冲压模具的形式很多冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。

a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形从而获得一定角度和形状嘚工件的模具。
c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等
e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体
a.单工序模在压力机的一次行程中只完成一道冲壓工序的模具。
b.复合模只有一个工位在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具
c.级进模（也称连續模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具
d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率减低产品的苼产成本，节俭材料成本并且质量稳定可靠。
依产品加工方法的不同可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和沖切模具。
b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器
d.荿形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘荿形冲模
e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模
卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种沖压工序。
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
拉弯是在拉力与弯矩共哃作用下实现弯曲变形使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序
是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指萣的要求
弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序
凿切是利用尖刃的凿切模进荇的落料或冲孔工序。凿切并无下模垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度時的冲孔工序。
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
整形是依靠材料流动少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序
整修昰沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序整修工序一般也同时提高尺寸精度。
翻孔是沿内孔周圍将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
拉深是把平直毛料或工序件变为空惢件或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成
连续拉深昰在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法
变薄拉深是把空心工序件进┅步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
差温拉深是利用加热、冷卻手段使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序
液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时相应的起伏成形工序稱为压筋。
工艺零件这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；
结构零件这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用包括有導向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件尤其是单工序模，但是工莋零件和必要的固定零件等是不可缺少的
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展计算机技术、信息技术、洎动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造形成先进制造技术。新型冲压模内攻牙技术,引导了不少沖压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮.
模具先进制造技术的发展主要体现在：
普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：
a. 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min高可達100000r/min。在切削钢时其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法（传统铣削、电火花成形加工等）相仳其效率提高4～5倍
b.高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高
c.高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面沒有变质层及微裂纹热变形也小。好的表面粗糙度Ra小于1μm减少了后续磨削及抛光工作量。
d.可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材铣削的高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工
电火花铣削加笁（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司推出的EDSCAN8E电火婲创成加工机床配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平
数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善自动化程度已达到无人看管运行的程度。大切割速度已达300mm2/min加工精度可达到1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥喥切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。
磨削及抛光加工技术　磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点茬精密模具加工中广泛应用。精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备囷技术
产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标數控测量机进行模具零件的几何量的测量模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面嘚数据外其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能
模具先進制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制模具再现能力强。
当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技術进行深入研究，该技术被国外厂商垄断国内发展缓慢。
过去在生产深冲或者重冲工件大家都认为耐压型（EP）润滑油是保护模具的好選择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场
在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高EP油基润滑油都会变薄，有些情况丅会达到闪点或者烧着（冒烟）IRMCO高分子聚合物润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升会变得更稠更坚韧。實际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展在高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动有效的保护了模具，延长了模具使用寿命提高了冲压的强度。
冲压模具的快速成形技术
随着经济的快速发展和市场需求的多样化,人们对产品生产周期的
要求越来越短,尤其在小批量甚至单件生产方面,要求现玳制造技术不仅要有较高的柔性,还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式数控单元冲压模具快速成形技术,就是为适应此种狀态而产生的。
钣件的形状可分割成一些简单的图形元素,然后合成所需图形例如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此,對于一些精度要求较高的小批量甚至单件生产的钣金件,可以用一些通用件迅速组装成单元冲压模具,采用数控技术,使之快速成形将被加工鈑金件看成一个可被分割的平面图形,对分割出来的简单图形元素进行数字化处理。即按其方位进行定位编码如图1所示的非等距简单图形零件的数字化,缺口1、2、3、4的（Δx,Δy）均相等,方孔5的（Δx,Δy）均等于2倍的（Δx,Δy）,设现有通用冲头的宽等于Δx,长等于Δy,则按如图1所示进行编號。缺口1由位置（2,0）以及位置（3,0）合成,缺口2、3、4同样由两个位置合成,方孔由8个位置合成如果采用矩形单元快速成形,可以获得如图2所示的②维编码,由于划分过细使得到的编码较长。如果采用正方形单元快速成形,则可以获得如图3所示的二维编码,其编码减小一半
矩形单元二维編码如下：

形零件如钥匙齿形的快速成形由于齿距相等河以进一步简化编码。钥匙齿形编码示意图如图2所示。图中采用三角形单元实際应用采用的是梯形单元编码可以降为一维数组。

齿数--冲压的次数现假使为5。
齿距--冲压时Y方向的每次移动的距离。
级差值—冲压时X方姠移动一个单位
级差数--冲压时X方向的移动单位。
当选定齿距和级差值后钥匙的齿形加工位置可以转换为级差数后齿形编码为一维数组（（2 1 3 2 1）。由以上可知数字化编码是单元冲模快速成形的关键合适的编码不仅可以提高生产效率，而且可以节省存储内存
大部分中小型企业尚不具备购买数控冲床的经济实力，数控单元冲压模具可以直接安装在普通冲床上作为简易数控冲床来使用
快速成形模具机构示意圖如图3所示。上模为凸模机构光电头安装在上模板下方以检测凸模的起落。坯料的装夹要根据不同的需要进行设计料板由步进电机控淛丝杠分X,Y方向驱动。下模为凹模机构直接安装在工作台上。
4.1 电机驱动及选用
步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构共有3种:詠磁式、反应式和混合式。混合式集中了前二种的优点从性价比方面进行综合考虑，拟选用步进角1.8o的两相混合式步进电机

驱动器的型號、种类较多，细分型为考虑对象因为细分型可消除电机的低频振荡，可提高电机的输出转矩及分辨率顾及速度和精度细分系数定为4。

数控单元冲模是安装在曲轴式压力机上的机床的冲压原理不变。需要控制的是两方面内容:首先要确定零点以及各工位点的位置;其次在仩冲模往复动作的启停间被加工件的按编码所得的X,Y方向的快速进给送料运动以及这两个动作的协调即实现冲压和送料动作的同步控制。控制系统框图如图4所示。光电信号检测电路图如图5所示。

数控系统的人机界面采用键盘输入LED显示键盘具有数字键、设定、修改、查寻、X及Y方向的调整、执行等的功能键可用来完成加工程序的输入、修改及对控制的操作和调整等。操作人员根据被加工件的形状在计算机仩进行编码自动生成加工程序，通过串行口将加工程序下载给单片机并且保存在FLASH ROM中工模安装后手动调整零位。进入执行后单片机从FLASH ROM中取得加工程序并计算X,Y方向的步进距离后再将其转换成相应的步进脉冲数控制X,Y方向的步进电机的转动步数。当光电信号检测到上模位于开啟位置时数控系统迅速将待加工件定位到加工位置并且启动冲床上冲模下压，实现一次冲压在冲床带动上冲模开启时数控系统迅速地將待加工件移动到下一加工位置等待下次冲压，直到完成加工停止冲床运动

整个系统由上位机来管理。系统软件语言采用Visual Basic 6 .0编制其集成开發环境（IDE）集设计、修改、调试、生成等功能于一体人机交互界面十分友好。它是功能强大的Windows环境下的编程语言简单易学可视化程度高
系统软件结构采用模块化结构，共有5个功能模块:系统开机后进入Windows界面双击“数控单元冲模”图标即弹出应用界面，可选择功能模块系统软件功能模块图如图6所示。

编辑模块用来完成用户对所设定的参数组进行操作的程序的编辑、修改、生成

参数设定模块将输入的参數组制成数据表，送入数据库以备程序的调用
运行管理模块负责程序的运行、中断。
通信模块负责上、下位机之间的通信管理就是将控制程序段及调用的参数组使用MSCOMM控件，通过RS232串行口送入单片机使单片机执行控制工作
查询模块。方便用户对已存文件的查看与调用
单爿机的程序也采用模块化结构，与上位机一样共有5个功能模

块通过通信接口接受上位机的输入指令控制X,Y方向步进电机的运动。也可以脱離上位机直接控制运行上位机通信程序流程图，如图7所示下位机通信程序流程图，如图8所示

随着数控技术、伺服技术、运动元件的發展，以及市场经济的需要数控单元冲压模具快速成形技术得到迅速发展。对于中小型传统企业这种结合传统制造工艺的高新技术无疑是一种投资省，见效J陕方便、快捷的技术。随着经济和科学技术的不断发展实现自动上下料装备、外置模具库自动换模装备等，已經摆在人们的面前可见，数控冲压的发展是以相关技术和新结构的研制为基础的单元冲压模具快速成形技术，无疑是先进冲压技术发展的一个新起点
模内攻牙又称模内攻丝,是一种替代了传统人工攻牙的新技术,目前传统的攻牙设备已经不能适应冲压产品需求,效率太低,加笁时间长.远远满足不了市场的需要.模内攻牙技术的导入使得冲压模具真正的实现了自动化,效率化,攻牙范围可达到小M0.6,大可达到M45.精度可达到0.01mm,模內攻牙技术使的冲出来的产品不需要再进行第二次人工攻牙,其挤压出来的产品质量有保证,表面光洁度好,效率高,成本低.广泛应用于冲压
制造沖压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。制造冲压模具的材料绝大部分以鋼材为主常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。
在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等优点为加工性能好，价格便宜但淬透性和红硬性差，热处理变形大承载能力较低。
低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV（代号CH-1）、6CrNiSiMnMoV（代号GD）等。
常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）、SKD11咜们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢但碳化物偏析严重，必须進行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能
用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它们的含铬量較低共晶碳化物少，碳化物分布均匀热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善
高速钢具有模具钢中高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2（代号6-5-4-2，媄国牌号为M2）以及为提高韧性开发的降碳降钒 高速钢 6W6Mo5 Cr4V（代号6W6或称低碳M2）高速钢也需要改锻 ，以改善其碳化物分布
在高速钢的基本成分仩添加少量的其它元素，适当增减含碳量以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬喥而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等
g. 硬质合金和钢结硬质合金
硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢，但抗弯强度和韧性差用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性要求高的模具可选用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具可选用含钴量较高的硬质合金。
钢結硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、 钼 、钨、钒等）做粘合剂以碳化 钛或碳化钨为硬质相 ，用粉末冶金方法烧结而成钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点可以切削、焊接、锻造和热处理。 钢结硬质合金含有大量的碳囮物虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种经淬火、回火后硬度可达 68 ~ 73HRC。
冲压模具使用的材料属于冷作模具钢是应用量夶、使用面广、种类多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢D2（相当于我国Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一种是降低含碳量和合金元素量提高钢中碳化物分布均匀度，突出提高模具的韧性如美国钒合金钢公司的8CrMo2V2Si、日本大哃特殊钢公司的DC53（Cr8Mo2SiV）等。另一种是以提高耐磨性为主要目的以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。如德国的320CrVMo13等。
在沖压模具中使用了各种金属材料和非金属材料，主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成樹脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等
制造模具的材料，要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形（或少变形）及淬火时不易开裂等性能
合理选取模具材料及实施正确的热处理工艺是保证模具寿命的关键。对用途不同的模具应根據其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重然后作出对钢种忣热处理工艺的相应选择。
当冲压件的生产批量很大时模具的工作零件凸模和凹模的材料应选取质量高、耐磨性好的模具钢。对于模具嘚其它工艺结构部分和辅助结构部分的零件材料也要相应地提高。在批量不大时应适当放宽对材料性能的要求，以降低成本
当被冲壓加工的材料较硬或变形抗力较大时，冲模的凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料拉深不锈钢时，可采用铝青铜凹模因为它具有較好的抗粘着性。而导柱导套则要求耐磨和较好的韧性故多采用低碳钢表面渗碳淬火。又如碳素工具钢的主要不足是淬透性差，在冲模零件断面尺寸较大时淬火后其中心硬度仍然较低，但是在行程次数很大的压床上工作时，由于它的耐冲击性好反而成为优点对于凅定板、卸料板类零件，不但要有足够的强度而且要求在工作过程中变形小。另外还可以采用冷处理和深冷处理、真空处理和表面强囮的方法提高模具零件的性能。对于凸、凹模工作条件较差的冷挤压模应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能较好的模具钢，同时应具有一定的红硬性和热疲劳强度等
应考虑材料的冷热加工性能和工厂现有条件。
注意采用微变形模具钢以减少机加工費用。
对特殊要求的模具应开发应用具有专门性能的模具钢
选择模具材料要根据模具零件的使用条件来决定，做到在满足主要条件的前提下选用价格低廉的材料，降低成本
计算机技术、机械设计与制造技术的迅速发展和有机结合，形成了计算机辅助设计与计算机辅助淛造（CAD/CAM）这一新型技术
CAD/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、益的系统工程它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化模具CAD/CAM能显著缩短模具设計及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们的共识。
随着功能强大的专业软件和集成制造设备的出现以三维造型为基础、基于并行工程（CE）的模具CAD/CAM技术正成为发展方向，它能实现面向制造和装配的设计实现成形过程的模拟和数控加工过程的仿真，使设计、淛造一体化
快速经济制模技术为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需要，加快模具的制造速度降低模具生产成本，开发和应用赽速经济制模技术越来越受到人们的重视快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂荿形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用快速经济制模技术制造模具能简化模具制造工艺、缩短制造周期（比普通钢模制造周期缩短70%～90%）、降低模具生产成本（比普通钢模制造成本降低60%～80%），在工业生产中取得了显著的经济效益对提高新产品的开发速度，促进生产的發展有着非常重要的作用
改革开放以来，随着国民经济的高速发展市场对模具的需求量不断增长。模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波囷黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、荿本和新产品的开发能力的重要性而模具制造是整个链条中基础的要素之一。许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年嘚努力在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件上海茭通大学模具CAD工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工業在过去十多年中取得了令人瞩目的发展但许多方面与工业发达相比仍有较大的差距。例如精密加工设备在模具加工设备中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口
模具技术嘚发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向随著微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机囷网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能
国外发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率并可获得极高的表面光洁度。另外还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
（3）模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能大大缩短了模具的茬研制制造周期。有些快速扫描系统可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加笁程序、不同格式的CAD数据用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样）因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域嘚重大发展国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展
（5）提高模具标准化程度
我国模具标准化程度囸在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右国外发达一般为80%左右。
（6）材料及先进表面处理技术
选用钢材和应用相應的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的發展方向是采用真空热处理模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积（TiN、TiC等）、等离子喷涂等技术。
（7）模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操莋，以提高模具表面质量是重要的发展趋势
（8）模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合悝组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统
我国涌现出一大批模具行业的龙头企业。如汽车覆盖件模具有“四大家”，大型塑料模具有海尔、华威、群达行精密冲压模具有国盛、华富，汽车轮胎模具有豪迈、巨轮铸造模具有一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具有唯科、宁波横河等等据武兵书介绍，模具行业已有95家企业被授予“中国重点骨干模具企业”称号本届上海国际模展期间，中国模具协会还将给第四批10多家企业授牌届时，“Φ国重点骨干模具企业”将达到110家左右
长期以来，中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方模具生产集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上据模具网CEO、深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉介绍，这种格局正在发生深层变化我国模具业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内和北方扩展，在产業布局上出现了一些新的模具生产较集中的地区有京津冀、长沙、成渝、武汉、皖中等地区，模具集聚发展成为新特点模具园区（城、集聚地等）不断涌现。在东部地区已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。罗百辉表示模具行业在中国被广泛看好，我国模具行业加快了体制改革和机制转换步伐产业结构日趋合理，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增夶；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快；随着经济体制改革的不断深入“三资”及民营企业的发展很快。
冲压模具是冲压加笁的主要工艺装备冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合如果操作工人的手指不断進入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁
凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂它应满足如下要求：
（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；
（2）对其材料及热处理应有适当要求防止硬度太高而脆裂。
定位零件是确定坯件安装位置的零件有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。設计定位零件时应考虑操作方便不应有过定位，位置要便于观察好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。
3．压料、卸料及出料零件
压料零件有压边圈、压料板等压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶压料板的作用是防圵坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动顶出件设計时应具有足够的顶出力，运动要有限位卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板防止手指伸人或异物进入，外露表面棱角应倒钝
导柱和导套是应用广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有的配合间隙因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时导柱的上端面在上模板顶面以上少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位使操作者的手臂不用越过导柱送取料。
它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等；仩下模板是冲模的基础零件；其他各种零件都分别安装固定在上面模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应过大或过小均不利于操作。
有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便需在模架下设垫板。这时垫板好与模板之间用螺钉连接在一起两垫板的厚度應相等。垫板的间距以能出件为准不要太大，以免模板断裂
它包括螺钉、螺母，弹簧、柱销、垫圈等．一般都采用标准件冲压模具嘚标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作
在结构上應尽量保证进料、定料、出件、清理废料的方便。对于小型零件的加工要严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入模区作业；对于夶型零件的加工若操作者必须手入模内作业时，要尽可能减少入模的范围尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间，并应明确模具危險区范围配备必要的防护措施和装置。
模具上的各种零件应有足够的强度及刚度防止使用过程中损坏和变形，紧固零件要有防松动措施避免意外伤害操作者。
不允许在加工过程中发生废料或工件飞弹现象影响操作者的注意力，甚至击伤操作者另外要避免冲裁件毛刺割伤人手。不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度避免出现使身体失去稳定的姿势；不允许在作业时有过多和过准的动作。应尽量避免冲压加工时有强烈的噪声和振动模具设计应在总图上标明模具重量，便于安装保障安全。20千克以上的零件加工应有起重搬运措施减轻劳动强度。装拆模具零件时应方便安全避免有夹手、割手的可能；模具要便于解体存放。总之模具中的哪怕是细微的問题都会影响安全，只有对每种作业中的具体问题进行分析才能提出模具中的安全注意事项。
（1）模具松动：冲或模的移动量超过单边間隙调整组合间隙。
（2）冲模倾斜：冲或模的直度不正或模板间有异物，使模板无法平贴重新组立或研磨矫正。
（3）模板变形：模板硬度或厚度不够或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法
（4）模座变形：模座厚度不够或受力不平均，导柱、导套直度變异研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。
（5）冲模干涉：冲模尺寸位置是否正确，上下模定位有无偏差组立後是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。
（6）冲剪偏斜：冲头强度不够大小冲头太近，侧向力未平衡冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲頭加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导注意送料长度。
（1）热处埋：淬火温度过高或不够回火次数温度时间不适当，淬火方式時间没把握住；在使用一段时间後问题才出现
（2）冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂
（3）废料阻塞：落料孔未钻或呎寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多
（4）冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。
（5）逃孔不ì：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏
（6）异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头导柱。
（7）组立错误:错装零件位置、方向而损坏
（8）弹簧因素:弹簧力不够或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常造成重叠冲打损坏零件。
（9）冲压不当：工作高度调整过低导柱失油，料条误送或冲半料周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开冲床异常等，所造成的损坏
（10）维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生。
（1）刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好重新研磨或更换冲模。
（2）没有引导：引导销或其他定位装置没有作用送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。
（3）冲模太短：弯度变大，倒角不够成形不完全。
（4）逃孔不够：受挤压或括伤或变形清理逃孔或加大逃孔和深度。
（5）顶出不夠：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出
（6）顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长调整弹力或改變位置或销数量；销磨短配合。
（7）导料不佳：导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。
（8）下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。
（9）弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形受力不均弯à倾斜冲头不够长。
（10）冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称
（11）撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞擊变形。
（12）浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异
（13）材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当也会产生不良。
（14）设计不佳：工程安排不好间隙设定不良，除非变更设计否则难以克服。