汤匙注塑模具热流道图解需不需要用热流道？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-01-18 04:10 标签： 热流道

最近来了一款新的一次性汤匙按合同每月要生产2亿个。假如星期天也不休息平均每天必须要生产700万个。现在的模具是一模16腔的配150吨的注塑机，每天每台机的产量是12萬个别看这个汤匙简单，真正的一模多腔加工起来还是比较困难的。

下面是这个汤匙的外形：

模具结构是非常简单的我的设计（如丅图）是将凹模放在动模一边的，开模时产品包在定模（凸模）上，但是由于凸模非常光滑包紧力很小，所有的产品都连在设置在动模的环状上所以产品会被环状的浇口扯到动模一边，然后动模只要用一根推管（外径25mm，内径20mm）将浇口顶出来产品就全部自动出来了，这样可以省去用来顶产品的顶针使得产品上没有顶针的痕迹，比较光滑而且给冷却水道留出了最大的空间。下图是产品的排位和分型面的布置（当时的图档丢失这是根据回忆画的）：

无话就短，有话便长前前后后做了4个月，模具都陆续做完了模具投产后基本正瑺。

过了二年，市场竞争压力大每年都降价，当前的成本已无法满足所以面临重新开模降本的问题。以前做模具真的很少想到降低方面的问题说起来一台机，同样的折旧同样的电费，同样的工人工资同样的厂房租金，你多做了产品加工费就多了，注塑厂赚的僦是加工费只要提高产量，就能多赚钱产量提高17%，加工利润就会翻一倍

新的模具设计出来，是这样的：（此图是根据回忆画的）

当時还没有水平做多层的在原来一层的基础上，先搞二层试试吧问题的关键是二层之间的浇口怎么断开。设计了这样的带“刀”的浇口：

整个主浇口是一个圆的管子包在推管内芯上，这个推管内针上有几条槽用来拉浇口的。

当模具开模时二层的产品跟随动模一起后迻，当第一动模被限位螺丝拉住时第二动模继续后移，这时管状的主浇口由于推管内针上的槽的作用，继续被向后拉由于第一动模仩的“刀”的作用，将横流道与主浇口切开横流道被切断后，与第一层的产品一起留在第一动模和定模之间并被设置在第一动模上的“气阀”吹下来,实现自动脱模。

当动模开到底后注塑机的顶出杆推动模具上的推管，将第二层的产品和第二层的横流道以及主浇口一起頂出来也达到自动脱模的要求。

试模的时候大家都高兴的不得了，因为产量差不翻了一倍但是我们还是感到不满足，因为每模的周期是12秒假如能够再减少1到2秒，产量还可以增加我们发现注塑机的保压、冷却时间已经非常地短，不可能再短了模具在注塑机“回胶”（预塑）的时候，冷却水还在冷却所以冷却是足够的，可以压缩的时间是模具在等“预塑”这段时间当时的注塑机还不象现在这样先进，功能还比较少假如能够实现注塑机的开模、顶出和“预塑”同时进行，注塑周期就可以缩短3秒左右

后来和“震雄”的工程师一起讨论和研究，他们的工程师提出了一个“双泵”的方案，也就是说在注塑机开模、顶出的过程里，另外一个泵在进行“预塑”通過一个阶段的努力，在进一步加强冷却后注塑周期果然减少了2.6秒。这样一来改进过的模具，每天的产量达到了33万个（理论计算值实際生产数是28万左右），翻了一番多

其实这个就是多层模具的前身，后来我通过继续研究终于搞出了3层的和4层的模具。

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