普通外圆磨床上磨削精密机床主轴加工方法和步骤
添加时间：
来源： | 阅读量：738
(1)检修和调整机床对磨削进行调整和改善。经检修后的磨床要能保证超精磨削的需要。 ①解决工作台低速爬行问题。该厂使用的磨床，原来低速到50mm/min就出现爬行现象，经检修和调整后，达到了5 mm/min不爬行的指标。具体措施是： 提高液压系统刚性：主要着眼于解决压力波动和液压油中混入空气的问题。如清洗了液压系统中的各
&&& (1)检修和调整机床对磨削进行调整和改善。经检修后的磨床要能保证超精磨削的需要。
&&& ①解决工作台低速爬行问题。该厂使用的磨床，原来低速到50mm/min就出现爬行现象，经检修和调整后，达到了5 mm/min不爬行的指标。具体措施是：
&&& 提高液压系统刚性：主要着眼于解决压力波动和液压油中混入空气的问题。如清洗了液压系统中的各阀体，使它动作灵敏；排除了各管路联接部位的泄漏；更换了老化的油封和磨损严重的元件。对于高压油路中的泄漏问题，主要是发生在停机后吸人空气，工作时空气跑进油缸内引起爬行。
&&& 降低磨床导轨面的摩擦阻力：首先检查和调整床身导轨的水平、直线性和扭曲度，使它达到标准要求。在接近实际工作负荷的条件下，再一次检查纵导轨精度，使其合格。
&&& 改善导轨润滑条件是克服爬行、保证运转平稳性的重要措施。良好的润滑条件应该是润滑压力要小，润滑油量比较多。
&&& 此外，应检查液压缸（或活塞杆）与导轨是否平行、活塞杆与油封配合是否良好，以免影响工作台低速运动的稳定性。
&&& ②提高砂轮主轴轴承刚性。该厂使用的磨床是长三块式轴承结构，轴与轴瓦经过长期正常配合，运行良好，为加强主轴轴承刚性，将工件间隙由原来的0. 04mm调整到0.01mm。调整间隙时用千分表测量。调整间隙后，主轴转动应较轻快，开车空转至稳定温度没有超过60℃，说明调整正常。
&&& ③减少砂轮相对工件的振动。砂轮经过两次精密的静平衡，在平衡架上砂轮转动任意角度都能静止下来。
&&& 将砂轮传动电动机的轴承更换为E级轴承，检查电动机的绝对振动振幅不超过0. 03 mm。
&&& 调整床身砂轮架滚动导轨精度达到要求，以提高砂轮架滚动导轨的抗振性和支承刚性。
&&& 尾座套筒有磨损，应研修尾座孔，使相配间隙控制在0. 005~0.01mm。
&&& ④保证较高的横向进给精度。若横向进给机构精度不高，精修砂轮和磨削时的微量进给就不好控制，因此，要求磨床微量横向进给精度达到0. 0025mm，另外还要求砂轮架快速进给精度达到0. 0025mm。这对避免扎刀、烧伤是很重要的。
&&& (2)超精磨削的操作工艺
&&& 1)磨削前的准备工作。包括以下几项内容：
&&& ①开动机床空运转30min；
&&& ②工作台导轨润滑；
&&& ③用涂色法检查前后两顶尖与工件中心孔接触是否良好，不得产生如图2-56所示的接触不良情况。安装工件时要擦净顶尖和中心孔，然后注入洁净的润滑脂。
&&& 图2-56&&& 顶尖与轴件中心接触不良
&&& ④合理选择砂轮，不同材料的工件需选配不同磨料的砂轮。如用铬刚玉磨料磨工具钢，用白刚玉磨料磨一般淬硬钢，用绿色碳化硅磨料磨有色金属等等都是较好的。在一般磨削中总是希望砂轮的自锐性好，在超精磨削中则是希望磨粒的微刃性和微刃的等高性保持得好，半钝化期较长，不脱粒，更不能大块碎裂。但砂轮硬度又不宜过高，还要求砂轮的硬度均匀性好。例如，在超精磨GCr15淬硬钢时，采用白刚玉(WA)、粒度F60、中软(L)为最好。
&&& ⑤清洗磨床冷却系统，更换清洁的磨削液。
&&& ⑥在精修砂轮之前，根据被加工工件的锥度偏差要求调好工作台。
&&& 2)砂轮的修整。修整砂轮按照本章第二节中有关介绍进行，砂轮修整时的位置应和磨削时的位置相近（图2-57a），若相差位置太多（图2-57b]，由于砂轮架导轨与工作台导轨实际存在的不垂直和偏斜，会使砂轮在磨削时出现单面接触引起螺旋纹缺陷。
&&& 图2-57&&& 金刚石刀修整砂轮位置
&&& a)正确b）砂轮离磨削位置较远
&&& 精修砂轮时，最后一次横进给后，往往有个别微刃比其他微刃高出一些或有的磨粒被打松了但没有脱落下来，这时，可采用无进给纵向再走刀一次，这样就把高的修平，松的修掉。要重视砂轮粗修，因为粗修时未修平，精修时不容易矫正过来。
&&& 修整砂轮时，要用大量磨削液冲到修整处，以冲去修下的砂粒，同时防止金刚石头部发热膨胀，影响微刃等高性。
&&& 在每次修整中换方向时要等金刚石走出砂轮2mm左右，再拨换向手柄，这样可防止换向过猛工作台跳动冲击砂轮，使轮边修不平。修整后用毛刷清理砂轮表面，并开大冷却液冲走刷下来的砂粒，修整后的砂轮如用手摸感到很细滑，说明修整得良好。最后可选一个余量大的工件先试磨一下，根据砂轮与工件的接触情况来判断砂轮修整得是否良好，同时能把易脱落的砂粒磨下，以免正式使用时划伤工件表面。
&&& 砂轮经精修后，用砂轮修圆砂轮两角至R1mm左右。
&&& 3)超精磨削方法。超精磨削前，工件粗磨余量应控制在0. 005~0.01mm，工件粗、精磨出的表面粗糙度为Ra0.4 &m，圆锥度不超过0.005 mm，同轴度不超过0. 005 mm。
&&& 超精磨削时，先调整工作台速度。工件装在两顶尖上，用手转动一下，检查松紧是否合适，并注意不要将尾座套筒锁紧。然后，测量工件两头的尺寸，如有锥度应使砂轮从大头进刀。接着，在工件表面涂上蓝色，使砂轮慢慢接触工件，如进给稍大或突然接触，就容易使工件烧伤。当砂轮刚刚擦掉蓝色的，就不要再进刀，这时开大磨削液纵向走刀一次，再继续进给，每次约0. 0025mm，直至磨光余量，最后再光磨至要求的表面粗糙度。
&&& 加工成批工件时，如临时停止磨削一段时间（不停车），再磨削时，应先空走一刀，以防因磨床条件改变，进给时影响工件精度。
&&& 实际使用的超精磨工艺参数如下：
&&& 砂轮线速度25~ 30m/s
&&& 工件线速度7~ 14m/s
&&& 工作台速度50~ 100mm/min
&&& 横向进给量0. 0025mm
&&& 横向进给次数1~3次单行程
&&& 无进给光磨次数5～6次单行程
&&& 一般来说砂轮线速度在14~30m/s之间，对工件表面粗糙度无显著变化，但使用低速磨削（14m/s左右）可以减少多角形、螺旋形和烧伤。
&&& 工件的线速度对工件表面粗糙度也无明显影响，但随着工件旋转的提高，容易出现拉毛和加深多角形缺陷，相反工件转速过低却又容易出现烧伤。因此在保证不烧伤的前提下，宜选用较低的工件线速度，可采用70r/min。
&&& 磨削时的工作台速度不必过低，否则，会影响生产效率。但也不宜过快，否则砂轮的棱边会啃人工件产生螺旋纹、烧伤，加剧拉毛和多角形等缺陷。
&&& 在超精磨过程中，还要密切注视砂轮钝化过程的发展，所以要及时修整砂轮，避免产生烧伤。
（责任编辑: 佚名 ）
本文关键字：
免责声明：本文章仅代表作者个人观点，与艾特贸易网无关。本站大部分技术资料均为原创文章，文章仅作为读者参考使用，请自行核实相关内容，如若转载请注明来源：
如果没有一套通用的计算机......
油库防止静电事故，采取的......
(1)导通电阻的降低。NFINE......
金属切削加工机床的种类很......
新闻热点排行您还可以使用以下方式登录
当前位置：&>&&>& > 编织袋生产工艺流程（共5篇）
编织袋生产工艺流程（共5篇）
以下是网友分享的关于编织袋生产工艺流程的资料5篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
编织袋选料和生产工艺流程复合编织袋是编织袋生产厂家的一个主打产品，价位也比较高，其中最重要的原因就是选料和生产工艺流程。其实复合编织袋和普通袋子的生产工艺并没有太大的差别，但是其中有最关键的一步，那就是编织袋的复合，在生产的时候把树脂在熔融状态下涂于基材编织布上。仅把熔融树脂涂覆到编织布上并立即冷却，得到二合一编织布，这样生产出的产品更加好看。而且在这个步骤的基础上，我们还可以生产三合一编织布，并且可以双面涂复，使产品的质量有所提高，当然价格也会相应的上调。编织袋生产过程编织袋生产过程中，编织袋的有效宽度差是生产中的重要部分，下面是专业编织袋生产厂家为大家讲解的相关知识。在相关的编织袋行业标准中编织袋的有效宽幅偏差在袋宽度为700MM 及其以下没有修订，保留原来标准的偏差+15MM--10MM；700MM 以上另行放宽允许偏差为+20MM--10MM.面对着国内外相关编织袋标准的有效宽度和长度偏差都在缩小的潮流中，我们制定的标准有效宽度和长度偏差不但没有缩小，反而对宽幅编织袋和长袋的有效宽度和长度偏差有所增加，这是经过指标小组集体反复认真讨论，本着实事求是的原则确定的。编织袋生产厂家的社会责任作为一个塑料编织袋厂，我们应该担当起一些我们必须要担当的社会责任！德鲁克曾经指出一个企业的杰出经营者要具备三项基本的能力：第一，给企业持久发展的支持力，包括合理的经营管理以及足够的经济效益。第二，给企业带来不断进步，不断前进的动力，让员工拥有更多的个人成就感。第三点，就是要承担起社会责任，制造积极地社会影响力。而作为塑料编织袋厂家，更具体的说就是要保持塑料编织袋厂家本身的正常运营的同时，教授给编织袋工人更多的生存技能，关注社会。积极帮助有余力帮助的人，这就是一个编织袋生产厂家应该尽到的社会责任。篇2
包装袋主要工艺流程 1 拉丝拉丝分 经丝 纬丝。机器既可以拉经丝也可以拉纬丝，只需调节机器的刀片即可。但经丝、纬丝 不可以同时拉。拉好的丝线用线轴缠绕妥当 打包 送至下一道工序。原料为 聚丙烯粒子，聚丙烯粒子有两种，一种是T430S(牛皮纸包装) ，另一种是F401（白色短纤编织袋包装）加以辅料 混合后放入机器，通过螺杆挤压、高温、拉伸、切割成丝。经纬交织织布，有圆织机、纺织机。现用一般都使用圆织机。织好的布片分为片布、筒布。片布一般用于短纤，它需要两面都印刷。专用于切片厂的1000KG 包装袋生产的是筒布，它只需要料口，圆切口切下来的圆用于十字切口的垫底。圆切口是进料口，进料口上还缝有进料口的布片（圆柱形）。 2 织布经编丝根据宽度、韧性不同，有各种型号，用于生产包装材料单片印刷，可将整个筒布放在油印机上面。织好的布片需要裁减成客户要求的规格，裁减还包括切口，有十字切口 圆切口。十字切口是出上不同部位需要的配件。 3 印染通过油墨，在裁减好的包装袋主布片上印制客户要求的文样。主要油印分为 红、蓝、黑三色。1000KG 包装袋是裁减好的整个筒布上机油印，短纤是单片布上机油印。当需要印制别的图样时，只需换包在滚筒上的版子即可。 4 缝制缝制是将之前生产好的进料口布、圆切口切下的圆布片、筒布、腰带、加强带、吊带、扎口绳等缝制在一起 包装袋上的腰带、扎口绳、吊带需要单独生产，吊带的强度要求最大。生产这些配件的丝都可以自行拉丝。某些聚酯切片包装袋要求加内膜，或者最后产品清洁度要求高，需要用空压机除尘。内、外膜、加强带都可以外加工。 粗犷型生产以人力为主，流水线作业程度不高。流程繁琐，已属于将淘汰产业。篇3
塑料编织袋生产工艺现状 塑料编织袋是指以聚丙烯、聚乙烯树脂为主要原料，经挤出、拉伸成扁丝，再经织造、制袋而成的产品。20世纪30年代，H Jaeque 通过对聚氯乙烯薄膜拉伸的研究，发明了生产切割纤维丝（扁丝）和裂膜纤维的新技术；上世纪50年代，O B Rasmussen 利用薄膜挤出方法、拉伸设备研制出了编织用纤维。1965年，欧洲开始工业化生产单向拉伸扁丝，用以生产工业包装用编织袋。我国自1966年开发出扁丝编织袋至今，产品发展迅速，已形成花色品种多样、规格尺寸齐全的系列产品，大量应用于工农业产品包装、建筑包装、食品包装等方面，品种质量已达到国外同类产品水平，在国际市场上具有一定竞争力。 2 塑料编织袋生产工艺 塑料编织袋基本生产流程如图1所示。 图1 塑料编织袋生产流程 塑料编织袋整套生产线包括：干燥搅拌机、拉丝机组、收卷机、圆织机、印刷机、裁袋机、缝包机。 2.1 原料配比工序 根据客户对品质的要求，可选用不同的原料配比。但如果是食品用，不允许使用回收料，填充母料添加不超过8%为宜。一般情况下，回收料最多宜加入30-40%[1]。填充母料添加量10-15%为宜，超过20-25%会造成扁丝相对拉断力低于国家标准GB/T8946要求。随着填充母料填充量的增加，扁丝的拉伸强度将逐渐降低；这是因为填充母料的主要成份是碳酸钙，少量的填充母料加入后，分散在聚烯烃高分子链的间隙中，对扁丝的拉伸强度影响不大，扁丝的刚度得到提高。当添加量超过20-25%时，填充母料过剩，占据高分子链的位置，从而阻碍高分子弹性变形，使得高分子链不能在纵向外力的作用下充分拉伸，影响高分子链的拉伸取向，导致扁丝强度、刚度明显下降，扁丝的相对拉断力低于国家标准GB/T8946中的规定[2]。 表1 广西华塑集团有限公司某化工包装产品主要原料配比表 序号 品名规格 配比（%） 厂家 1 PP T30S 55 中国石油大庆炼化分公司 2 PP 045粉料 27 广东茂名实华东城化工有限公司 3 填充母料0618 18 南宁绿鑫科技有限公司 注：成品拉力符合GB/T《塑料编织袋》B 型袋标准。 2.2 混料工序 新旧原料配混时，要特别注意混合的均匀性，同时应尽量选择熔融指数相近 的原料来配混。原料的熔融指数相差过大，则熔融温度相差大，在塑化挤出过程中不能同时塑化均匀，会严重影响拉伸，造成扁丝质量下降，同时断丝率、废品率高，甚至无法生产[3]。在混料过程中，还要留意原料的干燥时间和温度。广西华塑集团有限公司混料的情况为：搅拌功率37.5KW ，投料125公斤，干燥时间约为20min ，干燥温度约为100℃。2.3 拉丝工序 拉丝工序是塑料编织袋生产中最关键的环节，它对编织袋的质量影响极其巨大。 2.3.1 拉丝工艺过程 拉丝工艺路线为：原料进入挤出机后，经过料筒加热和螺杆与机筒的相互剪切作用后，在几乎完全塑化的状态下成为熔融状，经过模头成型挤出成为薄膜，经过冷却，用刀片切割成胚丝，并经过烘箱被拉伸形成扁丝；扁丝经过热定型，在低牵引速度的情况下收缩，并在低温下进行处理，最后经收卷系统收卷成型。 拉丝工艺方法的成膜方法有管膜法、平膜法两种，目前使用较多的是平膜法；成膜后的冷却方式有空冷、水冷和间冷，目前使用较多的是水冷方式；牵伸加热方式有热板、热辊、热风，目前使用较多的是热板方式；收卷成型有集中摆线卷绕、单锭力矩电机卷绕、磁力矩卷绕和凸轮组合式节能卷绕机，目前使用较多的是凸轮组合式节能卷绕机。 目前，应用较多的塑料编织袋拉丝生产工艺如图2所示。 图2 塑料编织袋拉丝生产工艺 2.3.2 拉丝工艺技术指标 在拉丝工艺中，挤出机组各关键部位的温度；牵伸过程的牵引比、吹胀比（限管膜）、牵伸比及回缩比；加热过程的热处理定型以及卷绕过程中的成型，这些都对扁丝的质量有着很大的影响[4]。 表2 部分拉丝工艺参数与扁丝相关物理量之间的关系 工艺参数 强度 断裂伸长率 热收缩率 纵向龟裂 刚性 强度（表横向1） 增加拉伸比 增大 减小 减小 增大 增大 增大（表横向2） 提高拉伸温度 减小 增大 减小 增大 增大 减小 提高拉伸速度 增大 减小 增大 增大 无变化 增大 增加热定型张力、时间和温度 增大 减小 减小 增大 增大 增大 在生产中，挤出机料筒温度、三通及模头的温度偏差范围一般在±10℃；超 出常规工艺，需重新定工艺指标，并测试成品丝的拉力、伸长率情况。冷却过程中，全新料温度为50±10℃，100%回收料为70±10℃。 如PP 塑料编织袋水冷过程中，冷却水温过低，薄膜发脆，易产生裂纹，拉伸时断丝率高，膜片发硬，有皱褶时通过分丝刀具易断丝；冷却水温高时，膜出水柔软，容易展平；如果冷却水温继续升高，晶体成长过大，拉伸后易出现竹节丝[1]。 牵引比是挤出膜牵引速度与从膜口挤出速度之比。通过控制牵引比，使膜在牵引方向上略有取向作用。一般情况下，牵引比保持在1：4-8为宜，常用的为1：6.0-6.5。 吹胀比是指吹塑时管膜吹出的膜泡直径和原来的模口直径的比。从理论上看，吹胀比越大，则薄膜的横向拉伸定向作用越好，拉伸强度越好，但实际生产中不能太高，以免引起蛇形摆动，均匀程度下降，膜厚不等，出现皱褶等。一般情况下，吹胀比控制在2.0-3.5之间，最大不超过8为宜。 牵伸比也称牵伸倍数（拉伸比），是指扁丝牵伸时单位长度分割丝（坯丝）所牵伸的长度倍数，或者描述为牵伸（二牵）速度与牵引（一牵）速度的比值。牵伸比是拉丝生产中最重要的工艺指标。扁丝的牵伸是在熔点温度以下进行的单向拉伸，拉伸过程是取向过程，以便扁丝获得高强度和其他物理机械性能。一般情况下，牵伸比控制在4-7倍，特殊需要的扁丝，牵伸比可达11倍。 回缩比（或定型比）是指扁丝牵出速度和牵引速度的比值。牵出速度要低于牵引速度，以便给扁丝二次加热定型一个回缩量，使扁丝内应力消除，获得较强的拉力和优良的伸长率。一般情况下，回缩比在0.96-0.99之间。 平膜拉丝工艺中牵引比、牵伸比及回缩比由速比齿轮控制。在实际生产中，对于回收料而言，温度、速度、牵引比及牵伸比都要比新料低或者小[5]。 表3 拉丝部分生产工艺技术指标 主机频 率（HZ ） 拉伸频 率（HZ ） 收卷速度 （r/min） 主机温度（℃） 三通温 度（℃） 模头温 度（℃） 热拉伸 速度 热定型温 度（℃） 水温 （℃） Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 43±5 31±5 0 230 240 250 250 240 200 3-7档 100 50 注：1、该产品为广西华塑集团有限公司食品包装用产品，产品符合GB/T《塑料编织袋》B 型袋标准；2、拉丝机组为浙江通用包装机械厂制造。 2.4 编织工序 编织工序是将成卷的扁丝通过圆织机将经、纬纱编织成布的工艺过程。 2.4.1 编织工艺过程 塑料编织袋的编织工艺为：挂纱-穿纱-开机-提升-收卷-卸卷。首先，从经纱架上的每排纱锭下引出经纱，经纱架瓷孔-第一长竖形板-压线辊-送经导辊-导丝辊-第二长竖形板-导丝辊-瓷孔-张力杆-棕丝-圆钢扣-定经环-预留布基。把纬纱装入梭库中，开动机器后，在梭子推动装置的推动下使梭子做圆周运动，在经纱 供应系统与梭子推动装置的紧密配合下编织成圆筒型平织物。编织物被织机顶部的牵引装置向上牵引，经过导向辊以后，被经纱架后的收卷装置缠绕，当缠绕卷直径达1.2米左右时，进行卸卷，送至下道工序（一般24小时下布一次）。 编织过程中影响质量的因素有尺码环、经纬密度变换齿轮、排纱。尺码环是否标准直接影响到胚布的宽度是否符合标准，一般要求尺码环的周长与标准布宽乘以2的误差在3mm 内；经纬密度主要由变换齿轮所控制，特别是纬线不同的布面所需的变换齿轮不一样，最终以每100mm 内线的根数为衡量标准。排纱需均匀，排纱不均，或交叉、缠绕纱多，造成布面收缩、折皱不美观，并产生大量废品。 2.4.2 编织工艺技术指标 2.4.2.1 编织密度 编织密度是指100mm ×100mm 编织物内经、纬纱的根数。国家标准中规定了编织密度和密度公差。常用的编织布密度是36×36根/10cm、40×40根/10cm、48×48根/10cm。 2.4.2.2 编织布单位面积质量 编织布的单位面积重量是以平方米克重数来表示的，是编织布的一项重要技术指标。平方米克重数主要取决于经纬密度和扁丝的厚度，影响编织布的拉伸强度、载荷能力，是生产企业控制成本的一个主要环节。 2.4.2.3 编织布拉伸负荷 对于编织布，可承受经、纬向两个方向的拉伸负荷，称经向、纬向拉伸负荷。 2.4.2.4 幅宽 各种编织布幅宽直接影响制袋工序。对于筒布，用折经表示幅宽；折经等于圆周长的一半。 2.4.2.5 手感 PP 扁丝编织物手感较厚实、挺阔、粗硬；HDPE 扁丝编织物手感较软、润滑、不致密；在PP 扁丝料中添加钙质母料，手感挺阔；PP 中少加HDPE 会使其柔软。扁丝窄，则编织的平、手感柔软；扁丝宽，则编织布时折叠丝多、手感粗糙。 2.5 印切 将上道工序生产的合格编织布通过印刷机在编织布上印制产品相关信息，然后裁袋机（切割机）裁切为符合客户需要的大小。 切边不允许出现散边，国家标准没有规定对印刷的要求。企业要根据用户要求制定企业印刷标准，同时要考虑自身印刷设备种类、印刷油墨种类及印刷能力等。由于大部分企业采用凸版印刷，可以参照凸版印刷的相关标准和要求制定企业印刷标准。在食品用塑料编织袋的生产中，要特别注意对油墨的溶剂残留量的控制，优先选用水性油墨，其次为双苯酚组分的产品，尽量减少溶剂残留量。2.6 缝纫 将裁切好的编织布，用缝包机（缝纫机）制成塑料编织袋。 在国家标准GB/T8946中，明确了缝边向和缝底向的拉伸负荷。影响缝合强度的主要因素是缝合线的品种和型号、针距大小、线迹、卷边或折边缝合线到袋边的尺寸、切断方式等。缝合用的缝纫线按国家标准GB/T执行。 塑料编织袋的缝纫方法目前有两种：一种是民用缝纫机的缝纫法，另一种是工业缝纫机的缝纫法。采用民用缝纫机缝纫，针距较小，在2-5mm 之间；用工业缝纫机缝纫塑料编织袋，针距较大，一般在6-13mm 之间[6]。不同针距对塑料编织袋缝向强度和跌落性能的影响[6]如表4所示。 表4 不同针距对塑料编织袋缝向强度和跌落性能的影响 缝纫方法 针距L (mm) 塑料编织袋的情况 缝向强度能否达到标准要求 跌落强度能否达到标准要求 民用缝纫机 L<3 针数较多，塑料扁丝纤维被严重损伤 否 难以达到 3<L4 扁丝纤维受到损伤较小 否 难以达到 工业缝纫机 L<6 用线量明量增加，使成本提高。若针距过小，扁丝受到损伤增加 能 能 6<L10 针距过大，外力作用时有些扁丝从针距的空挡中脱出而线未断 难以达到 难以达到 2.7 检验 塑料编织袋的检验遵照国家标准GB/T8946执行。 3 结论 （1）在塑料编织袋生产工艺中，原料配比是保证产品合格的基础，尤其涉及到食品用产品，原料不能添加回收料；拉丝是最关键的环节；编织、印刷及缝纫是产品美观的重要保证，特别是食品用产品，对印刷的要求更高。 （2）整个生产工艺过程中，各工序的技术参数和指标对产品质量的影响有着直接的联系。加强每个技术参数和指标对产品质量影响的研究，能更好地促进生产，保证产品质量，提高企业竞争力。篇4
农产品包装,再后取代纸制水泥包装袋目前,由于制品资源和价格问题 , 我国每年有 60亿条编织袋用于水泥包装 , 占散装水泥 包装的 85%以上 . 随着柔性焦装袋的开发应用 , 塑料编织集装装袋广泛用于海上 , 交通运输包 装工农业产品 , 在农产品包装中 , 塑料编织袋目前已经广泛用于水产品包装 , 禽类饲料包装 , 养 殖场的覆盖材料 , 农作物种植的遮阳 , 防风 , 防雹棚等材料 . 常见产品:饲料编织袋、化工编织 袋、腻子粉编织袋、尿素编织袋、蔬菜网眼袋、水果网眼袋等。食品包装近年来 , 米 , 面粉等食品包装逐渐采用编织袋包装 . 常见的编织袋有:大米编织袋、面粉 编织袋、玉米编织袋等编织袋。岩土工程从 80年代开发 土工布 以来 , 拓宽了塑料编织物的应用领域 , 广泛用于小水利 , 电力 , 公路 , 铁路 , 海港 , 矿山建筑 , 军事的工程建设中 . 在这些工程中 , 土工合成材料具有过滤 , 排水 , 加强 , 隔 离 , 防渗等功能 , 塑料土工布就是合成土工材料的一种。旅游运输旅游业中的临时 帐篷 , 遮阳伞 , 各种旅行包 , 旅行袋,都有塑料编织物应用,各种篷布广 泛用于运输及储存的覆盖材料 , 取代了易于霉烂笨重的棉织篷布,施工中的围栏、网罩等也 广泛应用于塑料编织物。常见的有:物流袋、物流包装袋、货运袋、货运包装袋等。日常生活用品做工的 , 务农的 , 运货的 , 赶集的无人不用塑料编织制品 , 商店里 , 库房里 , 家舍里 , 到处都有 塑料编织制品 . 化纤地毯的衬垫材料也被塑料编织物取代 . 如购物袋、超市购物袋,超市环 保购物袋;用于物流运输的货运编织袋,物流编织袋。抗洪物资抗洪救灾缺少不了编织袋 . 堤坝 , 河岸 , 铁路 , 公路的修建中也缺少不了编织袋 . 就是防汛 编织袋,防旱编织袋、防洪编织袋。特殊的编织袋有些行业因特殊因素,需要用到一些平时用不到的编织袋,如碳黑袋。碳黑袋最大的 特点:防晒。 就是碳黑编织袋比一般的编织袋具有很强的防晒能力, 普通的编织袋一经不起 太阳长久的爆晒。还有抗 UV 编织袋:具有防紫外线功能,具有防老化功能等。篇5
SMT 生产工艺流程一、 SMT 生产工艺流程表面贴装工艺 :①单面组装工艺流程:(全部表面贴装元器件在 PCB 的一面)来料检测 -> 丝印焊膏 -> 贴片 -> 回流焊接 ->(清洗) -> 检验 -> 返修。② 双面组装; (表面贴装元器件分别在 PCB 的 A 、 B 两面)来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> 贴片 -> A面回流焊接 -> 翻板 -> PCB的 B 面丝印焊膏 -> 贴片 -> B面回流焊接 ->(清洗) -> 检验 -> 返修混装工艺:① 单面混装工艺:(插件和表面贴装元器件都在 PCB 的 A 面)来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> 贴片 -> A面回流焊接 -> PCB的 A 面插 件 -> 波峰焊或浸焊 (少量插件可采用手工焊接) -> (清洗) -> 检验 -> 返 修 (先贴后插)② 双面混装工艺:(表面贴装元器件在 PCB 的 A 面,插件在 PCB 的 B 面) A. 来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> 贴片 -> 回流焊接 -> PCB的 B 面插 件 -> 波峰焊(少量插件可采用手工焊接) ->(清洗) -> 检验 -> 返修。 B. 来料检测 -> PCB的 A 面丝印焊膏 -> 贴片 -> 手工对 PCB 的 A 面的插件 的焊盘点锡膏 -> PCB的 B 面插件 -> 回流焊接 ->(清洗 ) -> 检验 -> 返修(表面贴装元器件在 PCB 的 A 、 B 面,插件在 PCB 的任意一面或两面) 先按双面组装的方法进行双面 PCB 的 A 、 B 两面的表面贴装元器件的回流焊接, 然后进行两面的插件的手工焊接即可二、 SMT 工艺设备介绍1. 模板:首先根据所设计的 PCB 确定是否加工模板。如果 PCB 上的贴片元件只是电阻、 电容且封装为 1206以上的则可不用制作模板,用针筒或自动点胶设备进行锡膏 涂敷;当在 PCB 中含有 SOT 、 SOP 、 PQFP 、 PLCC 和 BGA 封装的芯片以及电 阻、 电容的封装为 0805以下的必须制作模板。 一般模板分为化学蚀刻铜模板 (价 格低,适用于小批量、试验且芯片引脚间距 >0.635mm);激光蚀刻不锈钢模板 (精度高、价格高,适用于大批量、自动生产线且芯片引脚间距 <0.5mm)。对于研发、小批量生产或间距 >0.5mm,我公司推荐使用蚀刻不锈钢模板 ; 对于批量 生产或间距 <0.5mm采用激光切割的不锈钢模板。 外型尺寸为 370*470(单位: mm ),有效面积为 300﹡ 400(单位:mm )。2. 丝印:其作用是用刮刀将锡膏或贴片胶漏印到 PCB 的焊盘上, 为元器件的贴装做准备。 所用设备为手动丝印台 (丝网印刷机)、模板和刮刀(金属或橡胶) ,位于 SMT 生产线的最前端。我公司推荐使用中号丝印台(型号为 EW-3188),精密半自 动丝印机(型号为 EW-3288)方法将模板固定在丝印台上,通过手动丝印台上 的上下和左右旋钮在丝印平台上确定 PCB 的位置,并将此位置固定;然后将所 需涂敷的 PCB 放置在丝印平台和模板之间,在丝网板上放置锡膏(在室温下), 保持模板和 PCB 的平行,用刮刀将锡膏均匀的涂敷在 PCB 上。在使用过程中注 意对模板的及时用酒精清洗,防止锡膏堵塞模板的漏孔。3. 贴装:其作用是将表面贴装元器件准确安装到 PCB 的固定位置上。所用设备为贴片机 (自动、半自动或手工),真空吸笔或镊子, 位于 SMT 生产线中丝印台的后面。 对于试验室或小批量我公司一般推荐使用双笔头防静电真空吸笔(型号为 EW-2004B ) 。 为解决高精度芯片 (芯片管脚间距 <0.5mm) 的贴装及对位问题, 我公司推荐使用半自动高精密贴片机(型号为 EW-300I )可提高效率和贴装精 度。 真空吸笔可直接从元器件料架上拾取电阻、 电容和芯片, 由于锡膏具有一定 的粘性对于电阻、 电容可直接将放置在所需位置上; 对于芯片可在真空吸笔头上 添加吸盘, 吸力的大小可通过旋钮调整。 切记无论放置何种元器件注意对准位置, 如果位置错位,则必须用酒精清洗 PCB ,重新丝印,重新放置元器件。4. 回流焊接:其作用是将焊膏熔化,使表面贴装元器件与 PCB 牢固钎焊在一起以达到设计所 要求的电气性能并完全按照国际标准曲线精密控制,可有效防止 PCB 和元器件 的热损坏和变形。所用设备为回流焊炉(全自动红外 /热风回流焊炉,型号为 EW-F540D ),位于 SMT 生产线中贴片机的后面。5. 清洗:其作用是将贴装好的 PCB 上面的影响电性能的物质或焊接残留物如助焊剂等除 去, 若使用免清洗焊料一般可以不用清洗。 对于要求微功耗产品或高频特性好的 产品应进行清洗, 一般产品可以免清洗。 所用设备为超声波清洗机或用酒精直接 手工清洗,位置可以不固定。6. 检验:其作用是对贴装好的 PCB 进行焊接质量和装配质量的检验。 所用设备有放大镜、 显微镜,位置根据检验的需要,可以配置在生产线合适的地方。7. 返修:其作用是对检测出现故障的 PCB 进行返工,例如锡球、锡桥、开路等缺陷。所 用工具为智能烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。三. SMT 辅助工艺:主要用于解决波峰焊接和回流焊接混合工艺。1. 点胶:作用是将红胶滴到 PCB 的的固定位置上,主要作用是将元器件固定到 PCB 上, 一般用于 PCB 两面均有表面贴装元件且有一面进行波峰焊接。所用设备为点胶 机(型号为 TDS9821),针筒,位于 SMT 生产线的最前端或检验设备的后面。2. 固化:其作用是将贴片胶受热固化,从而使表面贴装元器件与 PCB 牢固粘接在一起。 所用设备为固化炉(我公司的回流焊炉也可用于胶的固化以及元器件和 PCB 的 热老化试验),位于 SMT 生产线中贴片机的后面。
欢迎转载：
相关推荐：