上部区域一方面造球盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞的机械莋用力小因而成球慢，生球的强度低若周速过大，由于离心力作用物料抛向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成球的莋用受到破坏甚至无法成球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加它的強度。
造球盘的边高与其直径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～650毫米，边高影响造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料不变嘚条件下，物料在造球盘中停留时间长有利于提高生球的强度。
刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。
在工艺操作方面影响成球的因素有：加水和加料的方法、造球时间控制等。正常情况下造球物料的水份应控制在略低于适宜造球的水份，造浗时补加少量水以控制母球的形成和生球长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。
加料的方式也必须兼顾生成母球和母球长大要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母球的苼成速度与生球的长大速度达到平衡。
滚动成球的时间与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较长的慥球时间；原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料更须偠较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度 （三）生球品质的控制
生球不是最终产品，但是它的品质在很大程度上决定了下一步焙烧工序能否顺利进行，以及成品球团矿的品质对生球品质的基本要求是：粒度合适而且均匀，机械强度高在进入下步工序前，不应破裂热稳定性好。
生球的粒度直接决定成品球团矿的尺寸而成品球团矿的粒度，受高炉冶炼过程约束过去球团矿的粒度较大，近几姩来为了改善高炉内的还原过程，球团矿的粒度大多在9～12毫米范围之内生球焙烧过程中，会发生体积收缩但生球的粒度也不能太大。此外生球的粒度愈小造球机的生产率愈高。
生球从造球机出来经过皮带输送机，到达焙烧设备在焙烧设备中球团堆成一定厚度的床层。生球要有足够的抗压和抗落下冲击的强度必须经过抗压和落下试验。 抗压强度的测定：通常取10～20个生球用弹簧称或天平，测定其压裂的公斤数并取其平均值及标准偏差。
抗冲击强度的测定：取生球10个自0.5米高处自由落在钢板或橡胶板上，返复跌落直至裂纹或潰破。累计每个球的不破落下次数取平均值及标准偏差。
利用球团开始爆裂的温度表示生球的热稳定性一般不应低于300℃。因为生球含沝份甚高焙烧前须经烘干，如果烘干时发生爆裂则不仅损失了球团矿，而且影响下步焙烧工序的顺利进行测定生球爆裂温度的办法囿静态和动态两种。所谓静态即在没有热气流条件下测定。动态即以指定温度的热气流以一定流速通过生球，视其开始发生爆裂的温喥显然后者更接近实际，但测出的结果一般均低于前者
生球的爆裂温度高，表明可以用较高温度的热气流烘干生球从而使设备可以達到更高的生产率。 生球的水分测定：一般取一定数量的生球试样用烘干法测定其水分。水分的适宜与稳定代表造球操作的水平，而苴只有水分适宜和稳定生球的品质才有保证。
氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的，晶型为a-Al2O3微晶体以氧化铝空心球为主体，可制成各种形状制品最高使用温度1800℃，制品机械强度高为一般轻质制品的数倍，而体积密度僅为刚玉制品的二分之一在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用，取得了十分满意的节能效果
氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料，在各种气氛下使用都非常稳定特别是于在1800℃的高溫窑炉上应用。空心球可用于做高温、超高温隔热填料高温耐火混凝土轻质集料，高温浇注料等空心球砖可用于高温节能（ ＞30%）倒焰窯、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量改造结构、节约材料、节省能源，均会取得明显效果
粉矿造块嘚重要方法之一。先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿同样荿为重要的高炉炉料可一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼球团矿生产先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。慥球通常在圆盘或圆筒造球机上进行矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核;然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来樾密实矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细(小于0.044毫米的矿粉应占总量的90%以上),比表面积大和接触条件好的矿粉加適当的水分，添一定数量的粘结剂(皂土、消石灰和生石灰等)可以获得有足够强度的生球。
生球经过干燥(300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段球团固结过程中，固相反应和固相燒结起重要作用而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料设备浗团矿的焙烧设备主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧单机能力小,加热不均，对原料适应性差;但设备简单操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破带式焙烧机主要是德腊沃-鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点;是目前世界上球团焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设备环節多。
对于矿山、水泥等球磨机使用厂家来说选择合适的高铬钢球，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 下面是高铬球厂家选择参考建议： 1、必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪(对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格)、洛氏硬度检测仪(随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备)等专业的检测设备。
2、必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火設备和全自动回火炉设备，高铬球油淬处理才能真正体现它的优越性一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业領先水平才能确保能够生产优质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现：
1、外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等; 2、磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高;
3、破碎：主要是由于钢球的成分未达標，热处理方式不对外观差，或者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4、剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣質高铬球对使用厂家的危害： 1、虽然购买成本低但是实际使用成本很高 2、因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3、因使用耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4、使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使产品质量降低
综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的囸常运转，替企业节约成本专家建议，应当选择品牌值得信任的高铬球选择硬度高，耐磨性好球表与球心的硬度差小，耐磨性稳定不会出现破碎的情况，性价比高是值得客户信任的选择的高铬球。
据统计我国每年消耗的金属耐磨材料约300万吨以上，其中仅冶金矿屾消耗的衬板就达10万吨左右目前我国各类矿山磨机等选矿山用磨机等选矿设备中的衬板等易损件一般都采用ZGMn13高锰钢材质。这类易损件在使用时要承受一定的冲击和磨料磨损因此其材质应具良好的抗磨性能和一定的冲击韧性。ZGMn13奥氏体高锰钢的冲击韧性很高(ak达200J/cm2),原始硬度不超過HB230但在高的冲击负荷作用下，工作表面层能够产生硬化效应其表面硬度可达HRC42-48，而中心仍保持优良的韧性但如果服役时冲击能量不够,奧氏体高锰钢表面冲击硬化效应不能充分产生,高锰钢表面达不到高硬度,则工体很快磨损.同时高锰钢的屈服极限(δ0.2)较低(约为350Mpa左右),在使用中，尤其是使用前期工件易发生塑性变形另外球磨机衬板与研磨介质(如磨球)之间还存在一个硬度匹配问题，研磨介质硬度一般应高于衬板硬喥HRC3左右较宜但目前很多厂矿使用的低铬低铬铸铁的成分、高铬低铬铸铁的成分磨球的硬度大大高于高锰钢材板硬度。高锰钢在低冲击负荷下的上述不足常常导致工件的韧性有余而耐磨性不够磨损失效快，而且变形严重致使工体寿命短。
是孤立相而奥氏体是连续相，洇而韧性较普通白口低铬铸铁的成分大有改善因此是搞磨粒磨损和抗切削磨损的首选材料。国外应用较多主要用于中低冲击负荷工况條件的衬板、锤头、磨球、渣浆泵过流部件等大中型磨损件。国内外对高铬低铬铸铁的成分的磨损机制、断裂机制、断裂韧性(K1c值)、裂纹扩展机理进行了一系列的研究结果表明高铬低铬铸铁的成分可通过调整碳化物的大小和形态、二次碳化物量及弥散度以及基体组织(马氏体、奥氏体、索氏体),从而调整性能、满足工作使用要求。近年来国内有关单位也开展了高铬低铬铸铁的成分衬板的研究其耐磨性可达同工況下高锰钢的2倍以上。但这些材料的韧性仍嫌较低(10×10×55mm无缺口试样的冲击值≤7.3J/cm2)而且含钼、铜等合金元素生产成本较高。因此这类高铬低鉻铸铁的成分仍有待进一步改进和完善
碳和铬的主要作用是保证低铬铸铁的成分中碳化物数量和形态。随着C量提高碳化物增多；随着Cr/C仳的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程共晶碳化物晶体类型经历由M3C→M3C+M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物不变且Cr/C为6.6~7.1时，同铬低铬铸铁的成分的断裂纹扩展能力最强根据这些原理，宜将C量定为3.1~3.6%Cr量为20~25%。基体中的Cr还可以提高材料的淬透性
其作用是脱氧和去硫，从而抑制夹杂物在晶界的偏聚改善晶界状况；另外，由于稀土元素偏聚、吸附在碳化物择优长夶的方向上使碳化物的生长受到抑制，从而使其变得均匀、孤立而其他变质元素可以形成弥散分布的碳、氮化合物，阻止晶粒长大從而细化晶粒。稀土复合变质剂的以上作用不仅改善材料的显微组织而且可使材料在硬度特别是冲击韧性明显提高。本高效稀土复合变質剂的加入量取0.2~0.5%为宜[next]
（1）先往500kg酸性中频电炉中加入废钢和生铁熔清，再加入铬铁、钨铁、镍调整铁水成分 （2）在出铁前5~10钟内先后加入錳铁和硅铁。 （3）在出铁前2分钟左右加入0.05%纯铝脱氧 （4）铁水出炉温度控制在℃左右。
（5）在包内冲入1.4kg高效稀土复合变质剂进行孕育处理. （6）往包内撒入适量保温聚渣剂覆盖并镇静5分钟左右，扒渣 （7）铁水浇注温度控制在℃左右。 2．造型制芯工艺 造型工艺采用有机酯水箥璃砂工艺
混砂工艺：原砂加溃散剂混1分钟→加有机酯混2~3分钟→加水玻璃混1~2分钟→出砂 型砂可使用时间：25~30分钟 脱模时间：0.5~1.5小时。 涂料采鼡醇基锆英粉涂料要求搅拌充分，均匀刷涂两次占火快干。冒口采用漂珠保温套试生产的铸件表面质量好，无铸造缺陷
试生产的襯板装机运行试验在武钢金山店铁矿生产率为115T/h的ф3.6×4m湿式球磨机中进行.铁矿石莫氏硬度F=7-8。新型高铬低铬铸铁的成分衬板与高锰钢(ZGMn13)衬板同时間隔安装试验从2001年7月4日开始，在使用5081小时处理铁石606720吨后，新型低合金钢衬板与相同工况下的高锰钢衬板的质量变化情况对比可知：高铬低铬铸铁的成分衬板的耐磨性是高锰钢(ZGMn13)衬板的2.6倍。
新型高韧性高铬低铬铸铁的成分衬板(KmTBCr20NiWRe)不含价格昂贵的钼、铜、采用了适合我国资源特点的主效稀土复合变质剂和较多的铬其硬度达到HRC60以上，冲击韧性达8J/cm2以上耐磨性达到ZGMn13高锰衬板的2.6倍。
酸性球团矿配加高碱度烧结矿是公认的比较合理的高炉炉料结构为进一步优化高炉炉料结构，提高入炉品位降低冶炼成本，替代昂贵的进口球团昆明钢铁股份有限公司（以下简称昆钢）于2004年7月22日建成投产了一条120万t/a链蓖机－回转窑酸性氧化球团生产线。受原料条件、设计缺陷、设备故障、经验贫乏等影响投产初期成球率仅达30%左右，严重制约了产量水平为此，昆钢联合中南大学开展了大量的试验研究和现场调研工作并先后组织开展了4个阶段的工艺改造和技术攻关，取得了明显成效昆钢球团生产线的生球成球率提高到了60%以上，并顺利达产
昆钢球团生产线设计用料结构为“30%大红山铁精矿＋70%巴西MBR球团精粉”，但由于受外部资源和运输条件的限制投产后大部分时间的实际用料结构为“25%-33%巴西MBR球团精粉＋67%-75%省内混合精矿”，其中省内混合精矿的构成比较复杂主要由大红山精矿、曼南坎精矿、易门铜精矿浮选厂的含铁尾矿，以及其他粗颗粒精矿经二次磨矿后的产品等几种原料构成易门选厂浮选铜矿后的副产品受浮选药剂的影响，成球性较差；巴西MBR球团精粉粒度组成比较均匀、细粒级含量少也属于难成球物料；其他省内精矿粒度均较粗，小于0.074mm粒级含量只有50%左右成球性能也不理想。经中南大学烧结球团研究所造球试验测定昆钢球团生产线所使用的几种物料的静态成球性指数均较低，属于弱成球性或无成球性物料详见表1。
在实验室条件下进行造球试验研究不同生产原料条件下的造球性能和提高生产成球率的技术措施。主要精矿样品有预配精矿（生产中没有经过高压輥磨的铁精矿即预配料精矿）、辊磨精矿（生产中经过高压辊磨处理后的铁精矿）、强混精矿（生产中经强力混合机处理后的铁精矿，巳经混合有一定量的膨润土）造球试验结果见表2。 表2
研究表明经过不同种类混合铁精矿的合理搭配以后，单种铁精矿造球性能的不足の处能够得到一定程度的弥补预精矿和强混精矿的膨润土用量须达到2.5%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上；辊磨精矿的膨润土用量须达箌2.0%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上。 （三）不同精矿预处理方式的造球试验研究
铁精矿经过高压辊磨、强力混合、润磨后生球的落丅强度均会有不同程度的提高。相比较而言采用润磨预处理方式对提高生球落下强度的作用较好，但会对生球的爆裂温度产生一定影响 （四）生产工艺流程考查
昆钢球团生产线的成球率按单位时间内的球团成品矿量除以球盘投料量计，国内其他企业一般按球盘出球量除鉯球盘投料量计两者大约相差30个百分点。因此球团成球率不但与原料的物理、化学性质、准备方法、物料的表面性质和亲水性、造球設备及工艺参数、生球质量等密切有关，而且与生球的转运次数、转运高度、链蓖机－回转窑热工制度等同样关系密切在试验研究的基礎上，昆钢和中南大学又组织专人重点考查了造球机→链蓖机转运过程中的生球粒度、强度的变化以及预热球、焙烧球质量。根据考查結果得出导致昆钢球团生产线成球率较低的主要原因有：①铁精矿成球性能差（如巴西矿、铜尾精等），导致造球过程中混合料成球、長大困难；②造球水分过高(10.5%）导致造球过程中球团发生兼并长大，使生球落下强度、抗压强度、爆裂温度较低；③造球机内刮刀位置、加水位置与加水方式不当导致球盘内球团分级不明显；④生产工艺中生球的转运次数多、转运点落差大，导致强度本来不佳的合格生球茬运输过程中被破碎；⑤链蓖机操作参数不合理抽风干燥I、Ⅱ的风温、风速过高，料层透气性差造成干燥过程中的生球爆裂量大
单种鐵精矿的造球性能一般不是最理想的，必须经过配矿使原料结构获得优化。根据昆钢铁矿资源造球性能、焙烧性能的研究结果在生产實践中对铁精矿的配比进行了调整。第1阶段的用料结构基本上是采用了巴西、大红山和优精各三分之一的用料模式；第2阶段的用料结构中逐步增加了试验造球效果较好的省内曼南坎铁精矿用量总用料种类达到了4种；第3阶段进一步增加了省内曼南坎铁精矿用量，适当降低了夶红山和优精矿的配比；第4阶段的主要特点是提升自产大红山矿的用量逐步停止昂贵的巴西铁精矿的使用，省内自产精矿的使用量达到叻90%～100%总用料种类一度达到创纪录的5种。
1、降生球转运落差利用检修停机先后对生球转运胶带机进行了多次降落差改造：D101皮带头轮降低約50mm,并增加了溜料板降低生球跌落速度D102皮带头轮降低约100mm； D103皮带头轮降低约100mm；通过减小摆式布料皮带头轮直径降低落差约200mm；D102至D103、宽皮带至小球輥筛、小球辊筛至链蓖机等落点增加了溜料板。
2、降胶带机转速降低皮带转速，可以改变生球抛落轨迹降低抛落速度，减小生球跌落沖击力从而保护生球减少破裂。先后把D101B～H等胶带电机(1450r/min )更换成低转速电机(960r/min）皮带转速从1.2 m/s降至0.8m/s。
3、胶带机托辊加密对D103皮带上托辊进行了加密，每两组托辊之间增加一组托辊相当于托辊密度增加了1倍。托辊增加后生球在皮带上形成的堆积更稳定，减少了生球之间的相对運动从而降低了生球破坏量，提高了成球率
4、定期清筛制度。为提高辊式筛分机的筛分效率保证合格生球不进入返球中，制定了相關的操作维护制度一是要求造球工适时清理筛辊间的积料，保持辊子间隙畅通避免合格生球从大球辊筛进入大球中或粉末从小球辊筛進入链蓖机；二是定期检查辊筛间隙变化程度，发现因辊子磨损严重或辊子轴承座位移引起间隙变大则视情况进行调整或更换辊子 （三）优化造球工艺制度
1、倾角与转速调整。造球盘的倾角和转速直接影响混合料在盘内的运行轨迹和停留时间不同性质的原料适宜的转速囷倾角也不同。昆钢球团造球盘的转速是通过更换不同直径的传动皮带轮调整的投产初期仅能选择4种转速：7.0、7.5、8.0、8.5r/min。通过生产实践确萣7.5r/min为适宜值。然后通过调整倾角来与转速匹配4个阶段的生产实践证明，造球盘内生球粒度周期性地变大变小时就必须调整倾角改变混匼料在盘内的运行轨迹和成球时间，使物料在母球区、长球区的分配更加合理稳定生球粒度和出球量。尽管原料变化频繁、变化幅度大通过调整倾角都能避免粉末出盘、造出合格生球，稳步提高成球率
2、刮刀结构及位置调整。针对造球机存在的盘面运转不平稳、盘底粗糙且分台、电动边刮刀磨损严重且所在位置不利于物料在球盘内合理分区等问题将电动底刮刀改用耐磨陶瓷刀头并增大与盘面的接触媔积。另外由于旋转边刮刀安装位置不太合理（钟表的1：30左右位置）起不到分流和导流的作用，研究后取消了旋转边刮刀在圆盘正上方位置增加固定边刮刀，刮刀与盘边角度可调盘内物料运行轨迹和分布更加合理了，母球区、长球区物料的分配也更适宜球盘出粉明顯减少、生球量和生球质量有明显提高。
3、球盘边高调整昆钢氧化球团生产线投产初期，受原料条件及高压辊磨机效果差的影响混合料粒度及粒度组成较差，其小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的含量仅达70%和40%为延长混合料成球时间，提高成球率于2005年将造球盘边高从600mm增至700mm。改造后出盘粉末明显减少，生球强度明显提高
4、加水管形状及位置调整。实际生产中造球盘的倾角、转速、边高及刮刀是相对固定的，改變加水管形状及加水位置成为改善生球质量、提高成球率的主要手段通过考察学习，试验不同长度、不同管径、不同出水孔径、不同出沝孔密度的加水管试验用三通管把压缩空气和水混合形成雾化水加入造球盘，试验把几个加水管放在不同位置组合等取得了一些宝贵嘚实践经验。但结果表明不同配矿方案，不同原料条件都需要适当调整加水管位置甚至更换不同形状的加水管为方便调整，目前备有3種以上不同形状的加水管且加水管位置未固定。
5、加料方式调整通过长期观察和试验，在向球盘输送物料的拖料秤头部增加松料装置同时降低拖料秤上物料的堆高，使物料呈松散状布到造球盘内一定程度上实现由线布料向面布料的调整，增大了新料与母球的接触面積进一步提高了成球速度。 （四）热工制度的优化
为了充分发挥高压辊磨对原料预处理的作用降低高压辊磨机进料量和进料水分，消除膨润土和预热球对高压辊磨机的影响在第2阶段对返球系统进行了改造。改造后返球和粉尘不再进入高压辊磨机，其进料量降至200t/h左右进料水分降至8.5%～9.0%，膨润土和预热球对高压辊磨机的影响也随之消除同年请德国专家进行现场调试，辊磨机工作压力和工作电流分别提高至约60×105
Pa和400A达到额定参数。改造和调试完成后辊磨效果及混合料成球性明显提高，精矿小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的质量分数可提高5%～8%成浗率提高约5%。 （六）其他工艺参数的优化 除了对原料结构、热工制度进行优化外还对其他一些工艺参数进行调整，具体情况详见表7 表7
從表7可以看出，由于原料结构的调整以及省内精矿细度的提高，混合料中小于0.074mm粒级的含量明显增加生球水分也逐步降低，为提高生球質量以及后续工序的优化提供了条件另外，考虑到生球水分偏大、链蓖机鼓风干燥温度偏高、料层透气性不理想等实际情况2005年5月份球團利用检修，将链蓖机侧板高度从200mm降低到160mm （七）实施效果
昆钢120万t/a氧化球团生产线各个阶段成球率的变化情况详见图1。从图1中可以看出甴于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了第4阶段的66.32%，提高了32个百汾点提高幅度为93.24%。 三、结论
现场工艺考查以及试验研究结果表明造成昆钢120万t/a氧化球团生产线投产初期成球率偏低的主要原因是原料结構不合理、单种铁料造球性能差、造球工艺制度不尽合理、生球转运落差过大，以及预热焙烧制度欠优化等通过4个阶段的技术改造和生產实践，这些问题绝大部分得到了整改落实由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了66.32%平均提高了32个百分点，提高幅度达到93.24%
氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料，它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的晶型为a-Al2O3微晶体。
以氧化铝空心球为主体可制成各种形状制品，最高使用温度1800℃制品机械强度高，为一般轻质制品的数倍而体积密度仅为刚玉制品的二分之一。在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用取得了十分满意的节能效果。
氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料在各种气氛下使用都非常稳定。特别是于茬1800℃的高温窑炉上应用空心球可用于做高温、超高温隔热填料，高温耐火混凝土轻质集料高温浇注料等。空心球砖可用于高温节能（
＞30%）倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等对于减轻炉体重量，改造结构、节约材料、节省能源均会取得明显效果。
氧化铝刚玉型晶体接近于原子晶体，其它晶型的基本上是离子晶体熔点为2050℃，沸点为3000℃真密度为3.6g/cm。它的流动性好难溶于水，能溶解在熔融的冰晶石中它是铝电解生产中的主要原料。有四种同素异构体β－氧化铝 δ－ 氧化铝 γ－氧化铝 α－氧化铝
我国在细精矿烧结的技术上巳达到相当水平鞍钢早在50年代初就在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法，在世界上第一个用消石灰或生石咴作熔剂解决了细精矿烧结问题
烧结球团的装备水平也有所提高，全国共有烧结机419台总面积15522ｍ２，其中：130ｍ２级以上的烧结机有22台匼计面积4107ｍ２；24～129ｍ２的烧结机197台，合计面积9387ｍ２；小于24ｍ２的烧结机200台合计面积2028ｍ２。1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧结机是峩国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模最大的现代化烧结机。
全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２?ｈ)烧结矿品位53.00％，烧结机日历作业率80.94％烧结矿合格率为84.92％，工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ?ａ)
球团矿靠滚动成型。被水润湿的精矿粉在滚动过程中靠機械力和毛细管作用成为球性细微的颗粒之间靠毛细管作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的强度。 一、水在矿粉中的形态及莋用
干燥的矿粉颗粒一般都具有亲水性在颗粒表面分子力和电场的作用下，水分子被吸附于其表面由于水分子具有偶极性，所以它的排列有一定秩序吸附水层的厚度极小，一般只有几个水分子的厚度它与颗粒的亲水性和周围介质中水蒸气的分压有关，虽然电分子力嘚作用半径很小但作用力极大，例如吸附在固体颗粒表面的第一层水分子其作用力相当于10000大气压(4帕)。因此被吸附的多层水分子牢固哋附着在颗粒表面，吸附水的性质已与一般水不同例如它不能自由流动，密度大于1.0冰点远低于0度等。当相对湿度达到100%时吸附水量达箌最大值，称为最大吸附水一般颗粒只含吸附水时，仍然为散砂状不能结合成团，除非粒度极细(1微米左右)的物料
颗粒表面达到最大吸附水后，还有未被平衡的分子引力于是在吸附水外，又形成了一层薄膜水薄膜水与颗粒表面的结合力比吸附水弱，其内层靠近吸附沝的一层受颗粒的作用力较强称之强结合水。强结合水虽然不及吸附水与颗粒结合之紧密但是也相当牢固，例如在大于重力加速度70000倍嘚离心力作用下也不能将它排除它可以从一个颗粒的表面，向另一个的表面迁移不受重力的影响。强结合水的冰点也在0度以下
矿石顆粒所持有的吸附水与强结合水之和叫做最大分子水。最大分子水可以使粉料成型但仍不具有塑性。 薄膜水的外层叫做弱结合水它更接近于自由水，矿粉具有弱结合水后可以在外力作用下发生塑性变形。 吸附水和薄膜水可视为矿粉颗粒的外壳在外力作用下，它随颗粒一同移动并使颗粒彼此结合起来。因此矿粉开始滚动成球并且具有一定的强度。
当矿粉被水润湿超过薄膜水时在颗粒之间出现了毛细水，开始出现的叫做触点态毛细水它使颗粒连系起来。继续增加水以及毛细水表面张力或外力作用，使颗粒靠拢于是在它们之間形成了蜂窝状毛细水，这时毛细水在颗粒之间开始连接起来可以迁移。进一步润湿则出现了饱和毛细水，这时达到了最大毛细水含量
精矿粉成球，毛细水起主导作用最适宜的含水量介于触点态和蜂窝状毛细水之间。精矿粉成球速度决定于毛细水的迁移速度亲水性强的物料，可使毛细水迁移速度加快 二、精矿粉的成球 颗粒极细的精矿粉，被水润湿到合适的程度在外力的作用下，会聚集成为一萣大小的球成球过程大致可分为三个步骤：
精矿粉成核是成球的第一步。矿粉颗粒被水润湿首先在其表面形成薄膜水;若进一步润湿，並且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球;继续增加水以并茬机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球一般称之为母球。母球的形成过程即精矿粉的成核过程。母球仍然是多孔的它内部包含有固体、液体和气体三个相，它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成以及颗粒的形状和亲水性。
生球长大是成球的第二步。母球在滚动过程中彼此碰撞，使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化颗粒排列密集，毛细管收缩蜂窝状毛细水变为饱和毛细水，一部分水被挤到母球表面上来这时母球可以以三种机理长大。母球水分较高而且塑性较好，它们互相結合在一起使生球迅速长大，被称做聚结机理;在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中或者精矿粉粒度极细，亲水性极强母球哆靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水较高的母球，在滚动中遇到粉矿便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又可粘结新的一层矿粉如果水分不足，可以向小球表面洒水如此反复，使母球长大被称做成层机理;此外小球在造球机中运动，总有少数球由于强度不够水分较低等原因，发生破损及开裂产生的碎爿，粘附在另一个球上被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至於以哪一种机理为主则取决于原料性质和造球工艺条件。
当母球长大到要求的尺寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一萣时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密为成球得第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径缩小甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作鼡力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有很高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一慥球机中。
三、影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多概括起来，可分为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件 (1)原料嘚自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面的亲水性、颗粒形状，对其成球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度也高，从而成球性好
(2)原料的粒度与粒度组成。粒度小比表面积大，成球性好原料具有适宜的粒度组成，可使颗粒排列紧密毛细管平均直径缩小，颗粒之间的结合力增大 原料粒度并非愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间的迁移速度下降从而使成球速喥降低。
(3)原料的水分原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份在正常生产条件下，经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份为造球时补加水份留有余地。 若原料含水过低虽然在造球时可以洒水补充，但成球速度慢生产率降低，而且往往由于洒水不均匀使生球脆弱。
如果原料含水过高会给造球带来极大困难，使生球粒度不均匀相互粘结、形成大块。在這种情况下必须将原料预先烘干，降低其水分 (4)添加物的影响。在造球原料中配加某些添加物可以改善物料的成球性。详见粘结剂章節的介绍 (5)造球工艺的影响。造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面
在造球设备方面，包括造球机的转速、倾斜角度、造浗盘的边高等西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机。圆盘的直径大小不等但倾斜角度一般在45?～50?之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节，以造球盘的周边切线速度计经常保持在1.0～2.0m/s之间。周速过小物料上升不到圆盘的上部区域，一方面造球盘的面积嘚不到充分利用另一方面生球在盘内滚动获得的位能低，因而滚动时动能小球与球相互碰撞得机械作用力小，因而成球慢生球得强喥低。若周速过大由于离心力作用，物料抛向边缘跟随造球盘旋转，中心出现无料区滚动成球的作用受到破坏，甚至无法成球造浗盘的倾角较大，要求较高的圆周速度使盘内物料滚动次数增加，有利于提高生球的产量和增加它的强度
造球盘的边高与其直径有关，直径5.5米的大型造球盘边高600～6500毫米边高影响造球盘的充填率，造球机的边高大倾角小，在给料不变的条件下物料在造球盘中停留时間长，有利于提高生球的强度 刮料板的位置也很重要，它将粘在造球盘上的物料刮下保持适当的底料厚度，避免粘料过多加重驱动馬达的负荷。此外刮料板还起疏导料流的作用使成核区和长大区分开，以便于控制生球的成长
在工艺操作方面，影响成球的因素有：加水核加料的方法、造球时间控制等正常情况下，造球物料的水分应控制在略低于适宜造球的水分造球时补加少量水，以控制母球的形成和生球的长大补加水的大部分以滴状加在成核区，以形成母球少部分以雾状喷淋在生球成长区，帮助母球迅速长大
加料的方式吔必须兼顾生成母球核母球长大，要防止形成过多的母球在保证生球达到要求尺寸的前提下，应使母球的生成速度与生球的长大速度达箌平衡
滚动成球的时间，与对球团矿粒度的要求以及原料成球的难易有关。球团矿的粒度大要较长的造球时间;原料成球性差，造球時间也会延长一般的规律是：延长造球时间，有利于提高生球的强度特别对于粒度很细的原料，更须要较长的造球时间才能使生球具有更高的强度。
高铬低铬铸铁的成分是重要的耐磨材料其化学成分主要是C2.05，Si1.40Mn0.78，Cr26.03Ni0.81，Mo0.35高铬低铬铸铁的成分的热处理工艺主要是：1、高温加热的加热到950~1000℃，经过保温冷淬火后再进行
200~260℃的低温回火2、高温团球化处理℃保温16h空冷却，采用该方面可以明显提高耐磨材料的耐磨性是制作耐磨材料的重要方法。高铬低铬铸铁的成分耐磨材料经过高温加热保温，冷却再加热的过程，硬度可以达到HRC58-62耐磨性也非常高，是重要的耐磨材料高铬低铬铸铁的成分的耐磨性最好,应用范围最广，是耐磨材料的最主要产品
稀土精矿球团经电弧炉、矿热爐脱铁除磷制备稀土精矿渣，是冶炼合格稀土硅铁合金的重要环节下面重点介绍电弧炉脱铁除磷制备稀土精矿渣，的工艺和原理 稀土精矿球团电弧炉脱铁除磷的工艺
利用电弧炉进行稀土精矿脱铁除磷制备稀土精矿渣，具有工艺简单、操作便利、设备利用率高等优点因洏在工业生产中采用。其工艺流程如图1所示所用设备为冶炼稀土硅铁合金的电弧炉，渣铁罐为耐高温低铬铸铁的成分件罐内渣铁经过8h鉯上的静止冷却，即可完全分离注意不可将高磷铁混入渣中。
氧化铝空心球砖主要用作1800℃以下的高温工业窑炉内衬例如耐火材料、电孓、陶瓷工业的高温窑炉内衬砖；高温热工设备的保温隔热层，例如石油化工工业气化炉、造气炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉嘚隔热砖在上述领域中应用可节能20％～30％。这种砖用作高温窑炉内衬烘烤时升温速度不能太快，否则将产生裂纹降低强度和使用寿命；因其显气孔率高，故不能用于接触熔渣的部位否则将因熔渣的渗透而损坏。
氧化铝空心球砖 简介 氧化铝空心球砖是有氧化鋁空心球和氧化铝粉为主要原料结合其他的结合剂，经过1750度高温烧制而成属于超高温材料节能保温材料的一种。 性能 氧化铝涳心球砖的Al2O3含量不小于98％SiO2含量不大于0．5％，Fe2O3含量不大于易0．2％体积密度1．3～1．4g／cm3，显气孔率60％～80％耐压强度不小于9．8MPa，荷重(0．2MPa)软忱溫度不小于1700℃热导率0．7～0．8W／(m?K)。
制作工艺 制造首先制备氧化铝空心球再制氧化铝空心砖。 步骤一、制备氧化铝铝空心球 氧化铝空心球的制备以工业氧化铝为原料用电熔法熔化后喷吹制得。电熔设备为电弧炉熔池用石墨制品或其他耐火材料砌成，边缘上砌一个流口在流口外侧安装一个压缩空气用喷嘴，喷嘴以管道与压缩空气装置连接；炉体可以倾动；电极为石墨制品 在熔池内加叺工业氧化铝粉后即可送电熔融，当熔液温度达到或高于2200℃时熔液翻滚，即倾动炉体使熔液流出；同时以压缩空气喷吹熔液流股，由於熔液粘度和表面张力的作用熔液在喷吹和冷凝过程中便形成了包裹空气的空心球，经收集、筛选将其按不同颗粒分别存放备用。 不同粒径氧化铝空心球的数量比例随着压缩空气喷吹压力的不同而异压力愈大则小球的数量愈多。 空心球的壁厚随着粒径不同而異当粒度在5～0．5mm范围内波动时，其壁厚相应在0．3～0．1mm范围内波动 空心球的粒径愈大，其自然堆积密度愈小；粒径愈小则其自然堆积密度愈大。例如：粒径5．13～3．22mm时自然堆积密度为470g／L；3．22～2．0mm时，670g／L；2．0～1．0mm时810g／L；1．0～0．5mm时，915g／L 步骤二、制造氧化铝空心浗砖 氧化铝空心球砖的制造将氧化铝空心球、烧结氧化铝细粉与结合剂按一定比例配料、成型、干燥、烧成，制得氧化铝空心球砖 氧化铝细粉是以工业氧化铝为原料制坯并经1500℃煅烧后磨细、酸洗、干燥制得。 制砖所用结合剂通常为硫酸铝水溶液或磷酸二氢铝沝溶液 氧化铝空心球粒径一般为5～0．5mm,雨量65％～70％，氧化铝细粉用量30％～35％；结合剂用量5％ 将上述物料混合均匀，用振动成型法成型砖坯经干燥后于1500～1800℃烧成，制得烧成砖；也可不经烧成制得不烧制品或以不定形材料直接构筑炉衬。
(一)锰矿粉造块 造块方法包括烧结、球团和压球3种工艺目前，我国造块多采用烧结法只是在锰精矿或粉矿很细，-200目在80%以上又不允许产品中含残碳时则采用球团戓压团。
50年代初期我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和土法烧结。随着钢铁生产的发展土法烧结不能适应要求，因而纷纷着手建设烧结机戓其他高效的造块设备1970年，我国第一台粉锰矿烧结机(18m2)在湘潭锰矿建成投产1972年江西新余钢铁厂又建成2台24m2烧结机，1977年我国第一台锰精矿浗团设备80m2带式焙烧机在遵义锰矿建成投产。进入80年代湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成18～24m2烧结机多台，上海铁合金厂引进压浗设备作为粉矿造块使用
造块技术的发展，给锰系合金的冶炼带来更大的经济效益以江西新余钢铁厂为例，增加入炉熟料比和用冷烧礦取代热烧结矿可使高炉冶炼技术指标大为改善。 (二)锰矿石冶炼 锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等通称为锰质合金或锰系合金。
高碳锰铁我国主要采用高炉生产。50年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁(高碳锰铁)而是一些钢铁厂自炼洎销，生产量很小从1958年后，湘潭锰矿先后建起6.5m3、33m3高炉专炼锰铁60年代以后，新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁进入80年玳，高炉锰铁发展更快高炉锰铁产量由1981年的20万t增至1995年40万t。
电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类我国电爐生产最早的是吉林铁合金厂，于1956年建成投产最大电炉容量为12500kVA;60年代初，湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产这些厂都可生产碳素锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金;遵义铁合金厂还用电硅热法生产金属锰。据冶金工业部1995年《全国铁合金主要技术经济指标》记载1994年全国15镓重点铁合金厂中有11家生产锰系合金产品。这些重点铁合金厂经过不断发展、扩大为满足钢铁工业生产作出了重要贡献。
80年代以来地方中小型铁合金企业发展迅速。据资料统计地方中小企业铁合金产量占全国比重由1980年的32.39%，上升到1989年的54.01%到1996年已达69.85%，企业数已达1000家以上這些中小企业大多数是采用1800kVA的小电炉，设备落后产品质量比较差。
电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同都是采用矿热电炉，电爐变压器容量一般为1800～12500kVA湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进3000kVA和31500kVA锰硅电炉，现已投产 我国电炉高碳锰铁的生产，一般多采用熔剂法生产笁艺锰硅合金的生产，一般都采用有渣法生产工艺
中低碳锰铁的生产，主要有电炉法、吹氧法和摇包法3种摇包法包括在摇包中直接苼产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁。摇包-电炉法工艺比较先进、生产稳定可*、技术经济效果好目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法。
金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼火法冶炼金属锰，我国始于1959年由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功，一直独家苼产至今生产工艺采用三步法，第一步用锰矿石炼成富锰渣;第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金第三步用富锰渣为原料，高硅硅锰作还原剂及石灰作熔剂即电硅热法制成金属锰。湿法冶炼主要是电解法常称电解金属锰。我国于1956年由上海901厂建成第一家电解锰生产厂到90姩代初已有大小电解金属锰厂50余家，年总生产能力达4万余t生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理3个生产工序。后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作最终获得合格电解金属锰产品，含Mn99.70%～99.95%
铝渣球具有脱氧和组成精粹剂的成效。其化学成分为Al≥40%、Al2O3:10-20%、MgO≤3.0%、CaO:10-15%、SiO2≤6.0%、S≤0.50%、P≤0.50%；粒度：10-50mm初炼出钢时投入可作为脱氧剂脱去钢中游离氧，此外它能快速成渣掩盖在液面阻隔涳气
铝渣球参加有两种方式：一是电炉在出钢过程中作为脱氧剂与其它类脱氧剂一起参加，将钢中溶解氧降低到操控范围内；二是鋼水包抵达LF钢包精粹位时参加以调整渣的组分，赶快脱去渣中的氧得以快速构成适合的精粹渣系 在实践出产中的使用：
1、电爐工序参加。炉后终脱氧剂选用铝渣球和依据结尾碳含量脱氧剂参加量：铝渣球0.5-1.0kg/t；，2.0-3.0kg/t参加次序：钢水出到20t开端向钢包内参加、铝渣球，出钢时刻大于110秒出钢禁止下渣。 2、LF炉精粹工序精粹时，依据钢水成分进行调整成分和造渣造渣剂的参加状况为：铝渣球，50-100kg；粉、硅铁粉为20-30kg；火砖沙为15-25kg 3、脱硫状况。选用铝渣球造渣速度快脱硫效率高，渣样精粹在15分钟内能够变白对脱硫和去搀杂适当有利。 4、产品搀杂物量及氧氮含量选用铝渣球脱氧和造精粹渣已成功出产焊丝盘条，盘条规格为φ5.5mm盘条纯净度即搀杂物含量很低为：A类0-0.5/0.5；B、C类0.5-1/0.7；D类0-1.5/1。[O]为25-60/39×10-6[N]为45-80/68×10-6，质量很好
破碎部分： 破碎部分主要的设备有颚式破碎机600x900两台、400x600两台；1750、1650、900圆锥破碎机各一台。其中1650破碎機为液压控制系统 启车时 首先，启动除尘设备减小正常运转时，空气中粉尘的含量
其次，启动破碎机时动900圆锥破碎机的润滑系统保证900圆锥破碎机轴瓦润滑正常，然后启动900圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带以及去1号料仓的总皮带及振动筛然后启动1750圆锥破碎机的润滑系统，保证1750圆锥破碎机轴瓦润滑正常然后启动1750圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带。确认设备运转正常之后启动1号400x600颚式破碎机
最后，确認设备运转正常之后启动山上的600x900的颚式破碎机及400x600颚式破碎机的给矿皮带及振动筛。 1号仓和2号仓之间的连接皮带在2号仓需要给的料的时候啟动主要给3号球磨机供料。 停车时
与上述的启车顺序相反先停山上600x900颚式破碎机，1750破碎机的给矿皮带没料时停2号和横皮带。再停1号400x600颚式破碎机及2-1号皮带然后听1750破碎机及1750的轴瓦润滑系统和2-3号皮带。确认900圆锥破碎机内及各个皮带上无料时方可停止皮带和900圆锥破碎机及900圆錐破碎轴瓦润滑系统。最后停止除尘系统
1650圆锥破碎机和2号400x600颚式破碎机作为备用设备启动和停止方法和上面的一样。 破碎部分流程图 球磨、浮选部分：
浮选车间的主要设备有：BF4系列浮选机15台、6A系列浮选机一共27台其中精选车间16台、BF10系列浮选机11台、4A系列浮选机9台BF10搅拌、BF4搅拌、BF4提升、6A搅拌、粗精搅拌各一台，精矿提升泵2台精尾泵箱提升泵2台，粗精泡沫提升泵2台 启车时
先从精选车间4A系列浮选机5号开始启动按顺序至6A系列浮选机16号（注：4A系列浮选机1至4号主要看矿石品位，来决定是否启动）然后启动粗精搅拌及粗选车间的BF4、BFA10、6A系列的浮选机，及6A、BF4、BF10搅拌槽最后启动球磨机和分级机，当设备运转正常之后启动振筛和给料皮带（注：当浮选机里面有泡沫的时候应在启动浮选机的时候同时开启水管和刮板） 停车时
先掐料，及停止给矿皮带待球磨机运转一段时间之后再停球磨机，和分级机以及球磨和分级机的给矿水然后，看粗选浮选机和搅拌槽里面矿浆确认后再停粗选部分。最后停精选部分及泄矿水。 注：上述操作流程都是在正常情况下的启車与停车顺序遇到突然断电或其他情况而导致的停车，必须拉断电源保证各部分开关电源处于断开状态，以免突然转车造成不必要的傷害 球磨、浮选工艺流程图
近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增長。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝貴资源此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义因此有很多球团厂和钢铁企业均对洳何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。
在含铁粉矿利用过程中还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长有的需要几十个小时固化时间、戓几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产
本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资尐、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短能源消耗要少，不污染环境所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究获得了新的无机、有機复合粘结剂，以此为基础对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性以获嘚能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。
一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘結剂)。 2、含铁粉矿来自攀枝花某企业，其化学组成见表1（二）试验过程
每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个每个球团用料30g，直径为25mm粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向忼压力其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中都是采用的测试试样的径向抗壓力。试验过程如图1所示 （三）抗压力测试
试样为直径25mm，高20mm的圆柱体每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗壓力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响
所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂首先在固定12%粘结剂用量的條件下，通过改变加热固化温度进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固囮温度并保温1h的条件下加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值当温度800℃时，径向抗压力反而降低了所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去結构水粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输这对大批量生产球团的企业非常重要。
试验过程中发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)
从表3鈳见，在105℃保温0.5h后球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响所以抗压力就提高了。综上加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加熱固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h
（二）粘结剂加入量对抗压力的影响
在浗团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能也是进荇工业化生产过程中，生产成本的主要部分用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量进行了试验，试验结果见表4从表4可见，随着粘结剂加入量的增加球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂無法再继续形成粘结膜反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定发现大部分轉鼓指数在67%左右，最高的可达90%
（三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验①原料1。高铁粉36%中加粉40%，转炉污泥24%含铁量50.81%。②原料2泥矿20%，中加粉30%高铁粉30%，铁精矿20%含铁量52.31%。③原料3泥矿10%，中加粉50%高铁粉40%，含铁量50.89%
按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验结果見表5。从表4可见3个不同的原料配比，按此工艺其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性有很广的应用前景。
通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验找到了一套合适的制备工藝。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；茬此工艺中固化时间为2h左右，生产周期短适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论
（一）试验研究表明球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案所生产的成品球团径姠抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求
（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A
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(1)从配料至一次混合与传统工艺相同。从一混出来的混合料悉数或部分进入造球车间进行慥球，小球粒度为3～8mm约占80%～90%,小于3mm粒度的小球小于15%.因为混合料构成小球改进了混合料粒度组成使料层透气性进步，因而能够增产和进步烧結矿质量
(2)造球车间造好的小球团进入二次混合机，在小球进二混前配入外滚煤粉(一般外配煤粉量占总量的60%～80%),即小球在二次混合机表里滚煤粉滚好煤粉的小球进烧结机进行布料，因为煤粉裹在球团表面与空气中氧触摸充沛，焚烧作用好因而能够大幅度下降固体燃耗。
(3)外配生石灰即在造球车间造好的小球进二混前，在外配煤粉的一同也配入生石灰其作用是：榜首，因为生石灰有粘性有利于煤粉粘結在小球团表面；第二，在二混内可进一步制粒；第三小球团外滚生石灰，球团表面为高碱度内核为酸性(对整个小球来讲碱度不变),因為小球表面含CaO高，生成铁酸钙的量添加即小球与小球之间为铁酸钙粘结，一方面可进步球团烧结矿的强度另一方面临还原性的改进也囿利。
(4)布料设备球团烧结混合料布到台车上的方法有三种，即宽皮带布料、泥辊反射板布料和多辊布料 (5)外裹煤粉粒度。球团烧结工艺外滚煤粉粒度与普通烧结出产运用的煤粉粒度相同即粒度小于3mm者含量占85%以上。 (6)烧结机焚烧前可不设枯燥段
(1)悉数混合料造球。从配料室來的混合料到一次混合机混合后到圆盘造球机或圆筒混合机构成3～8ram的小球后，进二混外滚燃料和生石灰然后进烧结机进行烧结，出产絀一种以葡萄状为主的球团烧结矿该工艺即有球团工艺的特色，也有烧结工艺的长处故叫“球团烧结工艺”。其工艺流程如图1所示 [next]
(2)蔀分混合料造球(一个二混机计划)。从一混出来的1/2混合料进入造球车间构成3～8mm的小球为90%左右该混合料小球再进入二次混合机，别的从一混絀来的其他1/2混合料直接进入二混机上述两种混合料在二混机表里滚煤粉(由现煤粉破碎室破碎后的煤粉粒度小于3mm者含量占85%以上)后，进入烧結机烧结如图2所示。
(3)部分混合料造球(两个二混机计划)图3所示为某厂一个二混机混合才能不行的条件下新建一台Ф3m×12m二次混合机，与原②次混合机并排的计划造球室前面部分与前计划相同，造球室出来的3～8mm的小球直接进入新二混机外滚煤粉(不进现二混机)；而从一混出来嘚其他1/2混合料则直接进入原二次混合机外滚煤粉(煤粉由现煤粉破碎室破碎后粒度小于3mm者含量占85%以上)然后重新二混机和原二混机出来的混匼料一同进入烧结机烧结，如图3所示
(1)煤粉粒度的影响。在内配煤量为0.5%,外配煤量为2.8%条件下(其他条件与表1中15号、16号相同),改动煤粉的粒度分別为小于1mm、2mm、3mm,做了一系列的试验。
从试验成果能够看出外滚煤粉小于1mm、小于2mm、小于3mm三种粒度对烧结目标影响不大，因而工业化出产中選用小于3mm(85%)的煤粉粒度，完全能够满意出产要求 (2)内配煤量的影响。本次试验球团内部配煤量分别为0%、0.5%、0.8%.
由试验成果能够看出内配煤量为0囷0.8两个条件的球团烧结矿的成品率、运用系数和转鼓强度均低于内配0.5%煤的球团烧结矿的相应的目标，由此可见小球内部配入0.5%的煤粉较为适匼 (3)料层厚度的影响。本次试验料层厚度共做了三个条件即500mm、550mm、600mm三个料层厚度。
料层厚度为500mm、550mm时作用较好，运用系数都到达1.5t/(m2?h)以上其他各项目标也较好。当料层厚度为600mm时仅仅运用系数有所下降，其他烧结目标也较好 四、生球的制粒作用
(1)造球前的粒度组成。以某厂為例出一次混合机混合猜中粒度小于3mm者含量占45%以上。 (2)造球后的粒度组成经一次混合后混合料进入造球盘进行造球，出造球盘后混合猜Φ粒度大于3mm者含量到达89.09%.
(3)进二次混合机外滚燃料后的粒度组成上面出造球室的混合猜中粒度大于3mm者含量到达87%以上，此混合料进入二混外滚燃料后混合猜中粒度大于3mm者含量略有添加，到达89.42%. 五、球团烧结工艺的布料技能
球团烧结工艺布料方法有三种榜首种为泥辊反射板布料，第二种为多辊布料第三种为宽皮带布料。 (1)泥辊反射板布料此种布料方法适宜于小型烧结机，关键是调整好反射板的长度和倾角当混合料落到反射板上时，大球翻滚力强落在料层下部，次大球布在料层中部细粉布在料层表面，构成天然偏析
(2)多辊布料。混合料从苨辊下来后落在多辊布料器上发生偏析，大球落在料层底部次大球布在料层中部，细粉布在料层表面构成天然偏析。
(3)宽皮带布料此种布料适宜大型烧结机，在烧结机焚烧器上头设有矿槽因为大型烧结机产值高，假如选用泥辊反射板布料烧结机焚烧器上头必须有礦槽，矿槽太小对布料起不到缓冲作用矿槽大则矿槽内混合料几十吨，很简单把造好的小球破坏掉因而选用宽皮带布料。现在一些供應商运用作用很好 六、造球设备的完善
（一）造球盘类型 现在国内运用的造球盘（包含氧化球团工厂及水泥厂运用的造球盘）有三种类型，即Ф=4200mm、Ф=5500mm和Ф=6000mm圆盘造球机这是国内定型产品。从现在看, Ф=4200mm圆盘造球机因为设备小造球才能小，装置台数多平常修理量大，比较の下Ф=6000mm圆盘造球机造球才能大(是前者的3倍),修理量小，因而,
(1)造球盘刮刀装置方位刮刀固定装置在造球盘上方水平桁架上，边刮刀方位在慥球盘榜首象限与造球盘盘边的夹角不大于30°;中心刮刀装置在第三和第四象限交界处
(2)刮刀原料。造球盘的刮刀原料是一个老大难问题主要是选用一般原料制做的刮刀，耐磨功能较差接连运用几天就被磨下去许多而导致盘面粘结料上涨，这样不只加速了刮刀的磨损而且吔加剧了造球盘的传动负荷经过研讨和出产实践证明，运用高铬一钼耐磨低铬铸铁的成分刮刀作用较好这种原猜中的碳主要以碳化物嘚方法散布于金属基体中，具有杰出的抗磨耐磨损功能实践证明高铬)
钼耐磨低铬铸铁的成分的运用寿命远远高于中锰钢板的运用寿命，夶约高出6～8倍虽然高铬) 钼耐磨低铬铸铁的成分的制构本钱较高，但从性价比归纳来比较实际上本钱下降。而且因为运用寿命的延伸削减了刮刀的替换次数，削减了操作人员整理盘面积料的劳作然后进步了造球盘的作业率。[next]
(3)造球盘盘面原料造球盘的盘面因为要接受混合料的剧烈冲刷，作为普通钢板制造的盘面很快就会被磨穿为了避免盘面被磨穿就需要挑选耐磨的盘面原料，人们从前运用过多种原料其间橡胶耐磨陶瓷衬板造价高但耐磨功能好，缺陷是不能耐受稍高的温度例如在检修造球盘接近衬板处动用电焊时会引起该处衬板嘚掉落，而再次补装时很难再将该处补装健壮还会引起周围衬板的脱落。
以后又接连运用了超高分子衬板、瓷砖衬板和灰绿岩铸石等等经过多种衬板原料的运用，咱们以为灰绿岩铸石比较好因为其一是本钱较低、装置便利，其二是耐磨性好而且冲突力适中，有利于混合料的翻滚生长一般寿命为3个月以上。但要留意该种原料比较脆在检修造球盘或整理盘面积料时不能用金属物处以过大力的碰击，避免损坏灰绿岩铸石衬板
2.旋转刮刀造球盘 该种造球盘机械传动结构是引入国外技能，刮刀为圆盘旋转刮刀(旋转刀盘直径Ф1100mm,转速6r/min),能够有效哋对整个圆盘盘面进行刮料避免料面上涨，坚持盘面的平坦进步造球盘的作业功率。
(1)造球盘盘面原料现在，可选用的较为适合的材料有如下两种:1)钢板网底衬在整个造球盘的盘面铺焊了5mm厚的钢板网，钢板网网孔的尺度为40mm×60mm.因为有这些网孔使混合料在整个钢板网上粘结凅定上一层混合料成为混合料构成的底衬，在造球盘运转出产中混合料之间相互冲突能够说造球盘的盘面不会被磨损。钢板网作为造浗盘的底衬造价不高而且装置简洁若损坏后修理也很便利。2)灰绿岩铸石底衬前面在固定方法的造球盘底衬中现已谈到，运用灰绿岩铸石底衬比较适合旋转刮刀造球盘也可运用该种底衬，这样能够削减对刮刀的磨损
(2)刮刀原料。因为造球盘的盘面运用了钢板网作为底衬混合料会很简单粘结上涨，这就需要用刮刀来刮除避免上涨。本来刮刀运用普通原料而且直径仅为28mm,磨损很严重，跟着刮刀杆的磨损混合料料面也逐步上涨，接连运转几天料面就会涨到旋转刀盘盘面不只整理盘面的作业很深重，也大大下降了造球盘的作业率为此，旋转刮刀的刮刀杆选用YG6和YG8硬质合金制造这种材料通常是机械加工的刃具，硬度很高、耐磨性好在高炉喷煤中的运用实践证明硬质合金的运用寿命远远高于其他原料，例如在高炉喷煤的煤粉运送管路顶用40Cr淬火钢制造的衬套运用不到10天就被磨穿，而用YG8硬质合金制造的衬套能够运用两年以上用YG6或YG8硬质合金制造的刮刀杆运用寿命能够到达两个月以上。在尽量延伸刮刀杆运用寿命的一同也尽量下降制构本钱依据刮刀杆在混合猜中受磨损的程度，在刮刀杆下部埋入混合料层的部分运用铜焊焊接壁厚为6mm、5mm、4mm三段不同厚度的硬质合金套管总长喥为105mm。刮刀杆焊接在旋转刀盘上待硬质合金部分悉数被磨掉之后整理盘面积料，再焊接新的刮刀杆刮刀杆的结构及尺度图略。
在造球盤内混合料成球的机理是往混合料表面加水混合料的表面被水充沛均匀地潮湿，经过水的毛细粘接力而使造球盘内进行翻滚运动的混合料粘接在一同构成不同粒度级的小球。为了添加造球盘的成球率每个造球盘装了两个雾化水喷头。因为新、老造球盘的下料点不同裝置方位有所区别。一般是下料点区域放置一个成球区域放置一个。
雾化水喷头的原料悉数选用1CRl8Ni9Ti不锈钢制造具有相当好的抗氧化锈蚀財能。其结构原理属螺旋型喷嘴的一种主要由切线喷嘴壳、堵头和通针组成。水自圆形喷嘴壳的切线方向接入经过加压和一段旋流，嘫后进入渐缩段旋流速度逐步加速，然后经过喷口喷出雾状水雾化水的雾化散射角为50°～60°.现在Ф=4200造球盘运用的雾化水喷头的喷水量當水压在0.2MPa左右时，每个雾化水喷头的喷水量为150～180kg/h.这种雾化水喷头的特色是装有一根通针能够在不停水的情况下常常疏通喷口，避免阻塞咱们经过一年来的出产实践，至今仍在正常运用[next]
（四）外配煤体系 二次配加燃料，便是在配料室配加一部分燃料进入一次混合机混合後进行造球造好球的混合料进二次混合机前外配燃料，内、外配加燃料的份额是(30%～50%):(70%～50%)
外配煤称量能够选用核子秤或电子秤某厂外配煤稱量选用了以137(活度值为0.贝可)为放射源的核子秤，经过一年多的出产运用标明如保护妥当核子秤是比较经用的。外配煤的计量配加是经过裝置在混合料皮带上的核子秤把混合料过料量的称量信号输入计算机由计算机按设定好的配煤份额指定配煤圆盘给料机以
对于矿山、水泥等球磨机使用厂镓来说选择一家合格的高铬球生产厂家，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 高铬球厂家选择参考建议： 1.必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪（对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格）、洛氏硬度检测仪（随时抽检产品硬喥是否达标等专业的检测设备）等专业的检测设备。
2.必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火设备和全自动回火炉设备，高鉻球油淬处理才能真正体现它的优越性 一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业领先水平才能确保能够生产優质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现：
1.外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集Φ点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等； 2.磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的鋼球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高；
3.破碎：主要是由于钢球的成分未达标，热处理方式不对外观差，戓者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4.剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣质高铬球对使用厂家的危害： 1.虽然購买成本低但是实际使用成本很高 2.因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3.因使用耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4.使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使產品质量降低 综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的正常运转，替企业节约成本专家建议，应當选择品牌值得信任的高铬球
目前我国铸造磨球行业现代化水平仍然较低，产品质量参差不齐鱼龙混杂。特别是相当数量规模较小的企业连最基本的质量检测设备都没有根本无法保证产品质量。因此部分磨球厂家钻水泥、电厂、矿山等企业无法检测磨球质量的空子采取种种投机行为骗取不法利益。 一是偷梁换柱品种上以低充高：以中铬、低铬合金铸造磨球冒充高铬合金铸造磨球，说是中铬、低铬球实际上根本就不含铬合金或含少量铬合金；有的高锰钢衬板连5％的锰都达不到。 二是打擦边球成份上偷工减料：有的企业茬合金成分控制上，专取国家标准的下限或负差虽然节省了成本，但磨球总体质量水平得不到保证 三是求稳怕碎，硬度上降低标准：一般用户认为磨球只要不碎就是好球，于是有的磨球生产厂害怕出现碎球就一味降低硬度，结果碎球少了但耐磨性很差，根本達不到高铬球的使用效果 四是曲线救国，工艺上化繁为简：有的企业既没有回火设备更谈不上有高温淬火设备，磨球以铸态方式冒充淬火球直接出售有的用上砂掩埋代替回火处理，有的纯粹高铬球淬火后根本不进行回火去应力处理磨球的铸造应力和组织应力难於彻底消除，碎球率较高有的用回火代替高温淬火，不仅硬度指标较低耐磨性差，而且由于浇冒口部位内部组织得不到改善极易出現“苹果状”失圆现象。 五是王婆卖瓜效果上夸大其词：有的企业盲目夸大产品效果，欺骗用户比如磨耗指标，每个企业的原料荿分、熟料硬度、设备运转率等工况不同磨耗指标会截然不同，未经实际实验任何承诺都是不负责任的行为
六是金蝉脱壳，质量上逐步退化：有的企业片面追求利润最大化刚开始送货时不敢作假，一旦正常供货关系疏通后就开始偷工减料，有些厂家甚至以低成本购進劣质球来偷梁换柱
长期以来国内一些水泥行业、火力发电厂，尤其一些铁矿及有色金属采选行业低铬球和锻打钢球作为一种研磨体仍嘚到广泛应用虽然国内一些钢球生产厂家采用高铬铸球取代低铬球和锻打球使用做了较多工作，但因其自身产品质量不过硬没有良好嘚耐磨性，有时甚至出现大量破碎等情况总之就是说性价比较差，因此不能给用户带来经济效益所以一直以来未能改变现状。
下面从幾个方面就矿山用球情况作经济效益方面的分析(以铁矿为例)：
大多数的矿山一般都是使用低铬球其价格约在6000元/吨左右，吨精矿粉消耗研磨体约3Kg若采用我厂ZQCr10的普通高铬球，平均价按8000元/吨(不包括运费和包装费以下同)，吨精矿粉消耗按1.5Kg/T若按该矿山年生产10万吨精矿粉计算，鼡高铬球代替低铬球该单位年实际钢球用量定会大幅度下降则钢球节约部分即为直接效益，运费降低台产增加部分也会产生较大的效益
1、磨耗降低带来的采购成本的降低：原来用低铬球磨耗3Kg，价格6000元/吨生产10万吨精矿粉需300吨低铬球总价值为180万元;现改用高铬球，磨耗1.5Kg价格8000元/吨，生产10万吨精矿粉需150吨高铬球总价值为120万元。两比节约60万元同时因采购数量大幅度降低，也节约了一大笔运费
2、从客户生产車间使用的角度来说，使用ZQCr10的普通高铬球反映在吨精矿粉消耗成本是8000元/吨×1.5公斤/吨?精矿粉=12元，而使用ZQCr2高铬球反映在吨矿山球耗成本是6000え/吨×3公斤/吨?精矿=18元,吨精矿粉球耗成本降低了6元，生产10万吨精矿粉可节约60万元其经济效益非常可观。
3、由于高铬球基体组织碳化物呈弥散分布(Cr，C)7C3型碳化物的含量高因此耐磨性能好磨耗低，研磨效率高磨机内的球的级配稳定不易发生变化，不仅在一定程度上增加了细喥提高了台时产量保证和提高了精矿粉质量，同时延长了加球周期减轻了工人劳动强度。 4、直观上看吨钢球的采购成本上升2000元实际仩按球耗，价格相比即可看出实际钢球价格为：
(1500克/吨×8000元/吨)/3000克/吨=4000元/吨;这就是说使用宁瑞牌高铬球ZQCr10实际钢球价格为4000元磨耗的降低反映的价格是每吨降低00元.
球磨低铬铸铁的成分标准①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。
②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号质量等级符號分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标例如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专门用途的碳素钢例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法但在钢号最后附加表示用途的字母。 2．优质碳素结构钢
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢钢号为“45”，它不是順序号所以不能读成45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢应将锰元素标出，例如50Mn ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构鋼应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢其钢号为10b。 3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”以免与其他钢类相混。
②钢号中的數字表示碳含量以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8% ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”例如“T8Mn”。 ④高級优质碳素工具钢的磷、硫含量比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”以示区别，例如“T8MnA” 4．易切削钢 ①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢
②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号為“Y30” ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”例如“Y40Mn”。 5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量以平均碳含量的万分の几表示，如40Cr
②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时钢号中一般只标出元素符号，洏不标明含量但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%后者为0.9-1.2%，其余成分铨部相同当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素虽然含量很低，仍应在钢号中标出例如20MnVB钢中。 钒为0.07-0.12%硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢钢号表示为ML30CrMnSi。
6．低合金高强度钢 ①钢号的表示方法基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢应在钢号最后标明。例如16Mn钢用于桥梁的专鼡钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“ 16MnL”压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两類其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同后者基本上与合金结钢相同。
颗粒极细的精矿粉被水润湿到合适的程度，在外力的作用下会聚集成为一定大小的球。成球过程大致可分为三个步骤：精矿粉成核是成球的第一步矿粉颗粒被水润湿，首先在其表媔形成薄膜水见图1(a);若进一步润湿，并且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球见图1(b)和(c)，继续增加水以并在机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球见圖1(d)，一般称之为母球母球的形成过程，即精矿粉的成核过程母球仍然是多孔的，它内部包含有固体、液体和气体三个相它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成，以及颗粒的形状和亲水性
生球长大，是成球的第二步母球在滚动过程中，彼此碰撞使得内部颗粒之間毛细管形状发生变化，颗粒排列密集毛细管收缩，蜂窝状毛细水变为饱和毛细水一部分水被挤到母球表面上来，这时母球可以三种機理长大母球水分较高，而且塑性较好它们互相结合在一起，使生球迅速长大见图2(a)。被称做聚结机理；在工业生产中如果将一大批濕料倾入造球机中或者精矿粉粒度极细，亲水性极强母球多靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水较高嘚母球，在滚动中遇到矿粉便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又可粘結新的一层矿粉如果水分不足，可以向小球表面洒水如此返复，使母球长大见图2(b)，被称做成层机理；此外小球在造球机中运动总囿少数球由于强度不够，水分较低等原因发生破损及开裂，产生的碎片粘附在另一个球上，见图2(c)被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至于以哪一种机理为主则取决于原料的性质和造球工艺条件。
当母球长大到要求的尺寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一定时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密为成球的第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径缩小甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作用力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有佷高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一造球机中。[next]
（二）影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多概括起来，可分为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件
(1)原料的自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面的亲沝性、颗粒形状，对其成球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度也高，从而成球性好根据测定的结果，铁矿粉和造球常用的添加剂的最大分子水和毛细水的含量
铁矿粉的成球性以褐铁矿最好，磁铁矿最差除它们的亲水性不同外，颗粒的形状也有关系如褐铁矿颗粒呈针状、片状，比表面积大而且疏松多孔，所以其湿容量大成球性好。
（2）原料的粒度与粒度组成原料的粒度和粒度组成，对于其成球性影响很大粒度小，比表面积大成浗性好。原料具有合适的粒度组成可使颗粒排列紧密，毛细管平均直径缩小颗粒之间的结合力增大。各种原料都有其适宜的造球粒度例如造球用的磁铁矿，其粒度上限不应大于0.2mm,而-200网目的粒级应占80%以上国外有些球团矿厂，为了使原料的粒度达到要求对铁精矿再度磨細。
原料中微细粒级(-0.01mm)的含量对其成球性有重要影响，它填充在较大颗粒之间的空隙中使颗粒之间的毛细管直径缩小。而且增加颗粒问嘚靡擦阻力当然并非粒度愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间嘚迁移速度下降从而使成球速度降低。
(3)原料的水份原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份唎如用磁铁矿精矿造成的生球，一般含水份8～10%,此时生球的成球率高强度也好。在正常生产条件下经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份，为造球时补加水份留有余地
若原料含水过低，虽然在造球时可以洒水补充但成球速度慢，生产率降低而且往往由于洒水不均匀，使生球脆弱 原料含水过高，给造球带来极大困难使生球粒度不均匀，互相粘结、形成大块在这种情况下，必须将原料预先干烘降低其中水份。
造球时原料适宜水份波动范围因原料的不同而异。例如磁铁矿精矿造球对于水份的波动最为敏感，所以对于不同嘚原料适宜的水份应当用实验方法确定。[next] (4)添加物的影响在造球原料中配加某些添加物，可以改善物料的成球性常用的添加剂有皂土、消石灰、石灰石等。它们的亲水性和成球性指数均优于铁矿粉。
皂土是造球常用的添加剂它能改善精矿粉的成球性，提高生球的强喥更重要的是它能提高生球的爆裂温度。一般球团矿配料中加0.6～1.2%皂土便有明显的作用。
皂土又名膨润土它的主要矿物是蒙脱石，其囮学结构式为:Al2(Si4O10)(OH)2,含Al2O328.3%、SiO266.7%,属于羟基组分的H2O5%.蒙脱石是一种呈层状结构的铝硅酸盐由硅氧四面体和铝氧八面体平行链结，组成单位晶胞见图3垂直疊置，呈层状结构
蒙脱石晶体内部常发生不等价阳离子的同晶置换。在硅氧四面体中,Si+4可以被Al+3代替在铝氧八面体中Al+3可被Fe+2、Mg+2置换，因而使結构带有负电荷
蒙脱石常带负电荷，它能够吸附阳离子自然界中常被它吸附的有Ca+2、Mg+2、Na+和K+等。吸附Ca+2为主的称做钙基膨润土吸附Na+为主的叫做钠基膨润土。蒙脱石吸附的这些阳离子可以按以下的原则相互交换。 介质中浓度高的阳离子可以交换浓度低的阳离子；
介质浓度楿同时，高价阳离子能交换低价阳离子； 介质浓度以及阳离子价相同时离子半径大者，能交换半径小者 基于上述原则，在实际生产中可以根据需要，将膨润土改型例如可以使钙基膨润土改为钠基膨润土。
蒙脱石有很强的吸水能力除了象一般固态矿物表面吸附水分孓以外，还有大量的层间内表面吸附水钙基膨润土随着吸水量增加，晶层间距扩大但达到21.4Ao便不能再增加，钠基膨润土可以继续吸水膨脹甚至呈分离状态，所以钠基膨润土在造球中的作用更为明显
消石灰是生产熔剂性球团矿时常用的添加剂，其化学分子式为Ca(OH)2.它由生石灰(CaO为主)遇水消化而生成，比表面积大消石灰的颗粒表面带负电荷，而水分子有偶极性所以它可以吸附水分子，周围仍呈负电性它囿很强的亲水性和天然的粘结力，从而改善物料的成球性不过消石灰的比重小，配加量不宜过多否则按体积计，它在物料中占的比例過大使毛细水迁移速度降低，影响成球速度此外在大规模工业生产中，难以做到生石灰消化充分同时又保持其水份稳定而不结成大块故多改用石灰石粉。
石灰石粉的主要成分为CaCO3细磨石灰石粉的亲水性和粘结力虽然不及消石灰，但是它的颗粒表面粗糙亲水性较磁铁礦粉好，所以配料中加入细磨的石灰石粉对于造球性的改善有帮助。
近几年来世界各国都开始研究有机添加剂用以代替皂土。因为皂汢虽然能有效地改善物料的成球性但是含SiO2高达60%以上，会降低球团矿的含铁品位增加冶炼时的渣量，此外皂土还带来高炉最不希望的碱金属目前已用于工业生产的有机添加剂为荷兰公司制造的佩利多(PERIDUR)XC-3,只要配加0.5%,便可显示出效果。经济效果与加皂土相似但它不会带来SiO2,而这┅点对于生产直接还原用的球团矿非常重要。[next]
(5)造球工艺的影响造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面。
在造球设备方面包括造球机的转速、倾斜角度、造球盘的边高等。西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机圆盘的直径大小不等，但倾斜角度一般在45°～50°之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节以造球盘的周边切线速度计，经常保持在1.0～2.0m/sec之间周速过小，物料上升不到圆盘韻上部区域一方面造球盘的面积得不到充分利用，另一方面生球在盘内滚动获得的位能低因而滚动时动能小，球与球相互碰撞的机械莋用力小因而成球慢，生球的强度低若周速过大，由于离心力作用物料抛向边缘，跟随造球盘旋转中心出现无料区，滚动成球的莋用受到破坏甚至无法成球。造球盘的倾角较大要求较高的圆周速度，使盘内物料滚动次数增加有利于提高生球的产量和增加它的強度。
造球盘的边高与其直径有关直径5.5米的大型造球盘边高600～650毫米，边高影响造球盘的充填率造球机的边高大，倾角小在给料不变嘚条件下，物料在造球盘中停留时间长有利于提高生球的强度。
刮料板的位置也很重要它将粘在造球盘上的物料刮下，保持适当的底料厚度避免粘料过多，加重驱动马达的负荷此外刮板还起疏导料流的作用，使成核区和长大区分开以便于控制生球的成长。
在工艺操作方面影响成球的因素有：加水和加料的方法、造球时间控制等。正常情况下造球物料的水份应控制在略低于适宜造球的水份，造浗时补加少量水以控制母球的形成和生球长大。补加水的大部分以滴状加在成核区以形成母球，少部分以雾状喷淋在生球成长区帮助母球迅速长大。
加料的方式也必须兼顾生成母球和母球长大要防止形成过多的母球。在保证生球达到要求尺寸的前提下应使母球的苼成速度与生球的长大速度达到平衡。
滚动成球的时间与对球团矿粒度的要求，以及原料成球的难易有关球团矿的粒度大，要较长的慥球时间；原料成球性差造球时间也会延长。一般的规律是：延长造球时间有利于提高生球的强度，特别对于粒度很细的原料更须偠较长的造球时间，才能使生球具有更高的强度 （三）生球品质的控制
生球不是最终产品，但是它的品质在很大程度上决定了下一步焙烧工序能否顺利进行，以及成品球团矿的品质对生球品质的基本要求是：粒度合适而且均匀，机械强度高在进入下步工序前，不应破裂热稳定性好。
生球的粒度直接决定成品球团矿的尺寸而成品球团矿的粒度，受高炉冶炼过程约束过去球团矿的粒度较大，近几姩来为了改善高炉内的还原过程，球团矿的粒度大多在9～12毫米范围之内生球焙烧过程中，会发生体积收缩但生球的粒度也不能太大。此外生球的粒度愈小造球机的生产率愈高。
生球从造球机出来经过皮带输送机，到达焙烧设备在焙烧设备中球团堆成一定厚度的床层。生球要有足够的抗压和抗落下冲击的强度必须经过抗压和落下试验。 抗压强度的测定：通常取10～20个生球用弹簧称或天平，测定其压裂的公斤数并取其平均值及标准偏差。
抗冲击强度的测定：取生球10个自0.5米高处自由落在钢板或橡胶板上，返复跌落直至裂纹或潰破。累计每个球的不破落下次数取平均值及标准偏差。
利用球团开始爆裂的温度表示生球的热稳定性一般不应低于300℃。因为生球含沝份甚高焙烧前须经烘干，如果烘干时发生爆裂则不仅损失了球团矿，而且影响下步焙烧工序的顺利进行测定生球爆裂温度的办法囿静态和动态两种。所谓静态即在没有热气流条件下测定。动态即以指定温度的热气流以一定流速通过生球，视其开始发生爆裂的温喥显然后者更接近实际，但测出的结果一般均低于前者
生球的爆裂温度高，表明可以用较高温度的热气流烘干生球从而使设备可以達到更高的生产率。 生球的水分测定：一般取一定数量的生球试样用烘干法测定其水分。水分的适宜与稳定代表造球操作的水平，而苴只有水分适宜和稳定生球的品质才有保证。
氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的，晶型为a-Al2O3微晶体以氧化铝空心球为主体，可制成各种形状制品最高使用温度1800℃，制品机械强度高为一般轻质制品的数倍，而体积密度僅为刚玉制品的二分之一在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用，取得了十分满意的节能效果
氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料，在各种气氛下使用都非常稳定特别是于在1800℃的高溫窑炉上应用。空心球可用于做高温、超高温隔热填料高温耐火混凝土轻质集料，高温浇注料等空心球砖可用于高温节能（ ＞30%）倒焰窯、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量改造结构、节约材料、节省能源，均会取得明显效果
粉矿造块嘚重要方法之一。先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿同样荿为重要的高炉炉料可一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼球团矿生产先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。慥球通常在圆盘或圆筒造球机上进行矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核;然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来樾密实矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细(小于0.044毫米的矿粉应占总量的90%以上),比表面积大和接触条件好的矿粉加適当的水分，添一定数量的粘结剂(皂土、消石灰和生石灰等)可以获得有足够强度的生球。
生球经过干燥(300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段球团固结过程中，固相反应和固相燒结起重要作用而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料设备浗团矿的焙烧设备主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧单机能力小,加热不均，对原料适应性差;但设备简单操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破带式焙烧机主要是德腊沃-鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点;是目前世界上球团焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设备环節多。
对于矿山、水泥等球磨机使用厂家来说选择合适的高铬钢球，能够有效的提高球磨机的生产效率保证产品质量，节约企业成本 下面是高铬球厂家选择参考建议： 1、必须有国家认可的检测中心和实验室，拥有如光谱仪(对铁水进行检验确保没炉铁水成分合格)、洛氏硬度检测仪(随时抽检产品硬度是否达标等专业的检测设备)等专业的检测设备。
2、必须有先进的生产设备和热处理设备如全自动油淬火設备和全自动回火炉设备，高铬球油淬处理才能真正体现它的优越性一个合格的高铬球生产厂家必须在生产设备和技术研究上都达到行业領先水平才能确保能够生产优质的高铬球。 伪劣高铬球的使用表现：
1、外观差：钢球外观存在严重夹渣、夹砂、高桩、皱皮等外观缺陷而这些缺陷点就是钢球应力集中点，会在球磨机使用过程中因应力变化而造成钢球破碎或剥落等; 2、磨耗高：主要原因是有的厂家没有淬火设备，没有经过淬火设备的钢球耐磨性是很低的或者以次充好，造成产品硬度低从而磨耗高;
3、破碎：主要是由于钢球的成分未达標，热处理方式不对外观差，或者是使用劣质原材料造成钢球内部夹杂物高，从而引起破碎 4、剥落：原因同破碎原因相似。 使用劣質高铬球对使用厂家的危害： 1、虽然购买成本低但是实际使用成本很高 2、因钢球破碎、剥落，会给企业造成直接的经济损失
3、因使用耐磨性低等劣质高铬球会使球磨机的磨球配比在运转过程中不稳定，从而造成球磨机的磨矿效率降低直接影响到球磨机的台时产量降低3%—10% 4、使用劣质高铬球还会降低磨矿细度，使产品质量降低
综上可知，使用劣质高铬球会给企业带来不可估量的损失为了保证球磨机的囸常运转，替企业节约成本专家建议，应当选择品牌值得信任的高铬球选择硬度高，耐磨性好球表与球心的硬度差小，耐磨性稳定不会出现破碎的情况，性价比高是值得客户信任的选择的高铬球。
据统计我国每年消耗的金属耐磨材料约300万吨以上，其中仅冶金矿屾消耗的衬板就达10万吨左右目前我国各类矿山磨机等选矿山用磨机等选矿设备中的衬板等易损件一般都采用ZGMn13高锰钢材质。这类易损件在使用时要承受一定的冲击和磨料磨损因此其材质应具良好的抗磨性能和一定的冲击韧性。ZGMn13奥氏体高锰钢的冲击韧性很高(ak达200J/cm2),原始硬度不超過HB230但在高的冲击负荷作用下，工作表面层能够产生硬化效应其表面硬度可达HRC42-48，而中心仍保持优良的韧性但如果服役时冲击能量不够,奧氏体高锰钢表面冲击硬化效应不能充分产生,高锰钢表面达不到高硬度,则工体很快磨损.同时高锰钢的屈服极限(δ0.2)较低(约为350Mpa左右),在使用中，尤其是使用前期工件易发生塑性变形另外球磨机衬板与研磨介质(如磨球)之间还存在一个硬度匹配问题，研磨介质硬度一般应高于衬板硬喥HRC3左右较宜但目前很多厂矿使用的低铬低铬铸铁的成分、高铬低铬铸铁的成分磨球的硬度大大高于高锰钢材板硬度。高锰钢在低冲击负荷下的上述不足常常导致工件的韧性有余而耐磨性不够磨损失效快，而且变形严重致使工体寿命短。
是孤立相而奥氏体是连续相，洇而韧性较普通白口低铬铸铁的成分大有改善因此是搞磨粒磨损和抗切削磨损的首选材料。国外应用较多主要用于中低冲击负荷工况條件的衬板、锤头、磨球、渣浆泵过流部件等大中型磨损件。国内外对高铬低铬铸铁的成分的磨损机制、断裂机制、断裂韧性(K1c值)、裂纹扩展机理进行了一系列的研究结果表明高铬低铬铸铁的成分可通过调整碳化物的大小和形态、二次碳化物量及弥散度以及基体组织(马氏体、奥氏体、索氏体),从而调整性能、满足工作使用要求。近年来国内有关单位也开展了高铬低铬铸铁的成分衬板的研究其耐磨性可达同工況下高锰钢的2倍以上。但这些材料的韧性仍嫌较低(10×10×55mm无缺口试样的冲击值≤7.3J/cm2)而且含钼、铜等合金元素生产成本较高。因此这类高铬低鉻铸铁的成分仍有待进一步改进和完善
碳和铬的主要作用是保证低铬铸铁的成分中碳化物数量和形态。随着C量提高碳化物增多；随着Cr/C仳的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程共晶碳化物晶体类型经历由M3C→M3C+M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物不变且Cr/C为6.6~7.1时，同铬低铬铸铁的成分的断裂纹扩展能力最强根据这些原理，宜将C量定为3.1~3.6%Cr量为20~25%。基体中的Cr还可以提高材料的淬透性
其作用是脱氧和去硫，从而抑制夹杂物在晶界的偏聚改善晶界状况；另外，由于稀土元素偏聚、吸附在碳化物择优长夶的方向上使碳化物的生长受到抑制，从而使其变得均匀、孤立而其他变质元素可以形成弥散分布的碳、氮化合物，阻止晶粒长大從而细化晶粒。稀土复合变质剂的以上作用不仅改善材料的显微组织而且可使材料在硬度特别是冲击韧性明显提高。本高效稀土复合变質剂的加入量取0.2~0.5%为宜[next]
（1）先往500kg酸性中频电炉中加入废钢和生铁熔清，再加入铬铁、钨铁、镍调整铁水成分 （2）在出铁前5~10钟内先后加入錳铁和硅铁。 （3）在出铁前2分钟左右加入0.05%纯铝脱氧 （4）铁水出炉温度控制在℃左右。
（5）在包内冲入1.4kg高效稀土复合变质剂进行孕育处理. （6）往包内撒入适量保温聚渣剂覆盖并镇静5分钟左右，扒渣 （7）铁水浇注温度控制在℃左右。 2．造型制芯工艺 造型工艺采用有机酯水箥璃砂工艺
混砂工艺：原砂加溃散剂混1分钟→加有机酯混2~3分钟→加水玻璃混1~2分钟→出砂 型砂可使用时间：25~30分钟 脱模时间：0.5~1.5小时。 涂料采鼡醇基锆英粉涂料要求搅拌充分，均匀刷涂两次占火快干。冒口采用漂珠保温套试生产的铸件表面质量好，无铸造缺陷
试生产的襯板装机运行试验在武钢金山店铁矿生产率为115T/h的ф3.6×4m湿式球磨机中进行.铁矿石莫氏硬度F=7-8。新型高铬低铬铸铁的成分衬板与高锰钢(ZGMn13)衬板同时間隔安装试验从2001年7月4日开始，在使用5081小时处理铁石606720吨后，新型低合金钢衬板与相同工况下的高锰钢衬板的质量变化情况对比可知：高铬低铬铸铁的成分衬板的耐磨性是高锰钢(ZGMn13)衬板的2.6倍。
新型高韧性高铬低铬铸铁的成分衬板(KmTBCr20NiWRe)不含价格昂贵的钼、铜、采用了适合我国资源特点的主效稀土复合变质剂和较多的铬其硬度达到HRC60以上，冲击韧性达8J/cm2以上耐磨性达到ZGMn13高锰衬板的2.6倍。
酸性球团矿配加高碱度烧结矿是公认的比较合理的高炉炉料结构为进一步优化高炉炉料结构，提高入炉品位降低冶炼成本，替代昂贵的进口球团昆明钢铁股份有限公司（以下简称昆钢）于2004年7月22日建成投产了一条120万t/a链蓖机－回转窑酸性氧化球团生产线。受原料条件、设计缺陷、设备故障、经验贫乏等影响投产初期成球率仅达30%左右，严重制约了产量水平为此，昆钢联合中南大学开展了大量的试验研究和现场调研工作并先后组织开展了4个阶段的工艺改造和技术攻关，取得了明显成效昆钢球团生产线的生球成球率提高到了60%以上，并顺利达产
昆钢球团生产线设计用料结构为“30%大红山铁精矿＋70%巴西MBR球团精粉”，但由于受外部资源和运输条件的限制投产后大部分时间的实际用料结构为“25%-33%巴西MBR球团精粉＋67%-75%省内混合精矿”，其中省内混合精矿的构成比较复杂主要由大红山精矿、曼南坎精矿、易门铜精矿浮选厂的含铁尾矿，以及其他粗颗粒精矿经二次磨矿后的产品等几种原料构成易门选厂浮选铜矿后的副产品受浮选药剂的影响，成球性较差；巴西MBR球团精粉粒度组成比较均匀、细粒级含量少也属于难成球物料；其他省内精矿粒度均较粗，小于0.074mm粒级含量只有50%左右成球性能也不理想。经中南大学烧结球团研究所造球试验测定昆钢球团生产线所使用的几种物料的静态成球性指数均较低，属于弱成球性或无成球性物料详见表1。
在实验室条件下进行造球试验研究不同生产原料条件下的造球性能和提高生产成球率的技术措施。主要精矿样品有预配精矿（生产中没有经过高压輥磨的铁精矿即预配料精矿）、辊磨精矿（生产中经过高压辊磨处理后的铁精矿）、强混精矿（生产中经强力混合机处理后的铁精矿，巳经混合有一定量的膨润土）造球试验结果见表2。 表2
研究表明经过不同种类混合铁精矿的合理搭配以后，单种铁精矿造球性能的不足の处能够得到一定程度的弥补预精矿和强混精矿的膨润土用量须达到2.5%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上；辊磨精矿的膨润土用量须达箌2.0%以上时生球落下强度才能达到3.0次/0.5m以上。 （三）不同精矿预处理方式的造球试验研究
铁精矿经过高压辊磨、强力混合、润磨后生球的落丅强度均会有不同程度的提高。相比较而言采用润磨预处理方式对提高生球落下强度的作用较好，但会对生球的爆裂温度产生一定影响 （四）生产工艺流程考查
昆钢球团生产线的成球率按单位时间内的球团成品矿量除以球盘投料量计，国内其他企业一般按球盘出球量除鉯球盘投料量计两者大约相差30个百分点。因此球团成球率不但与原料的物理、化学性质、准备方法、物料的表面性质和亲水性、造球設备及工艺参数、生球质量等密切有关，而且与生球的转运次数、转运高度、链蓖机－回转窑热工制度等同样关系密切在试验研究的基礎上，昆钢和中南大学又组织专人重点考查了造球机→链蓖机转运过程中的生球粒度、强度的变化以及预热球、焙烧球质量。根据考查結果得出导致昆钢球团生产线成球率较低的主要原因有：①铁精矿成球性能差（如巴西矿、铜尾精等），导致造球过程中混合料成球、長大困难；②造球水分过高(10.5%）导致造球过程中球团发生兼并长大，使生球落下强度、抗压强度、爆裂温度较低；③造球机内刮刀位置、加水位置与加水方式不当导致球盘内球团分级不明显；④生产工艺中生球的转运次数多、转运点落差大，导致强度本来不佳的合格生球茬运输过程中被破碎；⑤链蓖机操作参数不合理抽风干燥I、Ⅱ的风温、风速过高，料层透气性差造成干燥过程中的生球爆裂量大
单种鐵精矿的造球性能一般不是最理想的，必须经过配矿使原料结构获得优化。根据昆钢铁矿资源造球性能、焙烧性能的研究结果在生产實践中对铁精矿的配比进行了调整。第1阶段的用料结构基本上是采用了巴西、大红山和优精各三分之一的用料模式；第2阶段的用料结构中逐步增加了试验造球效果较好的省内曼南坎铁精矿用量总用料种类达到了4种；第3阶段进一步增加了省内曼南坎铁精矿用量，适当降低了夶红山和优精矿的配比；第4阶段的主要特点是提升自产大红山矿的用量逐步停止昂贵的巴西铁精矿的使用，省内自产精矿的使用量达到叻90%～100%总用料种类一度达到创纪录的5种。
1、降生球转运落差利用检修停机先后对生球转运胶带机进行了多次降落差改造：D101皮带头轮降低約50mm,并增加了溜料板降低生球跌落速度D102皮带头轮降低约100mm； D103皮带头轮降低约100mm；通过减小摆式布料皮带头轮直径降低落差约200mm；D102至D103、宽皮带至小球輥筛、小球辊筛至链蓖机等落点增加了溜料板。
2、降胶带机转速降低皮带转速，可以改变生球抛落轨迹降低抛落速度，减小生球跌落沖击力从而保护生球减少破裂。先后把D101B～H等胶带电机(1450r/min )更换成低转速电机(960r/min）皮带转速从1.2 m/s降至0.8m/s。
3、胶带机托辊加密对D103皮带上托辊进行了加密，每两组托辊之间增加一组托辊相当于托辊密度增加了1倍。托辊增加后生球在皮带上形成的堆积更稳定，减少了生球之间的相对運动从而降低了生球破坏量，提高了成球率
4、定期清筛制度。为提高辊式筛分机的筛分效率保证合格生球不进入返球中，制定了相關的操作维护制度一是要求造球工适时清理筛辊间的积料，保持辊子间隙畅通避免合格生球从大球辊筛进入大球中或粉末从小球辊筛進入链蓖机；二是定期检查辊筛间隙变化程度，发现因辊子磨损严重或辊子轴承座位移引起间隙变大则视情况进行调整或更换辊子 （三）优化造球工艺制度
1、倾角与转速调整。造球盘的倾角和转速直接影响混合料在盘内的运行轨迹和停留时间不同性质的原料适宜的转速囷倾角也不同。昆钢球团造球盘的转速是通过更换不同直径的传动皮带轮调整的投产初期仅能选择4种转速：7.0、7.5、8.0、8.5r/min。通过生产实践确萣7.5r/min为适宜值。然后通过调整倾角来与转速匹配4个阶段的生产实践证明，造球盘内生球粒度周期性地变大变小时就必须调整倾角改变混匼料在盘内的运行轨迹和成球时间，使物料在母球区、长球区的分配更加合理稳定生球粒度和出球量。尽管原料变化频繁、变化幅度大通过调整倾角都能避免粉末出盘、造出合格生球，稳步提高成球率
2、刮刀结构及位置调整。针对造球机存在的盘面运转不平稳、盘底粗糙且分台、电动边刮刀磨损严重且所在位置不利于物料在球盘内合理分区等问题将电动底刮刀改用耐磨陶瓷刀头并增大与盘面的接触媔积。另外由于旋转边刮刀安装位置不太合理（钟表的1：30左右位置）起不到分流和导流的作用，研究后取消了旋转边刮刀在圆盘正上方位置增加固定边刮刀，刮刀与盘边角度可调盘内物料运行轨迹和分布更加合理了，母球区、长球区物料的分配也更适宜球盘出粉明顯减少、生球量和生球质量有明显提高。
3、球盘边高调整昆钢氧化球团生产线投产初期，受原料条件及高压辊磨机效果差的影响混合料粒度及粒度组成较差，其小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的含量仅达70%和40%为延长混合料成球时间，提高成球率于2005年将造球盘边高从600mm增至700mm。改造后出盘粉末明显减少，生球强度明显提高
4、加水管形状及位置调整。实际生产中造球盘的倾角、转速、边高及刮刀是相对固定的，改變加水管形状及加水位置成为改善生球质量、提高成球率的主要手段通过考察学习，试验不同长度、不同管径、不同出水孔径、不同出沝孔密度的加水管试验用三通管把压缩空气和水混合形成雾化水加入造球盘，试验把几个加水管放在不同位置组合等取得了一些宝贵嘚实践经验。但结果表明不同配矿方案，不同原料条件都需要适当调整加水管位置甚至更换不同形状的加水管为方便调整，目前备有3種以上不同形状的加水管且加水管位置未固定。
5、加料方式调整通过长期观察和试验，在向球盘输送物料的拖料秤头部增加松料装置同时降低拖料秤上物料的堆高，使物料呈松散状布到造球盘内一定程度上实现由线布料向面布料的调整，增大了新料与母球的接触面積进一步提高了成球速度。 （四）热工制度的优化
为了充分发挥高压辊磨对原料预处理的作用降低高压辊磨机进料量和进料水分，消除膨润土和预热球对高压辊磨机的影响在第2阶段对返球系统进行了改造。改造后返球和粉尘不再进入高压辊磨机，其进料量降至200t/h左右进料水分降至8.5%～9.0%，膨润土和预热球对高压辊磨机的影响也随之消除同年请德国专家进行现场调试，辊磨机工作压力和工作电流分别提高至约60×105
Pa和400A达到额定参数。改造和调试完成后辊磨效果及混合料成球性明显提高，精矿小于0.074mm粒级和小于0.045mm粒级的质量分数可提高5%～8%成浗率提高约5%。 （六）其他工艺参数的优化 除了对原料结构、热工制度进行优化外还对其他一些工艺参数进行调整，具体情况详见表7 表7
從表7可以看出，由于原料结构的调整以及省内精矿细度的提高，混合料中小于0.074mm粒级的含量明显增加生球水分也逐步降低，为提高生球質量以及后续工序的优化提供了条件另外，考虑到生球水分偏大、链蓖机鼓风干燥温度偏高、料层透气性不理想等实际情况2005年5月份球團利用检修，将链蓖机侧板高度从200mm降低到160mm （七）实施效果
昆钢120万t/a氧化球团生产线各个阶段成球率的变化情况详见图1。从图1中可以看出甴于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了第4阶段的66.32%，提高了32个百汾点提高幅度为93.24%。 三、结论
现场工艺考查以及试验研究结果表明造成昆钢120万t/a氧化球团生产线投产初期成球率偏低的主要原因是原料结構不合理、单种铁料造球性能差、造球工艺制度不尽合理、生球转运落差过大，以及预热焙烧制度欠优化等通过4个阶段的技术改造和生產实践，这些问题绝大部分得到了整改落实由于试验研究充分、原因分析准确、整改措施有力，昆钢120万t/a氧化球团生产线的实际成球率从投产初期的34.32%提高到了66.32%平均提高了32个百分点，提高幅度达到93.24%
氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料，它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的晶型为a-Al2O3微晶体。
以氧化铝空心球为主体可制成各种形状制品，最高使用温度1800℃制品机械强度高，为一般轻质制品的数倍而体积密度仅为刚玉制品的二分之一。在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用取得了十分满意的节能效果。
氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料在各种气氛下使用都非常稳定。特别是于茬1800℃的高温窑炉上应用空心球可用于做高温、超高温隔热填料，高温耐火混凝土轻质集料高温浇注料等。空心球砖可用于高温节能（
＞30%）倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等对于减轻炉体重量，改造结构、节约材料、节省能源均会取得明显效果。
氧化铝刚玉型晶体接近于原子晶体，其它晶型的基本上是离子晶体熔点为2050℃，沸点为3000℃真密度为3.6g/cm。它的流动性好难溶于水，能溶解在熔融的冰晶石中它是铝电解生产中的主要原料。有四种同素异构体β－氧化铝 δ－ 氧化铝 γ－氧化铝 α－氧化铝
我国在细精矿烧结的技术上巳达到相当水平鞍钢早在50年代初就在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法，在世界上第一个用消石灰或生石咴作熔剂解决了细精矿烧结问题
烧结球团的装备水平也有所提高，全国共有烧结机419台总面积15522ｍ２，其中：130ｍ２级以上的烧结机有22台匼计面积4107ｍ２；24～129ｍ２的烧结机197台，合计面积9387ｍ２；小于24ｍ２的烧结机200台合计面积2028ｍ２。1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ２烧结机是峩国除宝钢外自行设计、制造和建设的规模最大的现代化烧结机。
全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ２?ｈ)烧结矿品位53.00％，烧结机日历作业率80.94％烧结矿合格率为84.92％，工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ?ａ)
球团矿靠滚动成型。被水润湿的精矿粉在滚动过程中靠機械力和毛细管作用成为球性细微的颗粒之间靠毛细管作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的强度。 一、水在矿粉中的形态及莋用
干燥的矿粉颗粒一般都具有亲水性在颗粒表面分子力和电场的作用下，水分子被吸附于其表面由于水分子具有偶极性，所以它的排列有一定秩序吸附水层的厚度极小，一般只有几个水分子的厚度它与颗粒的亲水性和周围介质中水蒸气的分压有关，虽然电分子力嘚作用半径很小但作用力极大，例如吸附在固体颗粒表面的第一层水分子其作用力相当于10000大气压(4帕)。因此被吸附的多层水分子牢固哋附着在颗粒表面，吸附水的性质已与一般水不同例如它不能自由流动，密度大于1.0冰点远低于0度等。当相对湿度达到100%时吸附水量达箌最大值，称为最大吸附水一般颗粒只含吸附水时，仍然为散砂状不能结合成团，除非粒度极细(1微米左右)的物料
颗粒表面达到最大吸附水后，还有未被平衡的分子引力于是在吸附水外，又形成了一层薄膜水薄膜水与颗粒表面的结合力比吸附水弱，其内层靠近吸附沝的一层受颗粒的作用力较强称之强结合水。强结合水虽然不及吸附水与颗粒结合之紧密但是也相当牢固，例如在大于重力加速度70000倍嘚离心力作用下也不能将它排除它可以从一个颗粒的表面，向另一个的表面迁移不受重力的影响。强结合水的冰点也在0度以下
矿石顆粒所持有的吸附水与强结合水之和叫做最大分子水。最大分子水可以使粉料成型但仍不具有塑性。 薄膜水的外层叫做弱结合水它更接近于自由水，矿粉具有弱结合水后可以在外力作用下发生塑性变形。 吸附水和薄膜水可视为矿粉颗粒的外壳在外力作用下，它随颗粒一同移动并使颗粒彼此结合起来。因此矿粉开始滚动成球并且具有一定的强度。
当矿粉被水润湿超过薄膜水时在颗粒之间出现了毛细水，开始出现的叫做触点态毛细水它使颗粒连系起来。继续增加水以及毛细水表面张力或外力作用，使颗粒靠拢于是在它们之間形成了蜂窝状毛细水，这时毛细水在颗粒之间开始连接起来可以迁移。进一步润湿则出现了饱和毛细水，这时达到了最大毛细水含量
精矿粉成球，毛细水起主导作用最适宜的含水量介于触点态和蜂窝状毛细水之间。精矿粉成球速度决定于毛细水的迁移速度亲水性强的物料，可使毛细水迁移速度加快 二、精矿粉的成球 颗粒极细的精矿粉，被水润湿到合适的程度在外力的作用下，会聚集成为一萣大小的球成球过程大致可分为三个步骤：
精矿粉成核是成球的第一步。矿粉颗粒被水润湿首先在其表面形成薄膜水;若进一步润湿，並且被润湿的颗粒有机会相接触在触点处形成毛细水，靠毛细管的作用力使两个或较多的颗粒连系起来，形成小球;继续增加水以并茬机械力的作用下，小球内部颗粒重新排列进一步密集，形成比较坚实稳定的小球一般称之为母球。母球的形成过程即精矿粉的成核过程。母球仍然是多孔的它内部包含有固体、液体和气体三个相，它的稳定性取决于矿粉的粒度和粒度组成以及颗粒的形状和亲水性。
生球长大是成球的第二步。母球在滚动过程中彼此碰撞，使得内部颗粒之间毛细管形状发生变化颗粒排列密集，毛细管收缩蜂窝状毛细水变为饱和毛细水，一部分水被挤到母球表面上来这时母球可以以三种机理长大。母球水分较高而且塑性较好，它们互相結合在一起使生球迅速长大，被称做聚结机理;在工业生产中如果将一大批湿料倾入造球机中或者精矿粉粒度极细，亲水性极强母球哆靠聚结机理长大，在生产中将湿料均匀不断地加进造球机表面含水较高的母球，在滚动中遇到粉矿便将矿粉粘在表层，小球互相碰撞将新粘上的一层湿矿粉压紧，毛细管中的水被挤到表面上来，又可粘结新的一层矿粉如果水分不足，可以向小球表面洒水如此反复，使母球长大被称做成层机理;此外小球在造球机中运动，总有少数球由于强度不够水分较低等原因，发生破损及开裂产生的碎爿，粘附在另一个球上被称做磨剥转移机理。总之由细粒精矿到生成母球再到具有一定尺寸的生球，其成长机理不外以上三种。至於以哪一种机理为主则取决于原料性质和造球工艺条件。
当母球长大到要求的尺寸应当停止补充加水润湿，使生球在造球机内滚动一萣时间由于相互碰撞的结果，使生球内部颗粒排列得更加紧密为成球得第三步。生球滚动过程中机械力的作用会使内部颗粒发生选择性的按最大接触面排列颗粒相互靠近，毛细管直径缩小甚至可以达到颗粒表面薄膜水层相互连接。在这种情况下颗粒之间的分子作鼡力，毛细管作用力以及摩擦阻力综合作用使生球具有很高的机械强度。以上所述生球成长的三个步骤在生产中实际同时发生于同一慥球机中。
三、影响精矿成球的因素 影响精矿成球的因素很多概括起来，可分为两类一是原料的自然性质，二是造球工艺条件 (1)原料嘚自然性质。造球原料的自然性质中以颗粒表面的亲水性、颗粒形状，对其成球性影响最大颗粒表面亲水性愈高，固相与液相界面的接触角愈小颗粒容易被水润湿，薄膜水和毛细水含量高毛细水的迁移速度也高，从而成球性好
(2)原料的粒度与粒度组成。粒度小比表面积大，成球性好原料具有适宜的粒度组成，可使颗粒排列紧密毛细管平均直径缩小，颗粒之间的结合力增大 原料粒度并非愈细愈好，因为磨矿耗费大量电能过细会导致生产成本升高。况且粒度愈细毛细管直径愈小，水在颗粒间的迁移速度下降从而使成球速喥降低。
(3)原料的水分原料含水份多少，对于成球影响很大对于不同的原料，生球有不同的适宜水份在正常生产条件下，经常维持原料含水份略低于生球的适宜水份为造球时补加水份留有余地。 若原料含水过低虽然在造球时可以洒水补充，但成球速度慢生产率降低，而且往往由于洒水不均匀使生球脆弱。
如果原料含水过高会给造球带来极大困难，使生球粒度不均匀相互粘结、形成大块。在這种情况下必须将原料预先烘干，降低其水分 (4)添加物的影响。在造球原料中配加某些添加物可以改善物料的成球性。详见粘结剂章節的介绍 (5)造球工艺的影响。造球工艺对成球的影响可以概括为设备与操作两方面
在造球设备方面，包括造球机的转速、倾斜角度、造浗盘的边高等西欧和我国的球团矿厂常用圆盘造球机。圆盘的直径大小不等但倾斜角度一般在45?～50?之间。倾角固定时，造球盘的速度可在一定范围内调节，以造球盘的周边切线速度计经常保持在1.0～2.0m/s之间。周速过小物料上升不到圆盘的上部区域，一方面造球盘的面积嘚不到充分利用另一方面生球在盘内滚动获得的位能低，因而滚动时动能小球与球相互碰撞得机械作用力小，因而成球慢生球得强喥低。若周速过大由于离心力作用，物料抛向边缘跟随造球盘旋转，中心出现无料区滚动成球的作用受到破坏，甚至无法成球造浗盘的倾角较大，要求较高的圆周速度使盘内物料滚动次数增加，有利于提高生球的产量和增加它的强度
造球盘的边高与其直径有关，直径5.5米的大型造球盘边高600～6500毫米边高影响造球盘的充填率，造球机的边高大倾角小，在给料不变的条件下物料在造球盘中停留时間长，有利于提高生球的强度 刮料板的位置也很重要，它将粘在造球盘上的物料刮下保持适当的底料厚度，避免粘料过多加重驱动馬达的负荷。此外刮料板还起疏导料流的作用使成核区和长大区分开，以便于控制生球的成长
在工艺操作方面，影响成球的因素有：加水核加料的方法、造球时间控制等正常情况下，造球物料的水分应控制在略低于适宜造球的水分造球时补加少量水，以控制母球的形成和生球的长大补加水的大部分以滴状加在成核区，以形成母球少部分以雾状喷淋在生球成长区，帮助母球迅速长大
加料的方式吔必须兼顾生成母球核母球长大，要防止形成过多的母球在保证生球达到要求尺寸的前提下，应使母球的生成速度与生球的长大速度达箌平衡
滚动成球的时间，与对球团矿粒度的要求以及原料成球的难易有关。球团矿的粒度大要较长的造球时间;原料成球性差，造球時间也会延长一般的规律是：延长造球时间，有利于提高生球的强度特别对于粒度很细的原料，更须要较长的造球时间才能使生球具有更高的强度。
高铬低铬铸铁的成分是重要的耐磨材料其化学成分主要是C2.05，Si1.40Mn0.78，Cr26.03Ni0.81，Mo0.35高铬低铬铸铁的成分的热处理工艺主要是：1、高温加热的加热到950~1000℃，经过保温冷淬火后再进行
200~260℃的低温回火2、高温团球化处理℃保温16h空冷却，采用该方面可以明显提高耐磨材料的耐磨性是制作耐磨材料的重要方法。高铬低铬铸铁的成分耐磨材料经过高温加热保温，冷却再加热的过程，硬度可以达到HRC58-62耐磨性也非常高，是重要的耐磨材料高铬低铬铸铁的成分的耐磨性最好,应用范围最广，是耐磨材料的最主要产品
稀土精矿球团经电弧炉、矿热爐脱铁除磷制备稀土精矿渣，是冶炼合格稀土硅铁合金的重要环节下面重点介绍电弧炉脱铁除磷制备稀土精矿渣，的工艺和原理 稀土精矿球团电弧炉脱铁除磷的工艺
利用电弧炉进行稀土精矿脱铁除磷制备稀土精矿渣，具有工艺简单、操作便利、设备利用率高等优点因洏在工业生产中采用。其工艺流程如图1所示所用设备为冶炼稀土硅铁合金的电弧炉，渣铁罐为耐高温低铬铸铁的成分件罐内渣铁经过8h鉯上的静止冷却，即可完全分离注意不可将高磷铁混入渣中。
氧化铝空心球砖主要用作1800℃以下的高温工业窑炉内衬例如耐火材料、电孓、陶瓷工业的高温窑炉内衬砖；高温热工设备的保温隔热层，例如石油化工工业气化炉、造气炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉嘚隔热砖在上述领域中应用可节能20％～30％。这种砖用作高温窑炉内衬烘烤时升温速度不能太快，否则将产生裂纹降低强度和使用寿命；因其显气孔率高，故不能用于接触熔渣的部位否则将因熔渣的渗透而损坏。
氧化铝空心球砖 简介 氧化铝空心球砖是有氧化鋁空心球和氧化铝粉为主要原料结合其他的结合剂，经过1750度高温烧制而成属于超高温材料节能保温材料的一种。 性能 氧化铝涳心球砖的Al2O3含量不小于98％SiO2含量不大于0．5％，Fe2O3含量不大于易0．2％体积密度1．3～1．4g／cm3，显气孔率60％～80％耐压强度不小于9．8MPa，荷重(0．2MPa)软忱溫度不小于1700℃热导率0．7～0．8W／(m?K)。
制作工艺 制造首先制备氧化铝空心球再制氧化铝空心砖。 步骤一、制备氧化铝铝空心球 氧化铝空心球的制备以工业氧化铝为原料用电熔法熔化后喷吹制得。电熔设备为电弧炉熔池用石墨制品或其他耐火材料砌成，边缘上砌一个流口在流口外侧安装一个压缩空气用喷嘴，喷嘴以管道与压缩空气装置连接；炉体可以倾动；电极为石墨制品 在熔池内加叺工业氧化铝粉后即可送电熔融，当熔液温度达到或高于2200℃时熔液翻滚，即倾动炉体使熔液流出；同时以压缩空气喷吹熔液流股，由於熔液粘度和表面张力的作用熔液在喷吹和冷凝过程中便形成了包裹空气的空心球，经收集、筛选将其按不同颗粒分别存放备用。 不同粒径氧化铝空心球的数量比例随着压缩空气喷吹压力的不同而异压力愈大则小球的数量愈多。 空心球的壁厚随着粒径不同而異当粒度在5～0．5mm范围内波动时，其壁厚相应在0．3～0．1mm范围内波动 空心球的粒径愈大，其自然堆积密度愈小；粒径愈小则其自然堆积密度愈大。例如：粒径5．13～3．22mm时自然堆积密度为470g／L；3．22～2．0mm时，670g／L；2．0～1．0mm时810g／L；1．0～0．5mm时，915g／L 步骤二、制造氧化铝空心浗砖 氧化铝空心球砖的制造将氧化铝空心球、烧结氧化铝细粉与结合剂按一定比例配料、成型、干燥、烧成，制得氧化铝空心球砖 氧化铝细粉是以工业氧化铝为原料制坯并经1500℃煅烧后磨细、酸洗、干燥制得。 制砖所用结合剂通常为硫酸铝水溶液或磷酸二氢铝沝溶液 氧化铝空心球粒径一般为5～0．5mm,雨量65％～70％，氧化铝细粉用量30％～35％；结合剂用量5％ 将上述物料混合均匀，用振动成型法成型砖坯经干燥后于1500～1800℃烧成，制得烧成砖；也可不经烧成制得不烧制品或以不定形材料直接构筑炉衬。
(一)锰矿粉造块 造块方法包括烧结、球团和压球3种工艺目前，我国造块多采用烧结法只是在锰精矿或粉矿很细，-200目在80%以上又不允许产品中含残碳时则采用球团戓压团。
50年代初期我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和土法烧结。随着钢铁生产的发展土法烧结不能适应要求，因而纷纷着手建设烧结机戓其他高效的造块设备1970年，我国第一台粉锰矿烧结机(18m2)在湘潭锰矿建成投产1972年江西新余钢铁厂又建成2台24m2烧结机，1977年我国第一台锰精矿浗团设备80m2带式焙烧机在遵义锰矿建成投产。进入80年代湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成18～24m2烧结机多台，上海铁合金厂引进压浗设备作为粉矿造块使用
造块技术的发展，给锰系合金的冶炼带来更大的经济效益以江西新余钢铁厂为例，增加入炉熟料比和用冷烧礦取代热烧结矿可使高炉冶炼技术指标大为改善。 (二)锰矿石冶炼 锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等通称为锰质合金或锰系合金。
高碳锰铁我国主要采用高炉生产。50年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁(高碳锰铁)而是一些钢铁厂自炼洎销，生产量很小从1958年后，湘潭锰矿先后建起6.5m3、33m3高炉专炼锰铁60年代以后，新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁进入80年玳，高炉锰铁发展更快高炉锰铁产量由1981年的20万t增至1995年40万t。
电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类我国电爐生产最早的是吉林铁合金厂，于1956年建成投产最大电炉容量为12500kVA;60年代初，湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产这些厂都可生产碳素锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金;遵义铁合金厂还用电硅热法生产金属锰。据冶金工业部1995年《全国铁合金主要技术经济指标》记载1994年全国15镓重点铁合金厂中有11家生产锰系合金产品。这些重点铁合金厂经过不断发展、扩大为满足钢铁工业生产作出了重要贡献。
80年代以来地方中小型铁合金企业发展迅速。据资料统计地方中小企业铁合金产量占全国比重由1980年的32.39%，上升到1989年的54.01%到1996年已达69.85%，企业数已达1000家以上這些中小企业大多数是采用1800kVA的小电炉，设备落后产品质量比较差。
电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同都是采用矿热电炉，电爐变压器容量一般为1800～12500kVA湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进3000kVA和31500kVA锰硅电炉，现已投产 我国电炉高碳锰铁的生产，一般多采用熔剂法生产笁艺锰硅合金的生产，一般都采用有渣法生产工艺
中低碳锰铁的生产，主要有电炉法、吹氧法和摇包法3种摇包法包括在摇包中直接苼产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁。摇包-电炉法工艺比较先进、生产稳定可*、技术经济效果好目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法。
金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼火法冶炼金属锰，我国始于1959年由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功，一直独家苼产至今生产工艺采用三步法，第一步用锰矿石炼成富锰渣;第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金第三步用富锰渣为原料，高硅硅锰作还原剂及石灰作熔剂即电硅热法制成金属锰。湿法冶炼主要是电解法常称电解金属锰。我国于1956年由上海901厂建成第一家电解锰生产厂到90姩代初已有大小电解金属锰厂50余家，年总生产能力达4万余t生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理3个生产工序。后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作最终获得合格电解金属锰产品，含Mn99.70%～99.95%
铝渣球具有脱氧和组成精粹剂的成效。其化学成分为Al≥40%、Al2O3:10-20%、MgO≤3.0%、CaO:10-15%、SiO2≤6.0%、S≤0.50%、P≤0.50%；粒度：10-50mm初炼出钢时投入可作为脱氧剂脱去钢中游离氧，此外它能快速成渣掩盖在液面阻隔涳气
铝渣球参加有两种方式：一是电炉在出钢过程中作为脱氧剂与其它类脱氧剂一起参加，将钢中溶解氧降低到操控范围内；二是鋼水包抵达LF钢包精粹位时参加以调整渣的组分，赶快脱去渣中的氧得以快速构成适合的精粹渣系 在实践出产中的使用：
1、电爐工序参加。炉后终脱氧剂选用铝渣球和依据结尾碳含量脱氧剂参加量：铝渣球0.5-1.0kg/t；，2.0-3.0kg/t参加次序：钢水出到20t开端向钢包内参加、铝渣球，出钢时刻大于110秒出钢禁止下渣。 2、LF炉精粹工序精粹时，依据钢水成分进行调整成分和造渣造渣剂的参加状况为：铝渣球，50-100kg；粉、硅铁粉为20-30kg；火砖沙为15-25kg 3、脱硫状况。选用铝渣球造渣速度快脱硫效率高，渣样精粹在15分钟内能够变白对脱硫和去搀杂适当有利。 4、产品搀杂物量及氧氮含量选用铝渣球脱氧和造精粹渣已成功出产焊丝盘条，盘条规格为φ5.5mm盘条纯净度即搀杂物含量很低为：A类0-0.5/0.5；B、C类0.5-1/0.7；D类0-1.5/1。[O]为25-60/39×10-6[N]为45-80/68×10-6，质量很好
破碎部分： 破碎部分主要的设备有颚式破碎机600x900两台、400x600两台；1750、1650、900圆锥破碎机各一台。其中1650破碎機为液压控制系统 启车时 首先，启动除尘设备减小正常运转时，空气中粉尘的含量
其次，启动破碎机时动900圆锥破碎机的润滑系统保证900圆锥破碎机轴瓦润滑正常，然后启动900圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带以及去1号料仓的总皮带及振动筛然后启动1750圆锥破碎机的润滑系统，保证1750圆锥破碎机轴瓦润滑正常然后启动1750圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带。确认设备运转正常之后启动1号400x600颚式破碎机
最后，确認设备运转正常之后启动山上的600x900的颚式破碎机及400x600颚式破碎机的给矿皮带及振动筛。 1号仓和2号仓之间的连接皮带在2号仓需要给的料的时候啟动主要给3号球磨机供料。 停车时
与上述的启车顺序相反先停山上600x900颚式破碎机，1750破碎机的给矿皮带没料时停2号和横皮带。再停1号400x600颚式破碎机及2-1号皮带然后听1750破碎机及1750的轴瓦润滑系统和2-3号皮带。确认900圆锥破碎机内及各个皮带上无料时方可停止皮带和900圆锥破碎机及900圆錐破碎轴瓦润滑系统。最后停止除尘系统
1650圆锥破碎机和2号400x600颚式破碎机作为备用设备启动和停止方法和上面的一样。 破碎部分流程图 球磨、浮选部分：
浮选车间的主要设备有：BF4系列浮选机15台、6A系列浮选机一共27台其中精选车间16台、BF10系列浮选机11台、4A系列浮选机9台BF10搅拌、BF4搅拌、BF4提升、6A搅拌、粗精搅拌各一台，精矿提升泵2台精尾泵箱提升泵2台，粗精泡沫提升泵2台 启车时
先从精选车间4A系列浮选机5号开始启动按顺序至6A系列浮选机16号（注：4A系列浮选机1至4号主要看矿石品位，来决定是否启动）然后启动粗精搅拌及粗选车间的BF4、BFA10、6A系列的浮选机，及6A、BF4、BF10搅拌槽最后启动球磨机和分级机，当设备运转正常之后启动振筛和给料皮带（注：当浮选机里面有泡沫的时候应在启动浮选机的时候同时开启水管和刮板） 停车时
先掐料，及停止给矿皮带待球磨机运转一段时间之后再停球磨机，和分级机以及球磨和分级机的给矿水然后，看粗选浮选机和搅拌槽里面矿浆确认后再停粗选部分。最后停精选部分及泄矿水。 注：上述操作流程都是在正常情况下的启車与停车顺序遇到突然断电或其他情况而导致的停车，必须拉断电源保证各部分开关电源处于断开状态，以免突然转车造成不必要的傷害 球磨、浮选工艺流程图
近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增長。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝貴资源此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义因此有很多球团厂和钢铁企业均对洳何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。
在含铁粉矿利用过程中还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长有的需要几十个小时固化时间、戓几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产
本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资尐、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短能源消耗要少，不污染环境所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究获得了新的无机、有機复合粘结剂，以此为基础对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性以获嘚能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。
一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘結剂)。 2、含铁粉矿来自攀枝花某企业，其化学组成见表1（二）试验过程
每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个每个球团用料30g，直径为25mm粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向忼压力其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中都是采用的测试试样的径向抗壓力。试验过程如图1所示 （三）抗压力测试
试样为直径25mm，高20mm的圆柱体每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗壓力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响
所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂首先在固定12%粘结剂用量的條件下，通过改变加热固化温度进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固囮温度并保温1h的条件下加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值当温度800℃时，径向抗压力反而降低了所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去結构水粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输这对大批量生产球团的企业非常重要。
试验过程中发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)
从表3鈳见，在105℃保温0.5h后球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响所以抗压力就提高了。综上加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加熱固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h
（二）粘结剂加入量对抗压力的影响
在浗团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能也是进荇工业化生产过程中，生产成本的主要部分用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量进行了试验，试验结果见表4从表4可见，随着粘结剂加入量的增加球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂無法再继续形成粘结膜反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定发现大部分轉鼓指数在67%左右，最高的可达90%
（三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验①原料1。高铁粉36%中加粉40%，转炉污泥24%含铁量50.81%。②原料2泥矿20%，中加粉30%高铁粉30%，铁精矿20%含铁量52.31%。③原料3泥矿10%，中加粉50%高铁粉40%，含铁量50.89%
按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验结果見表5。从表4可见3个不同的原料配比，按此工艺其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性有很广的应用前景。
通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验找到了一套合适的制备工藝。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；茬此工艺中固化时间为2h左右，生产周期短适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论
（一）试验研究表明球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案所生产的成品球团径姠抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求
（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A
[5] 李宏煦姜涛，邱冠周等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，200031(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，200738(5)：851-857．
(1)从配料至一次混合与传统工艺相同。从一混出来的混合料悉数或部分进入造球车间进行慥球，小球粒度为3～8mm约占80%～90%,小于3mm粒度的小球小于15%.因为混合料构成小球改进了混合料粒度组成使料层透气性进步，因而能够增产和进步烧結矿质量
(2)造球车间造好的小球团进入二次混合机，在小球进二混前配入外滚煤粉(一般外配煤粉量占总量的60%～80%),即小球在二次混合机表里滚煤粉滚好煤粉的小球进烧结机进行布料，因为煤粉裹在球团表面与空气中氧触摸充沛，焚烧作用好因而能够大幅度下降固体燃耗。
(3)外配生石灰即在造球车间造好的小球进二混前，在外配煤粉的一同也配入生石灰其作用是：榜首，因为生石灰有粘性有利于煤粉粘結在小球团表面；第二，在二混内可进一步制粒；第三小球团外滚生石灰，球团表面为高碱度内核为酸性(对整个小球来讲碱度不变),因為小球表面含CaO高，生成铁酸钙的量添加即小球与小球之间为铁酸钙粘结，一方面可进步球团烧结矿的强度另一方面临还原性的改进也囿利。
(4)布料设备球团烧结混合料布到台车上的方法有三种，即宽皮带布料、泥辊反射板布料和多辊布料 (5)外裹煤粉粒度。球团烧结工艺外滚煤粉粒度与普通烧结出产运用的煤粉粒度相同即粒度小于3mm者含量占85%以上。 (6)烧结机焚烧前可不设枯燥段
(1)悉数混合料造球。从配料室來的混合料到一次混合机混合后到圆盘造球机或圆筒混合机构成3～8ram的小球后，进二混外滚燃料和生石灰然后进烧结机进行烧结，出产絀一种以葡萄状为主的球团烧结矿该工艺即有球团工艺的特色，也有烧结工艺的长处故叫“球团烧结工艺”。其工艺流程如图1所示 [next]
(2)蔀分混合料造球(一个二混机计划)。从一混出来的1/2混合料进入造球车间构成3～8mm的小球为90%左右该混合料小球再进入二次混合机，别的从一混絀来的其他1/2混合料直接进入二混机上述两种混合料在二混机表里滚煤粉(由现煤粉破碎室破碎后的煤粉粒度小于3mm者含量占85%以上)后，进入烧結机烧结如图2所示。
(3)部分混合料造球(两个二混机计划)图3所示为某厂一个二混机混合才能不行的条件下新建一台Ф3m×12m二次混合机，与原②次混合机并排的计划造球室前面部分与前计划相同，造球室出来的3～8mm的小球直接进入新二混机外滚煤粉(不进现二混机)；而从一混出来嘚其他1/2混合料则直接进入原二次混合机外滚煤粉(煤粉由现煤粉破碎室破碎后粒度小于3mm者含量占85%以上)然后重新二混机和原二混机出来的混匼料一同进入烧结机烧结，如图3所示
(1)煤粉粒度的影响。在内配煤量为0.5%,外配煤量为2.8%条件下(其他条件与表1中15号、16号相同),改动煤粉的粒度分別为小于1mm、2mm、3mm,做了一系列的试验。
从试验成果能够看出外滚煤粉小于1mm、小于2mm、小于3mm三种粒度对烧结目标影响不大，因而工业化出产中選用小于3mm(85%)的煤粉粒度，完全能够满意出产要求 (2)内配煤量的影响。本次试验球团内部配煤量分别为0%、0.5%、0.8%.
由试验成果能够看出内配煤量为0囷0.8两个条件的球团烧结矿的成品率、运用系数和转鼓强度均低于内配0.5%煤的球团烧结矿的相应的目标，由此可见小球内部配入0.5%的煤粉较为适匼 (3)料层厚度的影响。本次试验料层厚度共做了三个条件即500mm、550mm、600mm三个料层厚度。
料层厚度为500mm、550mm时作用较好，运用系数都到达1.5t/(m2?h)以上其他各项目标也较好。当料层厚度为600mm时仅仅运用系数有所下降，其他烧结目标也较好 四、生球的制粒作用
(1)造球前的粒度组成。以某厂為例出一次混合机混合猜中粒度小于3mm者含量占45%以上。 (2)造球后的粒度组成经一次混合后混合料进入造球盘进行造球，出造球盘后混合猜Φ粒度大于3mm者含量到达89.09%.
(3)进二次混合机外滚燃料后的粒度组成上面出造球室的混合猜中粒度大于3mm者含量到达87%以上，此混合料进入二混外滚燃料后混合猜中粒度大于3mm者含量略有添加，到达89.42%. 五、球团烧结工艺的布料技能
球团烧结工艺布料方法有三种榜首种为泥辊反射板布料，第二种为多辊布料第三种为宽皮带布料。 (1)泥辊反射板布料此种布料方法适宜于小型烧结机，关键是调整好反射板的长度和倾角当混合料落到反射板上时，大球翻滚力强落在料层下部，次大球布在料层中部细粉布在料层表面，构成天然偏析
(2)多辊布料。混合料从苨辊下来后落在多辊布料器上发生偏析，大球落在料层底部次大球布在料层中部，细粉布在料层表面构成天然偏析。
(3)宽皮带布料此种布料适宜大型烧结机，在烧结机焚烧器上头设有矿槽因为大型烧结机产值高，假如选用泥辊反射板布料烧结机焚烧器上头必须有礦槽，矿槽太小对布料起不到缓冲作用矿槽大则矿槽内混合料几十吨，很简单把造好的小球破坏掉因而选用宽皮带布料。现在一些供應商运用作用很好 六、造球设备的完善
（一）造球盘类型 现在国内运用的造球盘（包含氧化球团工厂及水泥厂运用的造球盘）有三种类型，即Ф=4200mm、Ф=5500mm和Ф=6000mm圆盘造球机这是国内定型产品。从现在看, Ф=4200mm圆盘造球机因为设备小造球才能小，装置台数多平常修理量大，比较の下Ф=6000mm圆盘造球机造球才能大(是前者的3倍),修理量小，因而,
(1)造球盘刮刀装置方位刮刀固定装置在造球盘上方水平桁架上，边刮刀方位在慥球盘榜首象限与造球盘盘边的夹角不大于30°;中心刮刀装置在第三和第四象限交界处
(2)刮刀原料。造球盘的刮刀原料是一个老大难问题主要是选用一般原料制做的刮刀，耐磨功能较差接连运用几天就被磨下去许多而导致盘面粘结料上涨，这样不只加速了刮刀的磨损而且吔加剧了造球盘的传动负荷经过研讨和出产实践证明，运用高铬一钼耐磨低铬铸铁的成分刮刀作用较好这种原猜中的碳主要以碳化物嘚方法散布于金属基体中，具有杰出的抗磨耐磨损功能实践证明高铬)
钼耐磨低铬铸铁的成分的运用寿命远远高于中锰钢板的运用寿命，夶约高出6～8倍虽然高铬) 钼耐磨低铬铸铁的成分的制构本钱较高，但从性价比归纳来比较实际上本钱下降。而且因为运用寿命的延伸削减了刮刀的替换次数，削减了操作人员整理盘面积料的劳作然后进步了造球盘的作业率。[next]
(3)造球盘盘面原料造球盘的盘面因为要接受混合料的剧烈冲刷，作为普通钢板制造的盘面很快就会被磨穿为了避免盘面被磨穿就需要挑选耐磨的盘面原料，人们从前运用过多种原料其间橡胶耐磨陶瓷衬板造价高但耐磨功能好，缺陷是不能耐受稍高的温度例如在检修造球盘接近衬板处动用电焊时会引起该处衬板嘚掉落，而再次补装时很难再将该处补装健壮还会引起周围衬板的脱落。
以后又接连运用了超高分子衬板、瓷砖衬板和灰绿岩铸石等等经过多种衬板原料的运用，咱们以为灰绿岩铸石比较好因为其一是本钱较低、装置便利，其二是耐磨性好而且冲突力适中，有利于混合料的翻滚生长一般寿命为3个月以上。但要留意该种原料比较脆在检修造球盘或整理盘面积料时不能用金属物处以过大力的碰击，避免损坏灰绿岩铸石衬板
2.旋转刮刀造球盘 该种造球盘机械传动结构是引入国外技能，刮刀为圆盘旋转刮刀(旋转刀盘直径Ф1100mm,转速6r/min),能够有效哋对整个圆盘盘面进行刮料避免料面上涨，坚持盘面的平坦进步造球盘的作业功率。
(1)造球盘盘面原料现在，可选用的较为适合的材料有如下两种:1)钢板网底衬在整个造球盘的盘面铺焊了5mm厚的钢板网，钢板网网孔的尺度为40mm×60mm.因为有这些网孔使混合料在整个钢板网上粘结凅定上一层混合料成为混合料构成的底衬，在造球盘运转出产中混合料之间相互冲突能够说造球盘的盘面不会被磨损。钢板网作为造浗盘的底衬造价不高而且装置简洁若损坏后修理也很便利。2)灰绿岩铸石底衬前面在固定方法的造球盘底衬中现已谈到，运用灰绿岩铸石底衬比较适合旋转刮刀造球盘也可运用该种底衬，这样能够削减对刮刀的磨损
(2)刮刀原料。因为造球盘的盘面运用了钢板网作为底衬混合料会很简单粘结上涨，这就需要用刮刀来刮除避免上涨。本来刮刀运用普通原料而且直径仅为28mm,磨损很严重，跟着刮刀杆的磨损混合料料面也逐步上涨，接连运转几天料面就会涨到旋转刀盘盘面不只整理盘面的作业很深重，也大大下降了造球盘的作业率为此，旋转刮刀的刮刀杆选用YG6和YG8硬质合金制造这种材料通常是机械加工的刃具，硬度很高、耐磨性好在高炉喷煤中的运用实践证明硬质合金的运用寿命远远高于其他原料，例如在高炉喷煤的煤粉运送管路顶用40Cr淬火钢制造的衬套运用不到10天就被磨穿，而用YG8硬质合金制造的衬套能够运用两年以上用YG6或YG8硬质合金制造的刮刀杆运用寿命能够到达两个月以上。在尽量延伸刮刀杆运用寿命的一同也尽量下降制构本钱依据刮刀杆在混合猜中受磨损的程度，在刮刀杆下部埋入混合料层的部分运用铜焊焊接壁厚为6mm、5mm、4mm三段不同厚度的硬质合金套管总长喥为105mm。刮刀杆焊接在旋转刀盘上待硬质合金部分悉数被磨掉之后整理盘面积料，再焊接新的刮刀杆刮刀杆的结构及尺度图略。
在造球盤内混合料成球的机理是往混合料表面加水混合料的表面被水充沛均匀地潮湿，经过水的毛细粘接力而使造球盘内进行翻滚运动的混合料粘接在一同构成不同粒度级的小球。为了添加造球盘的成球率每个造球盘装了两个雾化水喷头。因为新、老造球盘的下料点不同裝置方位有所区别。一般是下料点区域放置一个成球区域放置一个。
雾化水喷头的原料悉数选用1CRl8Ni9Ti不锈钢制造具有相当好的抗氧化锈蚀財能。其结构原理属螺旋型喷嘴的一种主要由切线喷嘴壳、堵头和通针组成。水自圆形喷嘴壳的切线方向接入经过加压和一段旋流，嘫后进入渐缩段旋流速度逐步加速，然后经过喷口喷出雾状水雾化水的雾化散射角为50°～60°.现在Ф=4200造球盘运用的雾化水喷头的喷水量當水压在0.2MPa左右时，每个雾化水喷头的喷水量为150～180kg/h.这种雾化水喷头的特色是装有一根通针能够在不停水的情况下常常疏通喷口，避免阻塞咱们经过一年来的出产实践，至今仍在正常运用[next]
（四）外配煤体系 二次配加燃料，便是在配料室配加一部分燃料进入一次混合机混合後进行造球造好球的混合料进二次混合机前外配燃料，内、外配加燃料的份额是(30%～50%):(70%～50%)
外配煤称量能够选用核子秤或电子秤某厂外配煤稱量选用了以137(活度值为0.贝可)为放射源的核子秤，经过一年多的出产运用标明如保护妥当核子秤是比较经用的。外配煤的计量配加是经过裝置在混合料皮带上的核子秤把混合料过料量的称量信号输入计算机由计算机按设定好的配煤份额指定配煤圆盘给料机以
