《注塑机操作使用和调校速查手册》(李忠文，等)【摘要 书评 试读】- 京东图书
注塑机操作使用和调校速查手册
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iframe(src='//www.googletagmanager.com/ns.html?id=GTM-T947SH', height='0', width='0', style='display: visibility:')学习注塑机调机的书_百度知道
学习注塑机调机的书
学习注塑机调机的书,我是在学校学习过模具和数控的，理论还懂点，现在开始学习 注塑机调机
问下各位朋友，买哪本书好一点，哪个作者的，要新手能看的见的。复制来的我不要。
我有更好的答案
注塑调机方法各有不同，在书本上学不到实用的东西，你可以进一个工厂做上下模，多看看别人怎么处理，等等！调机说难不难，说容易，有时真的好难。主要的问题不要调机上。主要的是模具，用料。机器这3点出现问题，只不过想利用调机去改善罢了！有些会讲话的注塑员他就算调不出来，也能说出什么什么模具等问题，就说到不关他技术的问题，之后我去调好了！他只好给我叨了！就是这样！
采纳率：50%
每个产品的大小克数厚薄都不一样 书本上是学不来的
只能慢慢的从实际机器上操作学习的
我也是到海达塑机售后服务部那里学来的
不用学，现在不同的机型功能不一样，。去个注塑厂，看几天就会了
给你资料------ .注塑和模具专业的培训资料，对于工厂来说比较实用的
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怎样调注塑机
怎样调注塑机
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　　注塑机调试操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、储料动作、顶出型式等的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。1） 注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。2） 预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。3 ） 注射压力选择注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。4 ）注射速度的选择注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。5 ）顶出形式的选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。6 ）温度控制以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。7 ）合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。8 ）开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
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海天牌注塑机调机的基本步骤如下
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1、电力线路安全工作的组织措施：现场勘察制度；工作票制度；工作许可制度；工作监护制度。2、保证电力线路安全工作的技术措施：停电；验电；装设接地线；使用个人保安线；悬挂标示牌和装设遮栏(围栏)；工作间断制度；工作结束和恢复送电制度。电力线路是将变、配电所与各电能用户或用电设备联接起来，由电源端(变、配电所)向负荷端(电能用户或用电设备)输送和分配电能的导体回路。电力线路按电压高低分，有高压线路和低压线路。高压线路指1kV及以上电压的电力线路，低压线路指1kV以下的电力线路。也有的将1kV至10kV或35kV的电力线路称为中压线路，35kV以上至110kV或220kV的电力线路称为高压线路，而将220kV或330kV以上的电力线路称为超高压线路。电力线路按结构形式分为架空线路、电缆线路和室内线路等。电力线路的基本要求:供电安全可靠、操作方便、运行灵活、经济和有利于发展。
采纳率：100%
  不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。  （1）成品不完整   故障原因 处理方法  塑料温度太低 提高熔胶筒温度  射胶压力太低 提高射胶压力  射胶量不够 增多射胶量  浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合  射前时间太短 增加射胶时间  射胶速度太慢 加快射胶速度  低压调整不当 重新调节  模具温度太低 提高模具温度  模具温度不匀 重调模具水管  模具排气不良 恰当位置加适度排气孔  射嘴温度不低 提高射嘴温度  进胶不平均 重开模具溢口位置  浇道或溢口太小 加大浇道或溢口  塑料内润滑剂不够 增加润滑剂  背压不足 稍增背压  过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理  射胶量不足 更换较大规格注塑机  制品太薄 使用氮气射胶   （2）制品收缩  故障原因 处理方法  模内进胶不足    熔胶量不足 加熔胶量  射胶压力太低 高射压  背压压力不够 高背压力  射胶时间太短 长射胶时间  射胶速度太慢 快射速  溢口不平衡 模具溢口太小或位置  射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴  料温过高 低料温  模温不当 整适当温度  冷却时间不够 延冷却时间  蓄压段过多 射胶终止应在最前端  产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计  射胶量过大 更换较细的注塑机  过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修  浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸   （3）成品粘模  故障原因 处理方法  填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量  射胶压力太高 降低射胶压力  射胶量过多 减小射胶量  射胶时间太长 减小射胶间时  料温太高 降低料温  进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置  模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度  模内有脱模倒角 修模具除去倒角  模具表面不光滑 打磨模具  脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备  注塑周期太短 加强冷却  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量        （4）浇道（水口）粘模  故障原因 处理方法  射胶压力太高 降低射胶压力  塑料温度过高 降低塑料温度  浇道过大 修改模具  浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度  浇道脱模角不够 修改模具增加角度  浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合  浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具  浇道外孔有损坏 检修模具  无浇道抓销 加设抓销  填料过饱 降低射胶量，时间及速度  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量   （5）毛头、飞边  故障原因 处理方法  塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度  射胶速度太高 降低射胶速度  射胶压力太高 降低射胶压力  填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量  合模线或吻合面不良 检修模具  锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机   （6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法  填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量  模温太低 升高模温  部份脱模角不够 检修模具  有脱模倒角 检修模具  成品脱模时不能平衡脱离 检修模具  顶针不够或位置不当 检修模具  脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备  脱模剂不足 略为增加脱模剂用量  模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计  侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具   （7）结合线  故障原因 处理方法  塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速  模具温度过低 提高模具温度  射嘴温度过低 提高射嘴温度  射胶速度太慢 增快射胶速度  射胶压力太低 提高射胶压力  塑料不洁或渗有其它料 检查塑料  脱模油太多 少用胶模油或尽量不用  浇道及溢口过大或过小 调整模具  熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具  模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞  熔胶量不足 使用较大的注塑机  太多脱模剂 不用或减少脱模剂   （8）流纹  故障原因 处理方法  塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速  模具温度太低 提高模具温度  模具冷却不当 重调模具水管  射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度  射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力  塑料不洁或渗有其它料 检查塑料  溢口过小产生射纹 加大溢口  成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置   （9）成品表面不光泽  故障原因 处理方法  模具温度太低 提高模具温度  塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量  模腔内有过多脱模油 擦试干净  塑料干燥处理不当 改良干燥处理  模内表面有水 擦试并检查是否有漏水  模内表面不光滑 打磨模具   （10）银纹、气泡  故障原因 处理方法  塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压  塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度  塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品  塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀  射胶速度不快 减慢射胶速度  射胶压力太高 降低射胶压力  熔胶速度太低 提高熔胶速度  模具温度太低 提高模具速度  塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料  熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度  塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均   （11）成品变形  故障原因 处理方法  成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度  塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度  成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计  填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量  几个溢口进料不平均 更改溢口  顶针系统不平衡 改善顶出系统  模具温度不均匀 调整模具温度  近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间  保压不良 增加保压时间   （12）成品内有气孔  故障原因 处理方法  填料量不足以防止成品过度收缩    成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置  射胶压力太低 提高射胶压力  射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间  浇道溢口太小 加大浇道及溢口  射胶速度太快 调慢射胶速度  塑料含水份 塑料彻底干燥  塑料温度过高以致分解 降低塑料温度  模具温度不均匀 调整模具温度  冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却  水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度  背压不够 提高背压  熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度  塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料   （13）黑纹  故障原因 处理方法  塑料过热    塑料温度太高 降低塑料温度  熔胶速度太快 降低射胶速度  螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器  射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度  射胶量过大 更换较小型的注塑机  熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象   （14）黑点  故障原因 处理方法  塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理  塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射  射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置  熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。   （15）不稳定的周期      以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则： 周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。 周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。
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