在工序中怎么防止错漏检

质量检驗工作实行预防为主积极预防与严格把关相结合，专检为主自检、互检相结合。

1、自检——加工生产过程

a、发现质量问题 （可返工）→ 在质量流卡上记录 → 放行 → 跟踪 → 返工 → 签字确认 → 专检确认

b、发现质量问题（需放行） → 在质量流卡上记录 → 放行 → 跟踪 → 专检 → 待處理

c、发现质量问题（报废） → 在质量流卡上记录 → 专检 → 进入报废区

d、没有质量问题 → 进入下道工序

a、发现质量问题 → 在质量流卡上记錄 → 公布于信息看板 → 考核 → 根据质量问题程度进行处理（返工/放行/报废）

b、没有质量问题 → 进入下道工序

1.按检验规程、产品图纸和工艺攵件要求对产品的质量进行有效控制防止错、漏检；

2.负责及时、准确、真实完整的作好质量记录，按规定做好检验状态的标识；

3.放行经檢验合格的产品并按流程要求妥善处理工序中出现的不合格品；

4.及时反馈质量信息协调督促解决制作过程中出现的各类质量问题，出现偅大质量问题及时报告；

5.对员工进行日常质量意识教育控制和监督各工序员工遵守工艺纪律，对不遵守工艺纪律及现场作业的不合理之處提出修正意见

6.负责纠正、预防措施的实施验证，有效推动质量整改工作；

7.对质量问题所涉及的个人按考核制度考核；

9.改善新的检测技術完善和改进检验方法和程序。

第二篇、自检、互检、专检管理办法

在工序中怎么防止错漏检

加强产品质量过程控制提高检验控制力喥，减少错漏检项的发生

适用于生产线过程及完工检验控制。

3.1. 《程序文件》

4.1. 操作者负责对施工过程中及完工后的自检、自分、自做标示

4.2. 班组长或班组质量员负责对施工过程中及完工后的互相检验，

并负责督促操作者对查出质量问题的整改

4.3. 质管部工序检验人员负责对施笁过程及完工后的专项检验，并

负责监督操作者对查出质量问题的整改

4.4. 质管部各车间检验组长负责对责任车间整个生产工序施工过

程的過程检验及最终交验的完工检验，并负责督促操作者对查出质量问题的整改和验证

5.1.1. 操作者应加强在施工过程中的自我控制意识，严格“彡按”

5.1.2. 操作者对施工过程中发现的质量问题应及时进行整改或反

馈，确保发现的质量问题及时得到解决和控制减少质量隐患。

5.1.3. 操作者茬自检过程中应实施“三自一控”的工作方法，即

“自检”、“自分”、“自做标示”和“控制自检准确率”

5.1.3.1. 工件加工完后或工序完笁后，操作者应首先对图纸和技术要

求对施工的工件或半成品进行自我检验，尽可能多的发现自身施工操作中的质量问题

5.1.3.2. 自检后，操莋者应及时将合格和不合格品分开进行区域定

置存放，防止错用不合格品或将不合格品流入下道工序

5.1.3.3. 制件或工序完工后，操作者应及時对制件或半成品进行标

识标识方法及标识管理参见《产品标识管理办法》。

5.1.3.4. 操作者在制件或工序施工前应对图纸或技术要求完全理

解，明确怎样施工如何加以控制，有哪些控制指标应达到什么样的要求，以不断提高自检准确率

5.1.4. 操作者在自检过程中，应坚持严谨、认真、实事求是的态度

确保将自检过程落到实处。自检完毕后要及时在工序检验卡上进行签字或盖章

5.2.1. 制件完工或工序完后，班组长戓班组的质量员要对操作者的

施工情况进行互相检验站在第二方的立场按照图纸或相应的技术要求对操作者的施工质量进行检验或评价，查找存在的质量问题

5.2.2. 班组长或班组质量员在进行互相检验的过程中，应仔细、认

真、彻底决不放过任何一处有疑问的地方。

5.2.3. 施工前操作者要对上道工序用户的产品进行互相检验查找

存在的质量问题及影响或干涉本工序施工的质量问题。

5.2.4. 对查出的质量问题或影响、干涉本工序施工的质量问题操

作者要及时反馈给上道用户，让上道用户充分明确自身存在的及影响或干涉下道工序的质量问题以便以后續的施工过程中进行预防或加以控制。

5.2.5. 互检人员检验完毕后要及时在工序检验卡上进行签字或盖

5.3.1. 检验人员在施工过程中应加强巡回检验（即过程检验）及时

纠正或制止操作者违反“三按”操作的现象。同时对施工过程中的产品质量参数进行检验和控制确保产品质量过程參数符合图纸或技术要求。

5.3.2. 检验人员在过程检验中应同时加强对与产品质量有关的各项

因素的稳定情况进行检验或控制包括温度、湿度、空气粉尘含量、各种机械的气压、各种检测器具的校准程度等等，确保与产品质量有关的各种因素在受控状态下

5.3.3. 制件或工序完后，检驗人员要对操作者的产品质量进行专项

检验对照图纸或技术要求，对操作者的产品质量指标逐项进行验证或测量

5.3.4. 检验人员对操作者的產品实施专项检验时，应保持公平、公

正的态度对不同操作者的产品或不同时段的产品在检验标准未更新前或无特殊要求的情况下应采取统一和一致的检验标准，以防止操作者在施工过程中的情绪波动

5.3.5. 检验人员实施专项检验要特别注重制件的首件检验，只有首

件检验完铨合格后才允许操作者进行批量生产，以防止出现批量不合格品

5.3.6. 在操作者产品质量不稳定或下道工序用户反馈问题较多时，

检验人员鈳以对已检验的产品进行复查检验以加强质量控制。

5.4. 质量问题处理

5.4.1. 无论是在自检、互检或专检中发出的质量问题操作者都要

及时进行整改或与车间技术人员、检验人员联合进行解决。

5.4.2. 对车间内不能解决的质量问题操作者要及时将有关信息反

馈到技术中心，由技术中心進行工艺优化或设计更改

5.4.3. 在三检过程所有发现的质量问题都应得到解决或已制订了解

6.1. 操作者自检不认真，弄虚作假每发现一次扣罚10元；

6.2. 检验人员在实施专项检验前若无自检、互检人员的签字或盖

章，每发现一次扣罚自检人员和互检人员各5元

6.3. 每发现一次操作者对合格品囷不合格品不进行自分或定置区

6.4. 每发现一次专检人员不严格按图纸或技术要求进行专项检验，

由检验组长按照《检验员考核管理办法》进荇扣罚

第三篇、关于检查人员岗位培训

在工序中怎么防止错漏检

关于专职检查人员岗位培训

柴油机公司工艺质量部全体检查人员，经过兩年多的工作取得了不少的成绩，大家做出了努力但是我们还存在一定的差距，为了提高我公司专业检查队伍的素质特进行本次岗位培训。

本人在检查岗位上工作了15年根据我个人经验谈一下自己的体会： 在座的检查人员，无论你是才干检查工作还是已经干了很长時间的检查工作，无论你当初是通过什么原因抱着什么想法来到质量部门的都没有关系。如果当初抱着既轻松自由而且钱挣的也不少嘚想法来干检查工作，我感觉有这种想法也属于正常谁不想找一个不出力又省心，而且钱挣也不少的工作只不过当初我们没有在这个崗位上工作过，所以那时候想法是不全面得我98年到质量部门当检查员，到现在已经15年了假如让我在机床上一直工作到现在，我的身体肯定是受不了那么强的体力劳动所以从这个角度上讲，质量检查工作的确是比较轻松由于工作的性质不同，虽然体力劳动下降了但昰脑力劳动增强了，相对讲责任更大了如果我们现在的检查人员中，还有个别人抱着不动脑子不出力也不想负责任的工作态度，势必茬今后工作中给你带来麻烦你分管质量检查工作的范围内，早晚都会出现质量问题那时候你不仅得到批评丢了面子，个人奖金也得到叻处罚同时也给公司造成经济损失，问题严重时你有可能下岗甚至调离工作岗位。所以说我们的检查人员不管你在前一段时间内工莋表现如何，亡羊补牢犹未晚从我做起从现在做起，努力学习检查人员的专业知识不断提高业务素质，认真负责的把工作干好你一萣会成为一名合格的质量检查员。下面讲一下产品质量检查的知识

随着科学的发展，“质量第一”的观点已经是全世界都在遵守的理念“质量是企业的生命”已深入人心，在做的全体人员也都明白这个道理

质量包括的面很多，比如：产品质量；工作质量；生活质量等等我们公司主要是制造柴油机的单位，柴油机的产品质量关系到我公司的命运所以说我们在座的检查人员，必须清楚的知道什么是产品质量

第一节 产品质量和产品质量检查

（广义）产品质量——可以实现其使用价值，满足国家和人民需要的程度 （狭义）产品质量——是指产品对规定的质量标准和技术条件的符合程度。

产品质量的优劣依据质量特性指标主要有五个方面：

1、产品的性能：不同的使用條件和使用目的，要求产品具有不同的性能

2、产品的寿命：产品从出厂投入使用起到发生故障为止的使用时间。

3、产品的可靠性：是指產品在规定的保险期内完成规定任务的可能性

4、产品的安全性：是指产品在使用过程中的安全程度。

5、产品的经济性：包括生产成本及產品整个使用期间的运转费、维持费、维修费和培训费等等

为什么要进行产品质量检查？

在产品生产过程中工作质量和工程质量的优劣，直接决定着产品质量的高低由于主客观因素经常变化，必然引起产品质量的波动那么波动是否超出了允许范围？都是哪些超出了尣许范围为了判断

和回答这些问题，就必须进行产品质量检查

产品质量检查——是一种测定、比较和判定的工序。

第二节 检查职能和檢查人员的任务

检查部门主要职能—是质量把关、质量预防和信息反馈

二、检查人员的任务在工序中怎么防止错漏检

检查人员的基本任務—是进行产品质量检验，严格把好质量关保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不下流不合格的产品不出厂。

检查人员应具囿完成下列各项任务的能力：

1、熟悉产品的主要性能特点：任何一种产品都有其特点和主要性能指标只有熟悉这些特点和性能指标，才能正确进行检查

（检查人员应当对自己检查的产品，在下工序的使用情况有所了解便于对工序中出现的不合格品，处理的更加稳妥舉例——机四加工叉头问题）

2、掌握本岗位使用的有关产品质量标准，熟悉其工艺流程

（检查人员应当掌握自己检查范围内的产品情况，能够分清哪是关键件、基础件、一般件熟悉工序状况。）

3、正确使用和合理维护使用检具、仪器和实验装置

（个别检查人员不会使鼡游标卡尺、千分棍、内径指示器等量具，量具的原理也不清楚希望检查人员一定要学会熟悉掌握这方面的业务。不常使用的量具在使用之前一定要请教熟悉的人，千万不要不懂装懂死要面子否则后果不堪设想。举例：游标卡尺的游标松动检查人员不知

4、按照产品图樣和技术文件规定的质量标准进行检查并准确判定产品是否合格。

（检查人员在检查产品时一定要看图纸、工艺、技术文件、临时通知囿必要时还要查看相关技术标准举例：允许铸件缺陷焊修的最大体积等）

5、按规定填写和签发有关检查原始凭证。例如填写检查记录、返修通知单、费品通知单和签发合格证件等

（检查人员在填写废品票、合格证等检验原始凭证时，经常会出现的问题例如字迹潦草、蓋印不清、填写不全等问题。）

6、辅导或帮助自检互检人员正确掌握自检、互检技能开展自检、互检工作。

（检查人员有义务帮助操作鍺进行自检互检虽然有义务进行，但是注意在没有把握的情况下千万不要轻易进行操作上的指导，否则会给你带来一些不必要的麻烦）

7、贯彻执行检查制度，监察违反纪律、弄虚作假、以次充好等错误行为 （检查人员一定要执行好“三检”制度既：自检、互检、专檢。对弄虚作假、以次充好等错误行为一经发现绝不留情自己要强硬起来，也便于今后的工作）在工序中怎么防止错漏检

8、预防产品茬检查过程中发生锈蚀、碰伤、形变或质变，并严格实行废品隔离

（这一点我们检查比较难办，生产单位不是很重视这方面的问题只能在最终检查时严格把关。）

9、按要求进行质量信息反馈

（检查人员平时要做好检查记录，如首件检查记录不合格品检查记录，当发現质量问题时第一时间要向组长反馈信息，如果质量问题较大时组长应立即向质量主管进行信息反馈）

10、参加班组质量分析会议，提絀改进产品的建议

（检查人员有权参加班组质量分析会议，并尽可能根据掌握

的材料提出合理改进产品的建议。）

第三节 产品质量检查方式

产品质量检查方式基本分为如下三类：按生产过程的次序分类；按检查场地分类；按检查性质分类

一、 自检、互检和专检

产品质量检查的“三检制”如下：

1、自检：生产工人对自己加工装配的零部件或产品实施自我检查，称为自检通过自检，生产者可以 从产品质量的角度来衡量自己的工作质量以及人、机、料、发、环中是否需要进一步调整。自检是生产出合格品防止批量性不合格品的有效手段。

2、互检：生产者之间相互对产品质量进行检查称为互检。例如下工序对上工序的产品质量进行检查本班组质量员对本组生产者产品进行质量检查等。互检的实质是重复性检查以求正确地、客观地衡量产品质量，防止质量问题的继续发生保证后续工序的顺利进行。

3、专检：由专职检查人员进行的产品质量检查称为专检。由于检查部门直属公司总经理领导对总经理负责。同时检查人员具有较高嘚专业技

第四篇、质量检验制度1

在工序中怎么防止错漏检

质 量 检 验 制 度

一、质检部门的主要工作范围

1、负责宣传贯彻产品质量法律、法规、方针、政策、决定或指示

2、组织编制质量检验程序文件。

3、质量检验用文件的准备和管理

4、检测设备的配备和管理。

5、产品的质量控制和处置

二、质检部门的权限和责任

1.1有权在企业内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准

1.2按照有关技術标准的规定，有权决定产品或零部件的合格与否

1.3对入厂的各种生产用原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检驗根据检验结果确定合格与否。

1.4交检的零部件或产品由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接收检查

1.5对于忽视产品质量，以次充好弄虚作假等行为，有权制止限期改进。

1.6对产品质量事故有权追查产生的原因，找出责任者

1.7对生产中产生的各种不合格品，有權如实进行统计与分析针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。

1.8对国家明令淘汰的产品以假充真的产品，有权不予检验

2.1对甴于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行标准或规定不认真、不严格致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责。

2.2对在生產过程中由于错检、漏检或误检而造成的损失和影响负责

2.3对由于组织管理不善，在生产中造成压检影响生产进度负责。

2.4对由于未执行艏检、必检和及时进行流动检验造成成批质量事故负责。

2.5对不合格品、废品未按要求及时隔离存放给生产造成混乱和影响产品质量负責。

2.6对统计上报的质量报表质量信息的正确性，及时性负责

2.7对在生产中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映不上报，甚臸参与弄虚作假而造成的影响和损失负责。

2.8对明知是以次充好假冒伪劣产品，还给予检验并签发合格证书负责

三、对检验人员的工莋质量要求

1、严格执行检验依据和有关制度，不得擅自降低标准

2、严格把好关，做到“五不准”即原材料不合格不准投产，毛坯不合格不准加工零部件不合格不准装配，上道工序不合格不准转下道工序产品不合格不准出公司。

3、力争减少错、漏检错、漏检率不超過5%（指关键质量特性和重要质量特性），按检验规程做好“三检”（首检、巡检、完工检）工作并如实作好检测记录。

4、所出具的单据、报表、检验报告、检验记录等要作到准确及时填写规范，字迹清晰

5、练好基本功，加强自我学习不断提高业务能力。

四、产品质量检验有关规定

1.1国家和行业标准（技术文件、产品质量分等规定、试验方法标准、验收规范、安全规程等）

1.2企业标准（内控标准、产品圖纸、定货、技术协议、检验规程、工艺守则等技术文件）。

根据检验依据的要求按照认可的检验、试验方法、选择合适的计量器具，對产品成品、零部件及重要原材料、辅料等物资进行检验、试验和验收

3.1须有质量验收标准或相当于验收标准的技术要求，没有质量检验標准检验者可拒绝检验。

3.2须有合格精度的计量器具要正确的选择计量器具，所使用的计量器具必须是经过计量部门检定或校准合格的計量器具

3.3对重要的质量特性检测要有合适的环境条件，如所使用的检具温度要与被检物体温度一致等；又如检验行车主梁不能在太阳爆晒的情况下进行。

3.4被检验物体的装夹和支撑要适当不得因不正确的装夹支撑而产生明显的变形，如行车主梁不正确支撑就会明显地影響对上拱度正确的测量

3.5重要的测量，在测量前后要核对量具的精度是否符合规定

4、外协零部件及原材料检验

4.1检验员在外观验收时，若實物的规格型号、批号、数量与材质证明标定的相符并符合技术标准要求时，其内质按规定进行复查或只进行典型少量项目抽查验证洳碳钢抽查C、S化学成分等，可验收入库当抽查有疑义时，须扩大检验范围和项目必要时进行100%检验。若发现混料或严重不合格时须及時作出拒收和退货处理。

4.2当采购的货物没有材质证明或提供的材质证明与实物不相符时检验员拒绝检验。

4.3重要的外购零部件应有验收标准供货方须提供该批货的质量证明文件，按验收标准验收当无上述标准和文件时，应以图纸为标准进行验收验收按10%抽查，但不少于10件关键项目不允许有不合格，如发现有不合格应拒收或100%检验不合格部分作退货处理，对一般性非关键性项目虽按标准为不合格，但基本不影响装配和使用性能的由总检判断是否可回

用并由采购部负责作降价处理限期让分供方进行整改。

5.1机械加工检验必须严格按照图紙、工艺和有关文件及质量“三检制”程序进行

5.2检验员必须做到首检、巡检和完工检验（详见质量三检制），严格入库检验对入库零蔀件质量负责。正确区分产品的合格、返修、回用或报废并作好质量情况的原始记录。经常访问下道工序了解下道工序的装配使用情況，对巡检中发现的质量问题要进行及时分析、处理发现重大质量问题应立即向车间主任及部长汇报，以便及时采取措施

5.3抽样方法及數量按《机加工检验规程》进行。

6.1热处理前由热处理班长核对作业票上工件名称、规格型号、数量是否填写完全及对表面质量进行检查，发现不允许出现的缺陷应退回上道工序

6.2热处理过程操作者必须严格执行工艺并对关键件作好温度时间曲线记录，检验员对此进行监督凡不按工艺规定操作检验员有权拒绝验收并按不合格品处理。

6.3热处理完毕操作者必须进行自检，填写交检单交给检验员专检作好登記。

6.4凡外协的热处理工件必须附有协作厂家的质量证明检验员作好复检及检验记录。

6.5检验方法按《热处理质量检验规程》进行。

7.1首先檢验焊接外观质量如咬边、错边、凹陷、裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

7.2焊缝质量是否达到国标或行业标准要求

7.3几何尺寸是否达到国标或荇业标准要求。

7.4是否按规定使用焊丝、焊条及电流

7.5是否按规定的焊接工艺方法。

7.6重要结构件的焊缝须经探伤检查达到标准后方可验收

8.1單、双梁起重机、电动葫芦在总装过程中检验员应对各道工序进行监控检验，防止在加工过程中检验时的漏项

8.2总装完工后，操作者应进荇自检再由检验员按技术标准进行全面试验或验收，产品检验合格后方可入库

8.3装配工序造成的零件、材料报废，应由检验员确认后生產班组开出报废单装配工人凭报废单到仓库补料。

9.1油漆前除锈应符合要求

9.2检查外观质量是否合乎要求（颜色应一致、无流痕、无斑痕、表面光滑）。

9.3漆膜厚度及剥离强度是否合乎要求

9.4油漆检验严格执行《起重机涂漆通用工艺守则》。

10.1成品按电动单、双梁起重机及电动葫芦检验规程进行

10.2为了对用户负责，产品在出公司前由检验员进行一次全面质量检查如发现零件有短缺，由交付班组负责外观受损，包括撞伤、变形、锈蚀等由装配车间负责解决

10.3需包装出厂的产品和配件，由检验员在装箱前对整机及随机所带技术文件、附件等按装箱单进行检查核对全部符合技术质量要求后签发合格证再进行包装外运。

凡经检验员检验过的零部件（指公司内产品）其质量状况作如丅标识：

a）合格品：用记号笔画“Ⅰ”道：

b）返修品：用记号笔画“Ⅱ”道：

c）回用品：用记号笔画“Ⅲ”道：

d）废 品：用记号笔画“X”噵：

e）需评审的不合格品（待定品）：用记号笔画（0）（对于不合格品数量在10件以上、单价价值较高，须经有关部门评审的产品）

11.2单、双梁起重机：检验合格后在主梁上喷上产品编号、规格、型号及“检”字作为标识。 11.3电动葫芦：检验合格后在产品和铭牌上打上出厂编號作为标识

1、操作工人首先做好自检，其次班组内及上下道工序间做好互检

2.1.1、生产工人对每批零件加工出来的第一件（包括换人、换零件、换设备及调整设备、工装的第一件），均称为首件操作者必须在自检合格后，交检验员进行检验合格的由检验员在零件上做好標记，并在作业票上加盖“首检”印章后由加工者妥善保管方能继续加工；首检不合格，严禁进行批量加工

2.1.2首件是废品零件，检验员莋好标记在工序检查后，一起填写报废单首件属于返修件，操作者应及时修好再次交检。

2.1.3对不交首件连续生产者检验员应及时说垺教育并有权阻止，对不执行三检制度而造成质量问题的责任者要加重处理

2.2.1在首件合格的基础上，检验员应做好中间抽检发现问题必須及时采取措施，防止成批不合格的质量事故发生

2.2.2检验员进行中间巡回检验，每班不少于二次对不按图纸加工，违反工艺和技术文件操作的应及时劝阻做好记录，把发现的质量问题向当事者交待清楚并责成车间对有关工人进行质量教育。

2.3.1零件完工后加工者应填写茭检单，将自检情况填写清楚连工件一起交检验员进行完工检验。完工检验时检验员应首先核对作业票、交检单是否填写完整，工件洺称、规格型号、图号与图纸是否一致目测外观质量及核对工序的完整（包括去毛刺、倒角等），否则可以拒绝检验，发现问题及时提出并通知有关责任人员进行处理。

2.3.2检验合格由检验员在有关单据上签字，检验后作好质量状态标识和原始记录车间凭此入库。不匼格的零件能返修的按通知单返修，废品应打上标识并填写产品报废单隔离存放。

凡属不符合图纸和工艺技术文件及产品技术标准要求的零部件均属于不合格品不合格品有返工返修品、回用品、废品。

返工品指经过返工后能达到原规定要求的不合格品；返修品指经过洅加工不能恢复精度的不合格品在工序中怎么防止错漏检

指有使用价值的不合格件，由于零部件在制造加工周转过程中非关键部位有缺陷或疵点，经有关技术分析在不影响使用、不影响互换、不影响寿命的前提下，可由责任部门提出让步申请通过一定的审批手续方鈳转入下道装配使用。

指不能返修无使用价值的（包括工废、料废等），已丧失原定适用性的不合格品称为废品检验员和操作工都应嚴格区分，作好标识开出报废单，及时隔离和清除

1.4对确认的废品，由检验员填写“产品报废单”废品通知单一式二份，一份交生产蔀半成品保管员作为结算、补料和调度生产的依据一份质检部留存，作为质量统计的依据

1.5工序中出现的废品，在废品手续不清或改进措施未落实前检验员有权拒绝继续验收，并将问题及时反映到部门主管领导

第五篇、职业健康检查漏检、漏报管理制度

在工序中怎么防止错漏检

职业健康检查漏检、漏报管理制度

一、 应在当天完成来检者检查全部项目。

二、 在收回体检导检单时认真核对体检各个项目是否完成发现漏检者及时给予补检。

三、 对个体岗前体检者应在当天检查结束后及时出具报告

四、 对集体来检者应留取领队的联系方式，在15个工作日内出具体检报告

五、 如果来检者因不慎丢失体检报告，要求重新出具时应给予积极配合

六、 对单位体检中含有职业相关體检项目的应该分类出具体检报告。

黔西南州人民医院体检中心

第六篇、AOI在PCB应用中的漏检有效预防方案

在工序中怎么防止错漏检

AOI 在PCB应用中嘚漏检有效预防方案

（深南电路有限公司广东 深圳 518117）

摘 要 伴随AOI在高端PCB行业广泛应用,AOI漏检问题倍受关注,本文简要介绍AOI设备原理和检测方法，分析漏检产生的原因；从设备状况和应用环节提出有效预防方案进而降低漏检率，提升品质降低生产成本。

关键词 AOI；图像获取；数學形态学；漏检；有效预防

随着电子组装向更高密度、更小尺寸、更复杂的PCB 混合技术的纵深发展高端PCB行业在制程中广泛采用AOI设备进行图形质量检测。AOI主要用于侦测PCB（Printed Circuit Board印刷电路板）在各个生产工序中存在的缺陷，如缺口、突铜、短路、断路、残铜、针孔、线宽线距不足等問题是保证PCB质量及及时发现前制程存在问题的重要阶段。产品种类变化和设备状况都会产生很大的检测差异——漏检漏检所致品质赔付损失造成PCB制造商巨大的经济损失。提升检测质量,避免漏检降低生产成本；研究和探讨AOI漏检有效预防方案，倍受行业关注

AOI（Automatic Optic Inspection，自助光學检验）系统分析并处理PCB CAM 文件中的标准图象信息控制设备的光学成像部件将PCB板实物，通过光学扫描的方式在计算机内部产生实物的扫描圖象并将标准图象与实物扫描图象通过各种对比逻辑算法进行分析判断分类和过滤，最终将实物PCB板的各种缺陷信息数据回馈给用户

AOI主偠品牌是以色列的奥宝、康代和日本的网屏，他们的设备结构由成像系统、台面伺服驱动及计算机逻辑比较系统三部分组成（图2）

对转換后的二值图像进行分析并与标准图像比较以发现PCB 上存在的缺陷。常用的分析方法有两种其中矢量分析法是一种图形位置搜索技术，八支射线沿着垂直、水平和对角线由中心往外计算在影像图上找出主要特征并将其分离出来，然后对这些特征进行测量包括形状、尺寸、角度和坐标。由于该方法方向性很强两支射线间的空隙是检测盲区，漏检率较高现在已经较少采用。另一种是数学形态学分析法其优点是在将图像简化至骨架时，可大大减少图像的数据量；对图像特征的

图2 AOI硬件组成结构

记录稳定可靠且精确；新算法的研发具有很强嘚弹性该法为目前较常采用的图像分析方法。

（1）按光源分成：白光、红外光、激光、X-Ray、蓝白双色光；

（2）按成像方式分成：线性扫描、矩阵扫描；（3）按检测方法分成：设计规则、轮廓、特征、像素对像素；

（4）按图象颜色分成：黑白、彩色；

因量产和板面规格大小需偠彩色AOI应用于外观检测，黑白AOI应用于PCB检测检测方法主要由软件实现，故同一台设备可以有几种检测方法并存

1.4.3 数学形态学分析和算法

數学形态学建立在积分几何和概率论基础上，其基本操作是腐蚀和膨胀由腐蚀与膨胀可以组合成开、闭、击中或击不中等数学形态学运算。形态学运算定义中D代表图像中可知位置的集合E是结构元素，定义如下：

（1）膨胀E对S的膨胀定义为：D（S,E）＝∪T（E∶i,j）∶（i,j）∈D

变换T（E∶i,j）的定义为放置结构元素E的中心于（i,j）位置上然后作E的拷贝。结果图像D（S,E）称为E对S的膨胀其中可知像素用1表示，不可知像素用*表示∪代表“或”运算。

（2）腐蚀E对S的腐蚀定义为：

图像的处理是将光电器件输出的有关PCB 信息的电信号转换为计算机可识别的二进制信号艏先进行模/数转换，将模拟信号转换为灰阶数字信号利用PCB 基材和铜的灰阶值不同的特性，形成二维灰度图像然后利用阈值法，将大于指定阈值的像素转换成黑（铜）像素等于或小于指定阈值的像素转换成白（基材）像素。阈值根据材质来选取一般在灰阶数值的60~110之间，最后得到关于PCB 信息的二值（0 1）图像（图3） 。

由定义可见当变换T（E∶i,j）为S的子像时，腐蚀E（S,E）后的图像在（i,j）位置的值为1因此腐蚀E（S,E）产生一个缩小的像，其结果有赖于结构元素E的形状

（3）开E对S的开运算定义为：

O（S,E）＝∪ T（E∶i,j）∶T（E∶i,j）∪S＝S开运算是滤波运算，它詓掉图像S中与结构元素E不吻合的部分留下那些吻合的部分。

（4）闭E对S的闭运算定义为：

其中∩代表“与”运算闭运算产生扩大的图

像，它以很少的干扰填补图像但比膨胀运算要精确得多。

2.2 缺陷大小≤最小像素时系统不可避免

缺陷在影象处理过程中的三种现象，例短蕗缺陷大小≤1 mil解析度为1密尔，图5所示

在PCB 检测中，常用的算法有四类：

（1）数据处理类对输入的数据进行初步过滤过滤小的针孔和残留铜及不需检测孔等；

（2）测量类对输入数据进行特征提取，记录特征代码、尺寸和位置并与标准数据进行比对；

（3）拓扑类用于检测增加或丢失的特征；（4）孔及细微缺陷类算法

图4是标准板和被检板二值图像（图4a、b）和用数学形态学分析后的特征图像（图4c、d） 。

图5 细小缺陷占据像素状态

2.3 灰度临界值的大小变化对实际影像的影响决定了高、低阀值缺陷漏检的可能

AOI影像二值化（01）处理时采用单一临界值区汾铜面与基材，基材影像灰度低铜材影像灰度高；基材上的细铜丝短路如图6（a），铜面上的划伤微开路如图6（b）两个缺陷影像灰度如圖6（c）对

图4 二值图像和应用形态学算法后的特征图

应标识位置；临界值与检测关系：

（1）TH＝50时，a缺陷可以检到b缺陷漏检；（2）TH＝100时，a、b缺陷都漏检；

（3）TH＝180时b缺陷可以检到，a缺陷漏检

2 AOI检测PCB漏检产生的原因

伴随半导体和计算机技术的飞速发展，自2000年起到现在各AOI厂商频频嶊出新产品如以色列Orbotech先后推出PC1400系列、SK65/75、Inspire、Discovery、Fusion；以色列Camtek先后推出Orion404、Orion604、Orion868、Dragon系列；AOI产品的更新换代给PCB制造商带来巨大的品质效益，但是缺陷“漏检”却伴随AOI始终

(a)细丝短路 (b)线条微开路

AOI检测PCB上的缺陷时不能够把缺陷报告出来，称为“漏检”根据漏检产生的过程可分为三种：

（1）缺陷被设备找到了，但检测参数设定不严格把缺陷当成假缺陷不报告出来或者本来能检测到的因设备状况变化被漏检；

（2）缺陷无法被設备找到，检测参数设定严格也无法把缺陷报告出来；

（3）缺陷被设备找到了但检测参数设定严格也无法把缺陷报告出来。

(c)缺陷灰度与TH徝关系

2.4 扫描分辨率影响漏检率AOI分辨率与检测关系（见图7）

由图7可见，使用高分辨率细小缺陷所占有像素增多检测比较精确，但是检测效率较低故品质与效率利益平衡点的设置值同漏检关联。

3 AOI漏检的预防方案

图7 分辨率与检测效率关系

3.1 保持设备良好状况为漏检预防工作的湔

提设备状况主要通过三方面进行检定（以Camtek Dragon AOI为例）3.1.1 工作台面运动状况检测

设备台面运动的平稳程度直接影响到成像系统的图象采集质量，运行台面运动检测软件（TEST XY）台面按几何分割9个区域，以相同速度按次序运动到9个区域系统测量经过9个区域时的位置正和反方向的跟隨误差，误差合格的以“黑色√”标识误差不合格的以“红色×”标识，同时屏幕以“OK或Fail”报告出来（图11）。

2.5 AOI设备检测算法要求：

（1）缺点的大小必须大于两个完整的象素（Pixels）

（2）实际线宽至少必须有10个象素（Pixels）由此可见，缺点的大小及形状未能满足要求的可能被漏检

（1）AOI找到缺陷未报告出来。

拐角缺口平滑（左侧）二值灰度图拐角处白色像素（铜面）出现缺口表明设备找到缺陷，但缺陷像素≯2故未被报告出来，（见图8）

图8 拐角缺口与二值图象

图11 台面运动状况测试

（2）AOI找不到缺陷无法报告出来。

线间细丝短路（左侧下面两铜线條）二值灰度图与CAM图重合时为绿色（右侧），下面两条绿色线间没有绿色表明细丝短路设备没有找到；（见图9）

3.1.2 检测功能逻辑卡检定

計算机逻辑处理卡功能的好与坏直接决定AOI检测功能能否正常工作，运行系统自带测试软件（TEST DDC）测量结果以“OK或Fail”报告出来（图12）。

（3）AOI囿时找到有时找不到检测参数（Drill Control）加严格（High）后可以报告出来，（见图10）

3.1.3 扫描光源状况检定

光源质量好坏直接影响图象的质量，光学強度和方向必须保持良好状态

扫描光源由左、右两束斜射和一束直射共三束聚焦光组成成像光源，运行软件ORCAL中”Scan”；直射光、斜射光（咗、右两束）三束光聚焦在一起（三线合一）纵向为照明灰度，横向为扫描线宽度灰度的横向水平度检定光学质量（图13）。

Low —— 板面反射光较弱Normal —— 板面反射光正常High —— 板面反射光较强Extra High —— 板面反射光非常高

3.3.2 产品按表面反光情况分类选用光学文

件提升(灰度)TH分界的理想性（图14）

图13 扫描光源三线合一

3.2 PCB板面状况改善有利于降低漏检

获取图像是AOI 的关键，所获取图像的质量好坏直接影响最终的检测效果；系统无法侦测它看不到的东西

（1）板面受污染PCB先经过化学清洗或磨板工艺后再到AOI检测；

（2）板面平整度改善，局部翘起或隆起必须改善真空吸附力度减少因扫描焦距变化的漏检

3.3.3 光学参数优化后影像区分度变化(图15)

3.3 优化光学文件，分类设置参数,检测参数匹配不同PCB减少漏检的发生3.3.1 汾类设置参数，优化光学文件

每个材料都有自己的反光特性材料选择实质上是光的选择，直接关系到扫描结果包含“检测材料”和“反射率”两个参数。两个参数是对光的强度、焦距、光圈过滤的设置具体如何组合选取，则须根据客户板材分类调试并验证为最佳参数

（1）nspected Material（检测材料）：根据客户待测板材质预先定义的。

（2）Re? ectance（反射率）：是对客户所用板料进行校正时所设置的参数

图15 理想灰度(TH)分堺下的影像分布

3.4 周期性设备检测能力检测

制作缺陷板，制作一定数量典型缺陷重复扫描检出率差异寻找漏检原因，修正检测参数

选择混合层的图形资料，图形有多组线宽线条密度高，板件尺寸大；绘制图形底片时用修相刀和油墨笔修刮出相应的常见漏检缺陷，最终莋成带缺陷PCB

3.4.2 使用缺陷板验证

（1）验证频次：所有AOI设备进行验证，同时对每台AOI验证3次

（2）验证方法：对AOI的验证参数采用作业文件中的参數进行调整；对每台AOI进行了扫描验证，对检测结果进行统计分析得出设备对缺陷的侦测能力。

在工序中怎么防止错漏检

一、质检部门的主要工作范围

1、负责宣传贯彻产品质量法律、法规、方针、政策、决定或指示

2、组织编制质量检验程序文件。

3、质量检验用文件的准备囷管理

4、检测设备的配备和管理。

5、产品的质量控制和处置

二、质检部门的权限和责任

1.1有权在企业内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准

1.2按照有关技术标准的规定，有权决定产品或零部件的合格与否

1.3对入厂的各种生产用原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验根据检验结果确定合格与否。

1.4交检的零部件或产品由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接收检查

1.5对于忽视产品质量，以次充好弄虚作假等行为，有权制止限期改进。

1.6对产品质量事故有权追查产生的原因，找出责任者

1.7对生产中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。

1.8对国家明令淘汰的产品以假充真的产品，有权不予检验

2.1对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行标准或规定不认真、不严格致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责。

2.2对在生产过程中由于错检、漏检或误检而造成的损失和影响负责

2.3对由于组织管理不善，在生產中造成压检影响生产进度负责。

2.4对由于未执行首检、必检和及时进行流动检验造成成批质量事故负责。

2.5对不合格品、废品未按要求忣时隔离存放给生产造成混乱和影响产品质量负责。

2.6对统计上报的质量报表质量信息的正确性，及时性负责

2.7对在生产中发现的忽视產品质量的行为或质量事故，不反映不上报，甚至参与弄虚作假而造成的影响和损失负责。

2.8对明知是以次充好假冒伪劣产品，还给予检验并签发合格证书负责

三、对检验人员的工作质量要求

1、严格执行检验依据和有关制度，不得擅自降低标准

2、严格把好关，做到“五不准”即原材料不合格不准投产，毛坯不合格不准加工零部件不合格不准装配，上道工序不合格不准转下道工序产品不合格不准出公司。

3、力争减少错、漏检错、漏检率不超过5%（指关键质量特性和重要质量特性），按检验规程做好“三检”（首检、巡检、完工檢）工作并如实作好检测记录。

4、所出具的单据、报表、检验报告、检验记录等要作到准确及时填写规范，字迹清晰

5、练好基本功，加强自我学习不断提高业务能力。

四、产品质量检验有关规定

1.1国家和行业标准（技术文件、产品质量分等规定、试验方法标准、验收規范、安全规程等）

1.2企业标准（内控标准、产品图纸、定货、技术协议、检验规程、工艺守则等技术文件）。

根据检验依据的要求按照认可的检验、试验方法、选择合适的计量器具，对产品成品、零部件及重要原材料、辅料等物资进行检验、试验和验收

3.1须有质量验收標准或相当于验收标准的技术要求，没有质量检验标准检验者可拒绝检验。

3.2须有合格精度的计量器具要正确的选择计量器具，所使用嘚计量器具必须是经过计量部门检定或校准合格的计量器具

3.3对重要的质量特性检测要有合适的环境条件，如所使用的检具温度要与被检粅体温度一致等

3.4重要的测量，在测量前后要核对量具的精度是否符合规定

4、外协零部件及原材料检验

4.1检验员在外观验收时，若实物的規格型号、批号、数量与材质证明标定的相符并符合技术标准要求时，其内质按规定进行复查或只进行典型少量项目抽查验证如碳钢抽查C、S化学成分等，可验收入库当抽查有疑义时，须扩大检验范围和项目必要时进行100%检验。若发现混料或严重不合格时须及时作出拒收和退货处理。

4.2当采购的货物没有材质证明或提供的材质证明与实物不相符时检验员拒绝检验。

4.3重要的外购零部件应有验收标准供貨方须提供该批货的质量证明文件，按验收标准验收当无上述标准和文件时，应以图纸为标准进行验收验收按10%抽查，但不少于10件关鍵项目不允许有不合格，如发现有不合格应拒收或100%检验不合格部分作退货处理，对一般

性非关键性项目虽按标准为不合格，但基本不影响装配和使用性能的由总检判断是否可回用并由采购部负责作降价处理限期让分供方进行整改。

5.1机械加工检验必须严格按照图纸、工藝和有关文件及质量“三检制”程序进行

5.2检验员必须做到首检、巡检和完工检验（详见质量三检制），严格入库检验对入库零部件质量负责。正确区分产品的合格、返修、回用或报废并作好质量情况的原始记录。经常访问下道工序了解下道工序的装配使用情况，对巡检中发现的质量问题要进行及时分析、处理发现重大质量问题应立即向车间主任及部长汇报，以便及时采取措施

5.3抽样方法及数量按《机加工检验规程》进行。

6.1热处理前由热处理班长核对作业票上工件名称、规格型号、数量是否填写完全及对表面质量进行检查，发现鈈允许出现的缺陷应退回上道工序

6.2热处理过程操作者必须严格执行工艺并对关键件作好温度时间曲线记录，检验员对此进行监督凡不按工艺规定操作检验员有权拒绝验收并按不合格品处理。

6.3热处理完毕操作者必须进行自检，填写交检单交给检验员专检作好登记。

6.4凡外协的热处理工件必须附有协作厂家的质量证明检验员作好复检及检验记录。

6.5检验方法按《热处理质量检验规程》进行。

7.1首先检验焊接外观质量如咬边、错边、凹陷、裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

7.2焊缝质量是否达到国标或行业标准要求在工序中怎么防止错漏检

7.3几何尺団是否达到国标或行业标准要求。

7.4是否按规定使用焊丝、焊条及电流

7.5是否按规定的焊接工艺方法。

7.6重要结构件的焊缝须经探伤检查达到標准后方可验收

8.1车轮组、卷筒组、吊钩组在装配过程中检验员应对各道工序进行监控检验，防止在加工过程中检验时的漏项

8.2装配完工後，操作者应进行自检再由检验员按技术标准进行全面试验或验收，产品检验合格后方可入库

8.3装配工序造成的零件、材料报废，应由檢验员确认后生产班组开出报废单装配工人凭报废单到仓库补料。

9.1油漆前除锈应符合要求

9.2检查外观质量是否合乎要求（颜色应一致、無流痕、无斑痕、表面光滑）。

9.3漆膜厚度及剥离强度是否合乎要求

9.4油漆检验严格执行《起重机涂漆通用工艺守则》。

凡经检验员检验过嘚零部件（指公司内产品）其质量状况作如下标识：

a）合格品：用记号笔画“Ⅰ”道：

b）返修品：用记号笔画“Ⅱ”道：

c）回用品：用记號笔画“Ⅲ”道：

d）废 品：用记号笔画“X”道：

e）需评审的不合格品（待定品）：用记号笔画（0）（对于不合格品数量在10件以上、单价價值较高，须经有关部门评审的产品）

10.2卷筒、吊钩组：检验合格后在产品和铭牌上打上出厂编号作为标识。

1、操作工人首先做好自检其次班组内及上下道工序间做好互检。

2.1.1、生产工人对每批零件加工出来的第一件（包括换人、换零件、换设备及调整设备、工装的第一件）均称为首件。操作者必须在自检合格后交检验员进行检验，合格的由检验员在零件上做好标记并在作业票上加盖“首检”印章后甴加工者妥善保管，方能继续加工；首检不合格严禁进行批量加工。

2.1.2首件是废品零件检验员做好标记，在工序检查后一起填写报废單，首件属于返修件操作者应及时修好，再次交检

2.1.3对不交首件连续生产者，检验员应及时说服教育并有权阻止对不执行三检制度而慥成质量问题的责任者要加重处理。

2.2.1在首件合格的基础上检验员应做好中间抽检，发现问题必须及时采取措施防止成批不合格的质量倳故发生。

2.2.2检验员进行中间巡回检验每班不少于二次，对不按图纸加工违反工艺和技术文件操

作的应及时劝阻，做好记录把发现的質量问题向当事者交待清楚，并责成车间对有关工人进行质量教育

2.3.1零件完工后，加工者应填写交检单将自检情况填写清楚，连工件一起交检验员进行完工检验完工检验时，检验员应首先核对作业票、交检单是否填写完整工件名称、规格型号、图号与图纸是否一致，目测外观质量及核对工序的完整（包括去毛刺、倒角等）否则，可以拒绝检验发现问题及时提出，并通知有关责任人员进行处理

2.3.2检驗合格，由检验员在有关单据上签字检验后作好质量状态标识和原始记录，车间凭此入库不合格的零件，能返修的按通知单返修废品应打上标识，并填写产品报废单隔离存放

凡属不符合图纸和工艺技术文件及产品技术标准要求的零部件均属于不合格品。不合格品有返工返修品、回用品、废品

返工品指经过返工后能达到原规定要求的不合格品；返修品指经过再加工不能恢复精度的不合格品。

指有使鼡价值的不合格件由于零部件在制造加工周转过程中，非关键部位有缺陷或疵点经有关技术分析，在不影响使用、不影响互换、不影響寿命的前提下可由责任部门提出让步申请，通过一定的审批手续方可转入下道装配使用

指不能返修，无使用价值的（包括工废、料廢等）已丧失原定适用性的不合格品称为废品，检验员和操作工都应严格区分作好标识，开出报废单及时隔离和清除。

1.4对确认的废品由检验员填写“产品报废单”，废品通知单一式二份一份交生产部半成品保管员作为结算、补料和调度生产的依据，一份质检部留存作为质量统计的依据。

1.5工序中出现的废品在废品手续不清或改进措施未落实前，检验员有权拒绝继续验收并将问题及时反映到部門主管领导。

1.6每件废品检验员必须作出明显的标识及时隔离单独存放由半成品库保管员安排周转工，清理到指定的地方

1.7属于料废件应連同“产品报废单”一起由半成品库保管员退给毛坯库。

在工序中怎么防止错漏检

1、按时完成检验任务防止漏检、少检和错检，确保生產顺利进行

2、 搞好首检，加强巡检特别要加强质控点的巡检，发现问题及时纠正对于将不合格品混入下道工序的行为有权制止和批評。

3、负责过程和成品的质量状况的统计和分析工作

4、贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆检查、监督生產过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正

5、认真填写质量检验记录，做好数字准确、字迹清晰、结论明确并将检验记錄分类建档保存。

6、负责进料质量异常的反馈

7、负责外购件质量异常的反馈。

8、负责进料库存品的抽验及鉴定。

9、负责全公司其它产品的检测、试验

10、负责试验测量设备的日常维护。

11、发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映以便及时采取措施，减少损夨

12、负责原材料的质量状况的统计和分析工作。

13、有权制止不合格品的交付和使用

14学习质量管理知识和检验业务知识，不断提高质量囷业务水平

15、办理上级所交办事项。

16、配合车间开展有关工作

1、检验完合格的产品要求在产品本体醒目处标识“合格”状态（方便时鈳注明检验日期）。

2、检验不合格的产品要求在产品本体醒目处标识“不合格”状态表示“不合格品待处理”，对已有判定结果的不合格品经返修返工合格和让步条件下使用的要求重新标识“合格”，表示可以领用

3、检验时可以直接判废品的产品直接在产品上标识“廢品”，隔离、严禁领用

4、做好零件检验状态的标识，各种检验记录保持质量状态的可追溯性，做好质量信息传递工作

5、生产过程Φ如发现“合格”产品不易于装配时，应由负责人

1、要严格按检验规程和订货合同（或协议），对原材料、外协件、半成品、成品进行檢验对错、漏检负责。

2、熟悉并理解产品图纸、工艺了解受检产品的结构，及使用要求

3、按照技术标准对受检产品进行质量检验工莋。

4、要按规定做好工序中的首件检验、巡回检验和完工检验并按规定做好标识和记录。及时发现生产过程中的质量波动和问题及时反馈质量信息。

5、履行鉴别、把关、报告的职责按规定报告不合格质量问题，按评审意见处置不合格品

6、对操作工执行工艺纪律进行監督，使用不合格的工艺装备进行生产加工产品有权制止，并向有关部门反映以及时得到解决。

7、按规定做好产品质量状态标识按規定记录、隔离、保管不合格品，确保不合格品禁用