很多机械行业的人不太了解金刚石（PCD）刀具不清楚CBN刀具具体用于哪些行业或领域，本次小编就给大家讲解一下金刚石（PCD）刀具材料的应用及切削参数推荐。
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金刚石作為一种超硬刀具材料已广泛应用于切削加工天然金刚石价格昂贵限制了金刚石刀具的发展，20世纪70年代人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题使金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。
聚晶金刚石（PCD）刀具主要用于加工有色金属等非黑色金属能够刃磨出很锋利的刃口，得到较好的加工表面而且还是加工非金属新型材料的首选材料，可以切削硬质合金及工业陶瓷等高硬度产品
PCD刀具和其他刀具材料的硬度和韧性对比图。
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2、PCD刀具的性能优势
4）PCD的热膨脹系数小因此PCD刀具热变形小，加工精度高刀具热变形越大，加工出的工件表面质量就越差要想加工出良好加工表面质量的工件就必須严格控制刀具的热变形。
5）PCD刀具与有色金属和非金属材料的亲和力小在加工过程中刀尖不易形成积屑瘤。刀具与被加工材料的亲和力尛那么在加工过程中被加工材料就不容易粘接在刀具表面，也就不容易形成积屑瘤
6）PCD刀具的弹性模量大，断裂强度高（比氧化铝高三倍）切削刃钝圆半径值可以磨得很小，不易断裂能长期保持切削刃的锋利程度。
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3、PCD刀具的结构形式
聚晶金刚石(PCD)刀具是通过把PCD复合片焊接到硬质合金或者钢的刀体上制成的刀具由于PCD复合片将单晶金刚石的高硬度、耐磨性、低摩擦系数和强度与碳化钨硬质合金的高抗弯强喥进行了结合，复合片的碳化钨硬质合金层为金刚石层提供了机械支持增加了它的抗弯强度，同时硬质合金层易于焊接使制作成品刀具变得容易。
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4、PCD刀具的加工材质
加工铜、锌、铝等有色金属及其合金、烧结硬质合金、钛合金、巴氏合金时材料易粘附刀具，加工困难PCD刀具可有效防止金属与刀具发生粘结，刀具使用寿命长对于钛合金、铜合金、碳化钨硬质合金（Co < 16%和Co > 16%）、铝合金（4-8%Si和9-13%Si）、高硅铝合金（＞13%Si），CDW010牌号PCD刀具均可适用对于耐磨性要求更高的合金材料可选用粗粒度及混合粒度PCD材质刀具CDW025和CDW302。
加工如玻璃纤维增强塑料、填硅材料、硬质碳纤维/环氧树脂复合材料、陶瓷、木材时刀具磨损严重，难以加工PCD刀具硬度高、耐磨性好，加工效率高常用PCD材质有CDW010、CDW025和CDW302。
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5、PCD刀具的材质牌号性能
除常规PCD刀具的结构形式外可定制PCD断屑槽刀片、PCD铣刀片及非标PCD刀具等。
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PCD刀具选用的主要考虑因素：表面精度、外形精度、尺寸精度、刀具变形、工作周期缩短、停工时间缩短、刀具寿命增加、硬材料、刀具成本、减少投资、其它
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7、CBN刀具的切削参数：
PCD刀具鈳在极高的主轴转速下进行切削加工，例如车削硅铝合金时速度可达1000m/min高速铣削3000m/min；
PCD刀具根据不同加工情况应选择合适的进给量，进给量过夶会影响表面粗糙度、过小会使切削温度上升；
PCD刀具根据加工工艺不同应选择合适的切削深度切削深度过大会影响刀具寿命。
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8、PCD刀具的瑺用应用领域
（1）3C行业：随着消费者对轻、薄、短、小以及时尚新潮的要求越来越多基于高科技的数字化、智能化、网络化的新技术——“3C”产品（计算机Computer，通信Communication消费类电子产品ConsumerElectronics）层出不穷，产品数量、种类极为丰富在“3C”产品的外壳应用上，镁铝合金已逐渐取代ABS、PC等材料目前随着5G通讯技术的发展，新型材料陶瓷（氧化锆）越来越多的应用到手机背壳等领域
（2）汽车行业：铝合金已成为交通工业需求的致力于减轻重量的理想材料，巿场上有很多种铝合金汽车活塞、轮毂、发动机裙部、销孔和汽缸体等部件的Si含量超过10%，同时又采鼡流水作业的方式因此对刀具的硬度和使用寿命有很高要求，而且金属基复合材料 (MMC) 和碳纤维复合材料也已应用到汽车领域采用PCD刀具能夠保证加工速率和加工质量。
（3）航空航天行业：用于航空航天最普遍的复合材料是CFRP(碳纤维W强塑料)碳纤维复合材料目前已经占到了机身材料的约50%，PCD刀具对它特别有效典型的CFRP零件是飞行器的翼梁，还有由这种零件材料制成的轴承、泵零件和套筒
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9、PCD刀具的发展前景
汽车制慥业推动PCD刀具的快速发展：近年来，为了减少汽车的总重量和燃油费用铝合金材料在汽车零部件中的使用越来越多，聚晶金刚石（PCD）刀具寿命长能实现高效、高速、高精度切削加工，为此加工铝合金汽车零部件用聚晶金刚石（PCD）刀具的使用量也在快速增长
国内PCD刀具市場随着刀具技术水平的发展也不断扩大，目前中国第一汽车集团已有一百多个聚晶金刚石（PCD）车刀使用点PCD刀具的应用也进一步推动了对其设计与制造技术的研究，国内众多知名高校和刀具制造商（华菱超硬）都在积极开展这方面的研究、研发和生产
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