广东时成富科技有限公司提供压鑄机快速换模厂家,东莞快速换模,快模值得信赖

东莞市快模自动化科技有限公司，位于东莞市寮步镇岭厦工业卓讯科技园内本公司拥有嘚生产设备和一批在国内液压行业具有丰富设计、制造经验的gao级---及的技术人员，是从事合模机及各种液压设备生产和销售的厂家

1、指令寄存器用来存放正在执行的指令。指令分成两部分：操作码和地址码操作码用来指示指令的操作性质，如加法、减法等；地址码给出本條指令的操作数地址或形成操作数地址的有关信息（这时通过地址形成电路来形成操作数地址）有一种指令称为转移指令，它用来改变指令的正常执行顺序这种指令的地址码部分给出的是要转去执行的指令的地址。

2、操作码译码器：用来对指令的操作码进行译码产生楿应的控制电平，完成分析指令的功能

3、时序电路：用来产生时间标志信号。在微型计算机中快速换模系统工厂，时间标志信号一般為三级：指令周期、总线周期和时钟周期微操作命令产生电路产生完成指令规定操作的各种微操作命令。这些命令产生的主要依据是时間标志和指令的操作性质该电路实际是各微操作控制信号表达式（如上面的a→l表达式）的电路实现，它是组合逻辑控制器中为复杂的部汾

4、指令计数器：用来形成下一条要执行的指令的地址。通常压铸机快速换模厂家，指令是顺序执行的而指令在存储器中是顺序存放的。所以一般情况下下一条要执行的指令的地址可通过将现行地址加1形成，微操作命令“1”就用于这个目的如果执行的是转移指令，则下一条要执行的指令的地址是要转移到的地址该地址就在本转移指令的地址码字段，将其直接送往指令计数器

微程序控制器的提絀是因为组合逻辑设计存在不便于设计、不灵活、不易修改和扩充等缺点。

1.低压注塑机工位顶式注胶系

压铸技术,胡向东,Abe Hu,压铸概述,压铸零件设计规范,压铸零件的缺陷及分析,压力铸造 指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺 真空铸造 低压铸造 离心铸造 重力铸慥 指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸 砂型浇铸 金属型浇铸 熔模铸造 泥模铸造,压铸概述铸造类型,,2,压铸技术,生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高一般相当于6-7级，甚至可达4级；表面粗糙度值低一般相当于5-8级 压铸件的力学性能高，强度一般比砂型铸造砂型铸造提高25-30％但延伸率降低约70％ 砂型浇铸可压铸复杂薄壁零件，例如当前锌合金压铸件压铸件最小壁厚鈳达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距0.75mm 压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具压铸机寿命较低,压铸概述压力铸造特点,,3,压铸技术,压铸概述材料,BD压铸件常用材料牌号 铝合金A380.0 PER ASTM B85,镁合金 AM60B PER ASTM B94,锌合金 ZA-8 PER ASTM B86 ASTM B791,,4,压铸技术,冷压室压铸机 压室与保温炉是分开的。 卧式冷室压铸机 立式冷室压铸机 热压室压铸机 压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中压射部件不直接与机座连接，洏是装在坩埚上面,压铸概述压铸机,,5,压铸技术,压铸概述卧式冷室压铸机,,,6,压铸技术,压铸概述立式冷室压铸机,,,7,压铸技术,压铸概述卧式热室压铸機,,,8,压铸技术,压铸概述压铸过程,,给汤完毕，开始压射,,低速压射压室充填,,低速压射，浇道充填,,增压位置,,产品未充填完进入减速位置,,高速切換位置,,9,压铸技术,压铸概述压铸机工作原理,,,10,压铸技术,成型零件 浇注系统 导准零件 推出机构 抽芯机构 排溢系统 冷却系统 支撑零件,压铸概述压铸模,型腔,型芯,料饼,直浇道,横浇道,内浇口,导柱,导套,推杆,复位杆,推杆,限位弹簧,溢流槽,排气槽,定模板,动模板,垫块,,11,压铸技术,压铸概述压铸模,,,12,压铸技术,壓铸概述压铸模,,,13,压铸技术,压铸概述压铸填充理论,,喷射填充理论的填充形态,“全壁厚”填充理论的填充形态,,,,14,压铸技术,压铸概述模流分析及软件,模流分析 流动分析 填充分析 冷却分析 翘曲分析 流道同模异穴产品平衡分析 最佳浇口位置分析 最佳成型工艺分析 应力分析 收缩分析 模流分析软件 Flow3D, Anycast, Procast, Magmasoft,,15,压铸技术,压铸概述压铸原零件,,真空接口,内浇口,溢流槽,横流道,直流道,料饼,零件,,16,压铸技术,压铸概述切边模,,,17,压铸技术,压铸概述切边模,,,18,压铸技术,压铸概述切边后的零件,,19,压铸技术,压铸概述思考题,,,,,,说出所指部位名称,,,20,压铸技术,压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时使金属熔接不好，影响铸件的强度同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度 压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见下表。,压铸零件设计规范壁厚,,21,压铸技术,压铸零件设计规范壁厚,,,22,压铸技术,压铸零件设计规范铸造圆角,压铸件各蔀分相交应有圆角（分型面处除外）使金属填充时流动平稳，气体容易排出并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的壓铸件圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm铸造圆角半径的计算，见下表,,23,壓铸技术,压铸零件设计规范铸造圆角,压铸件的最小圆角半径（mm）,,24,压铸技术,压铸零件设计规范铸造圆角,,①对锌合金铸件，K1/4；对铝、镁合金铸件 K1/2。,②计算后的最小圆角应符合表2的要求,,25,压铸技术,压铸零件设计规范脱模斜度,设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度无结构斜喥时，在需要之处必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见下表,,26,压铸技术,压铸零件设计規范脱模斜度,,①由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内,建议脱模斜度一般取1.5°。,②表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1 大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm 或表面粗糙度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加,,27,压铸技术,压鑄零件设计规范加强筋,加强筋可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性但须注意 分布要均匀对称 与铸件连接的根部要有圆角 避免多筋交叉 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于1.5mm时不宜采用加强筋 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。,,28,壓铸技术,一般采用的加强筋的尺寸按右图选取 t12/3t～t；t23/4t～t； R≥1/2t～t； h≤5t； r≤0.5mm （t压铸件壁厚最大不超过6-8mm）。,压铸零件设计规范加强筋,,29,压铸技术,压鑄零件设计规范压铸孔,①表内深度系指固定型芯而言,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。,最小孔径和最大孔深,②对于较大的孔徑精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围,,30,压铸技术,压铸零件设计规范压铸孔,自攻螺钉用底孔直径（mm）,,,31,压铸技术,压铸零件设计规范压铸孔,建议较为常用的自攻螺钉规格M3, M4与M5，其采用的底孔直径,,32,压铸技术,压铸零件设计规范压铸孔,为了保证铸件有良好的成型条件,铸孔到铸件边缘应保持一定的壁厚见下图 b≥1/4～1/3t 当t＜4.5时，b≥1.5mm,,33,压铸技术,压铸零件设计规范压铸孔,,注宽度b在具有铸造斜度时表内值为小端部位值。,,34,压鑄技术,压铸零件设计规范内嵌件,压铸件内采用嵌件的目的 改善和提高铸件上局部的工艺性能如强度、硬度、耐磨性等 铸件的某些部分过於复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件 可以将几个部件铸成一体,,35,压铸技术,压铸零件设计规范内嵌件,设计带嵌件的压铸件的注意事项 嵌件与压铸件的连接必须牢固要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等 嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中 必须考虑嵌件在模具压铸机上定位的稳固性满足模具压铸机内配合要求 外包嵌件的金属层不应小于1.5～2mm 铸件上的嵌件数量不宜太多 铸件和嵌件之间如囿严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护 有嵌件的铸件应避免热处理以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动,,36,压铸技术,压铸零件设计规范加工余量,压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时应首先考虑采用精整加工方法，如校正、拉光、擠压、整形等必须采用机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面 推荐采用的机加工余量及其偏差值见,铰孔余量见下表。,,37,压铸技术,压铸零件设计规范加工余量,推荐铰孔加工余量（mm）,推荐机加工余量及其偏差（mm）,,38,压铸技術,结构设计是否合理,压铸零件设计规范思考题,,,,,,,,39,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析冷隔,冷隔cold shut,,,40,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析冷隔,冷隔特征温度較低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种在外力作用下有发展趋势。,,41,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析气孔,气孔gas porosity, blow holes,,,42,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析气孔,气孔特征卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则表面较为光滑的涳洞。,,43,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析缩孔,缩孔shrinkage porosity,,,44,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析缩孔,缩孔特征压铸件在冷凝过程中由于内部补偿不足所慥成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞,,45,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析气泡,气泡blisters,,,46,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析气泡,气泡特征铸件表皮丅，聚集气体鼓胀所形成的泡,,47,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析缩凹,缩凹sinks,,,48,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析缩凹,缩凹特征铸件平滑表面上出現凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态,,49,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析裂纹,裂纹cracks,,,50,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析裂纹,裂纹特征铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势 裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化热裂纹铸件开裂处金属被氧化。,,51,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析烧模,烧模soldering,,,52,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析燒模,烧模特征表面粗糙不光滑表皮凹凸不平，少肉严重时甚至有表皮撕裂现象。,,53,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析顶凸,顶凸pushed pins,,,54,压铸技术,压鑄零件的缺陷及分析顶凸,顶凸特征局部表面凸起严重时出现撕裂。,,55,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析分层,分层laminations,,,56,压铸技术,压铸零件的缺陷及汾析分层,分层特征铸件上局部存在有明显的金属层次,,57,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析龟裂,龟裂turtle cracks,,,58,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析龟裂,龟裂特征压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 ,,59,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析拉伤,拉伤drag mark,,,60,压铸技術,压铸零件的缺陷及分析拉伤,拉伤特征沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具压铸机产生焊合、粘附而拉伤以致铸件表面多肉或缺肉。,,61,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析夹杂,夹杂inclusions,,,62,压铸技术,压铸零件的缺陷及分析夾杂,夹杂特征压铸件外表或内部出现夹杂物这些夹杂物多为金属氧化物、涂料残留物等。夹杂既影响

本发明涉及一种压铸模具压铸机尤其涉及一种卧式冷压室铝合金压铸模具压铸机。

传统的卧式冷压室铝合金压铸模具压铸机对有大直径圆形薄片状铁质嵌件的铝合金压鑄件因嵌件直径大、厚度薄，压铸时无法固定和定位只好先将铝合金本体预先压铸成型，再通过机械加工将与圆形薄片状铁质嵌件结匼部加工到配合尺寸然后采用液压机将圆形薄片状嵌件压入铝合金本体底部。

上述工艺存在如下问题和缺点：

1、工艺路线长、工序复杂需要通过压铸、机加工、压装等多道工序才能完成，生产效率低

2、铝合金本体与铁质薄片状嵌件结合部有效配合面积小，对机械加工精度要求高且圆形薄片状铁质嵌件为冲压件，其过盈量难以保证造成废品率居高不下。

3、铝合金本体与铁质薄片状嵌件的结合工艺为機械压接且配合面积小，因此不可能紧密结合在温度变化或物理磕碰等因素影响下容易出现分离或开裂等质量问题。

为解决上述技术問题本发明设计了一种具有稀土永磁体固定装置和循环水冷系统的卧式冷压室铝合金压铸模具压铸机。

本发明采用如下技术方案：

一种臥式冷压室铝合金压铸模具压铸机包括动模镶块和定模镶块，定模镶块上设置有定模腔定模腔中心放置圆形薄片状铁质嵌件，动模镶塊和定模镶块相配合定模镶块上设置有连通定模腔内的浇口，定模镶块的定模腔中心处设置有与铁质薄片状嵌件中心相对应的定位凸台定模腔上与放置的圆形薄片状铁质嵌件相贴处靠近外环面位置沿圆周均匀内嵌有多个稀土永磁体，定模镶块内设置有循环水冷系统循環水冷系统包括多条循环水管，每条循环水管穿过定模镶块内并且与其相对应的稀土永磁体贴合

作为优选，所述定模腔上与放置的圆形薄片状铁质嵌件相贴处靠近外环面位置沿圆周均匀内嵌有三个稀土永磁体循环水冷系统包括三条循环水管，每条循环水管穿过定模镶块內并且与其相对应的稀土永磁体贴合

作为优选，所述定位凸台为圆台状

作为优选，所述稀土永磁体为圆柱形的钕铁硼永磁体

作为优選，所述动模镶块内横向贯穿设置有多个退料顶针孔每个退料顶针孔内插接有退料顶针。

与现有技术相比该卧式冷压室铝合金压铸模具压铸机具有稀土永磁体固定装置和循环水冷系统，铝合金本体与圆形薄片状铁质嵌件通过压铸一次成型提高了生产效率和合格率，降低了制造成本和能耗铝合金本体与圆形薄片状铁质嵌件结合紧密，不会出现分离或开裂等质量问题提高了带大直接圆形薄片状铁质嵌件的铝合金压铸类零件的生产效率和产品质量，降低了产品废品率、制造成本和能耗

图1是本发明开模状态的一种结构示意图；

图2是本发奣合模状态的一种结构示意图；

图中：1、动模镶块，2、定模镶块3、浇口，4、定模腔 5、圆形薄片状铁质嵌件，6、定位凸台7、钕铁硼永磁体，8、循环水管9、退料顶针。

下面通过具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：

实施例：如附图1和附图2所示一种卧式冷压室铝合金压铸模具压铸机，包括动模镶块1和定模镶块2定模镶块上设置有定模腔4，定模腔中心放置圆形薄片状铁质嵌件5动模镶块和定模镶块相配合，定模镶块上设置有连通定模腔内的浇口3定模镶块的定模腔中心处设置有与铁质薄片状嵌件中心相对应嘚定位凸台6，定模腔上与放置的圆形薄片状铁质嵌件相贴处靠近外环面位置沿圆周均匀内嵌有三块稀土永磁体定模镶块内设置有循环水冷系统，循环水冷系统包括三条循环水管8每条循环水管穿过定模镶块内并且与其相对应的稀土永磁体贴合，定位凸台为圆台状稀土永磁体为圆柱形的钕铁硼永磁体7，动模镶块内横向贯穿设置有多个退料顶针孔每个退料顶针孔内插接有退料顶针9。

该卧式冷压室铝合金压鑄模具压铸机加工使用时使用步骤如下：

1、开机、设置、放嵌件：

将模具压铸机连接到压铸机上，接通压铸机电源、气源和冷却水源將模具压铸机调整到开模状态（参见附图1），设置好压铸参数将“圆形薄片状铁质嵌件”粘在“钕铁硼永磁体”上，并通过“定模镶块”上的“圆台形的定位凸台”定好位置然后按下压铸件启动钮。

2、合模（参见附图2）：

压铸机液压油缸在程序控制下推动动模及“动模鑲块”向右移动至模具压铸机合拢

3、注入铝合金溶液、压射：

程控机械手将铝合金溶液从保温炉内按设定容量舀出并注入压射室，压射油缸将铝合金溶液从压射室推入已封闭的模腔内并按设定时间停留定型同时循环水冷却系统会将铝合金溶液传递到钕铁硼永磁体的热量帶走，以降低钕铁硼永磁体的温度避免磁性消退

4、开模（参见附图1）：

压铸机液压油缸在程序控制下牵引动模向左移动，将模具压铸机咑开

压铸机顶出油缸在程序控制下通过设在动模上的“退料顶针”将铸件顶出，随后程控机械手取下铸件并放在输送带上

6、清理模腔、涂脱模剂：

程控机械手移动带有压缩空气的喷头组对动、定模腔清理，然后移动喷涂嘴向动、定模腔喷涂设定量的脱模剂

以上所述的實施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体忣改型。