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巧用断掉的带锯条,断的带锯条千万别乱扔
本帖最后由 蟀哥 于
07:20 编辑
我以前一直用带锯机上很细的带锯条来锯曲线，但是锯条很容易断,本地又没有焊接带锯条的地方,一般只有寄回原处焊接。这样的话费用就不低了。后来我买了拉花锯,发现细的带锯条在断了以后可以把它掰断然后装上拉花锯继续使用,而且很好用哦。一条断的带锯条可以掰成多条拉花锯条使用呢！
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不错的经验，学习了。
开孔可以用合金磨头
利用废旧物是美德。
安徽省铜陵市铜陵县s320
貌似开孔不方便啊
& & 开孔我用锯条下垫螺母，上面用水泥钉冲，很方便的！！可以冲厚度1毫米一下带锯条！
厚的就用土制的电火花打孔！！
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&&科普火花机。。。
我的拉花锯固定方式不用开孔，是用螺钉两边夹紧的。
必须有一样
不以此谋生的工作
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目前市面上双金属焊接方法有两种，一种是人工点焊；另一种是机械激光焊接方。下面简单来介绍一下两种焊接方法的利弊。
先谈谈人工点焊，又叫做氩弧焊是使用氩气作为保护气体的一种焊接技术。氩弧焊技术是在普通的电弧焊的原理的基础上，利用了氩气对金属焊材的保护，通过高电流使焊材在被焊基材上融化成液态而形成的溶池，使被焊金属和焊材达到冶金结合的一种焊接技术，由于在高温的熔融焊接中不断的送上氩气，使焊材不能与空气中的氧气接触，从而避免了焊材的氧化，因此可以焊接不锈钢、铁类五金金属。
氩弧焊受到广泛应用主要是因为有如下优点：
1、氩气保护可隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以得到致密、无飞溅、质量高的焊接接头；
2、氩弧焊的电弧燃烧较稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小；
3、氩弧焊又称为明弧施焊，操作、观察方便；电极损耗小，弧长容易保持，焊接时无熔剂、涂药层，所以容易实现机械化与自动化；
在上双金属带锯条焊接方面，这种技术渐渐的被淘汰。其缺点明显：
1、氩弧焊因为热的影响区域大，双金属带锯条在修补后常常会导致变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力的不够以及内应力的损伤等。
2、氩弧焊对人的身体伤害的程度要高，氩弧焊的电流密度较大，发出的光较强烈，它的电弧所产生的紫外线辐射，约为普通焊条电弧焊的5～30倍，红外线约为焊条电弧焊的1～1.5倍，在焊接时所产生的臭氧的含量较高，因此，尽量选择空气流通比较好的地方施工,不然对人的身体有很大的伤害。
目前只在小作坊和私人企业里使用。再来介绍一下激光焊接：
激光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池以达到焊接的目的。
优势的明显可以将入热量降到最低的需要量，热影响区金相变化范围较小，并且因热传导所造成的变形亦最低；激光束易于聚焦、对准以及受光学仪器所导引，可以放置在离工件适当的距离，并且可以在工件的周围机具或者障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥；
激光束可以聚焦在较小的区域，可以焊接小型并且间隔相近的部件；可焊材质种类范围较大，亦可相互接合各种异质的材料；易于以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制；焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰。
不受磁场所影响（电弧焊接及电子束焊接则容易），能精确的对准焊件；可焊接不同物性（如不同电阻）的两种金属；可以切换装置将激光束传送至多个工作站。
激激光焊接也是有其局限性，焊件的位置需要非常精确，务必在激光束的聚焦的范围内，焊件需要使用夹治具时，必须保证焊件的最终位置需要和激光束将冲击的焊点对准；高反射性以及高导热性的材料如铝、铜及其合金等，焊接性会受激光所发生改变；能量的转换效率太低，通常低于10%；焊道快速凝固，可能有气孔以及脆化的顾虑；设备昂贵。
综合的比较上述的方法，在双金属带锯条的焊接中，第二种方法比较理想。
公司目前使用的是德国进口IDEAL激光对焊机，打磨机，同时拥有台湾产喷砂机，专业高素质人员操作， 焊口牢固美观，几乎没有断过接头。
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产品详细介绍双金属带锯条常见故障分析以及解决问题办法常见故障原因分析解决问题办法&&&断面粗糙不平1、齿部钝化，齿间受损2、进给速度不当3、导向臂、工件位置不当4、张力不当5、选齿不当6、冷却不充分1、更换新带2、调节速度、进给3、调节工件、调节导向臂4、调节张力5、根据大小、形状选齿6、多加了冷却液&&振动1、进给速度不当2、选齿不当3、张力不当4、工件未夹紧5、液压系统不稳定1、调整速度、进给2、根据工件大小、形状选齿3、调整张力4、夹紧工件&&&&&锯齿过早钝化1、跑合不当2、工件太硬3、速度太快、进给过大4、进给过小5、冷却不足6、工件夹杂硬块7、选齿不当8、锯带齿向安反9、张力太小10、锯架上升不到位11、新带切旧口&&1、注意新带跑合、适当减小进给2、检查工件加工天条件，选择正确的锯条3、调整速度、进给4、加大进给、注意切屑成形5、选择最佳冷却液体6、检验工件硬度7、根据工件情况选齿8、重新安带9、调节张力10、重新调整锯架是上升11、避开旧切口&&&&&&&&&双金属带锯条常见故障分析以及解决问题办法2常见故障原因分析解决问题办法&&&锯带呈直线断裂1、张力太大2、速度太快3、导向损坏4、选带不当5、锯带与法兰严重磨损6、进给太大7、冷却不当8、开机时锯带直接与工件接触9、导向块夹得太紧10、&&&&&&&&&&&工件夹紧不当1、更换新带2、调节速度、进给3、调节工件、调节导向臂4、调节张力5、根据大小、形状选齿6、多加了冷却液&锯带呈不规则断裂1、锯带安装是扭曲过大2、工件松动1、调整锯床2、调整虎钳夹紧工件&&&&&打齿、断齿1、工件小而锯齿太大2、工件想大而锯齿太小3、速度太慢4、进给太猛5、切边或切尖角6、锯带卡壳、工件松动7、锯齿安错方向8、工件加工条件有问题如硬块或起皮9、张力太小10、&&&&&&&&&&&导向块松动卡带11、&&&&&&&&&&&锯带宽度选择有误12、&&&&&&&&&&&导向块磨损13、&&&&&&&&&&&速度太快1、根据工件情况选择齿距2、减少进给3、加快速度4、正确选择下刀位置5、避免用新带切旧口6、检查夹紧装置液压系统，保证虎钳工件正常7、重新安带8、检查工件硬度，加工条件9、调节张力10、&&&&&&&&&&&检查导向使其与锯带宽度相符11、&&&&&&&&&&&检查带锯实际宽度12、&&&&&&&&&&&更换导向块13、&&&&&&&&&&&调整速度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&双金属带锯条常见故障分析以及解决问题办法3常见故障原因分析解决问题办法&&&切屑粘结在齿尖俗称切屑焊点11、&&&&&&&&&&&切消液不当或根本无切消液12、&&&&&&&&&&&切消液水，油比例失调13、&&&&&&&&&&&速度过快，进给过大14、&&&&&&&&&&&清屑刷磨损15、&&&&&&&&&&&选齿失误7、选择正确的切消液8、调节水、油比例，高合金5：1;低合金、太钢10：19、调节速度，调节进刀量/进给量10、&&&&&&&&&&&更换刷子11、&&&&&&&&&&&合理选择锯齿，大料原料用大齿，薄料用小齿结构钢材适当选择变齿&背部出现他t(蘑菇状)3、进给过大4、导向臂分开太宽5、锯轮法兰与锯带摩擦太大6、锯齿太小不合适下料工件7、导向部分磨损或被卡死8、带锯张力不够3、调节进给量4、调整导向臂位置5、调整锯轮6、选择正确的齿形，齿数7、调节张力/(更换导向块)/导向部分&&&&&切斜14、&&&&&&&&&&&锯齿钝化15、&&&&&&&&&&&进给过大16、&&&&&&&&&&&选齿失误17、&&&&&&&&&&&导向磨损、松动18、&&&&&&&&&&&张力太小19、&&&&&&&&&&&齿部分齿受损20、&&&&&&&&&&&导向臂分开太宽21、&&&&&&&&&&&齿尖粘结切屑22、&&&&&&&&&&&锯带装斜14、&&&&&&&&&&&更换新锯带15、&&&&&&&&&&&调节进给力16、&&&&&&&&&&&根据工件大小选齿17、&&&&&&&&&&&更换、调整导向块18、&&&&&&&&&&&调节张力19、&&&&&&&&&&&检查工件硬度，检查工件是否含过硬渣块20、&&&&&&&&&&&调节导向臂距离21、&&&&&&&&&&&检查刷子或切削液22、&&&&&&&&&&&重新调整锯带&&&&&&&&&&& 我们能为客户提供各种特殊规格(长度、宽度、齿数、齿型)的锯条。我们建议：为了达到锯条的最佳使用寿命，有必要使锯条的运行轻松平稳。在开始时，采用50%的正常切削压力进行锯切，在锯切10分钟后或锯切到300平方厘米的切削表面后再将锯切压力增加到正常水平。特别注意的是锯条的最佳张力是延长使用寿命以及精确切削性能的先决条件。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
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