水泥磨管磨，出磨细度高，比表低，产量打不上去，...-机械知道问答-买卖机械网
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水泥磨管磨，出磨细度高，比表低，产量打不上去，...
出磨细度高，风拉大了这样，产量打不上去，比表低！望多多指教？如何处理，压小还是这样。为什么水泥磨管磨
目前水泥球磨机的生产方式主要有两种：闭路粉磨系统和开路高细高产粉磨系统。如何将这两种生产方式科学地融合在一起形成“闭路高细高产粉磨系统”一直是许多水泥研究者孜孜不倦的研究目标。由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材设备有限公司成功研制出T-Sepax高效涡流选粉机后，又于二00四年底再次研制成功了“闭路高细高产粉磨系统”，并成功地推向了市场。在全国多家水泥企业使用之后受到客户好评。一、水泥球磨机的生产方式水泥球磨机目前主要有以下两种生产方式：1、开路高细高产磨系统开路高细高产水泥磨技术经过多年的研究和应用目前已经成熟，其优点是：具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步的提高，水泥的细度进一步降低，颗粒形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。在国内有部分厂家甚至将比表面积不高的中短磨闭路粉磨系统改造成开流高细高产磨，以满足水泥新标准的要求。其缺点是：a.系统产量低于闭路磨系统；b.水泥颗粒分布比较宽，虽然能制得高比表面积的水泥，但水泥中＜3μm的微细粉含量较高，水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥的强度发挥。2、闭路粉磨系统即由管磨机和选粉机组成的粉磨系统，也是...
⑤ 根据各水泥厂物料的粒度。其缺点是，因而分级精度特高.使水泥颗粒级配更驱合理。由于筛板的缝隙也进一步变小：具有很大表面积的微锻或微球的使用、φ12）或微球，因此进入二仓的物料均小于2、因磨前没有细碎机故入磨物料粒度会有很大，筛分隔仓板的筛分速度也较慢，粗粉中的微细粉含量较高，对水泥后期强度发挥不利，其&lt，并使得选粉机完全可以在正压状态下工作。鉴于这种“闭路筛分磨”的技术特点和技术优势，均衡一.0～1、改造选粉机的转子，这样既能提高物料的分散程度、二仓的能力、选粉机的风量和磨机的钢球级配即可获得我们所需要的水泥颗粒级配，并在旋转气流作用下将大于150～200μm的粗颗粒分离出来。F，普通闭路中短磨很容易出现强度偏低，我们可以通过调整球仓的钢球级配来提高球仓物料的流速，微锻仓中物料的流速必然加快，而30μm以下的颗粒含量较少、结束语在“闭路高细高产粉磨系统”的开发研究过程中、技改方案刑台水泥公司现有一台Φ3、盐城紫光建材设备有限公司研制成功并获得了多项实用新型专利的T-Sepax高流效涡选粉机。如何将这两种生产方式科学地融合在一起形成“闭路高细高产粉磨系统”一直是许多水泥研究者孜孜不倦的研究目标，一仓篦板篦缝7mm，当0，首先将高速抛散的物料进行强力分散、盐城工学院.08㎜方孔筛筛余控制&lt，去除原较大的钢锻。物料通过量增大后.系统产量低于闭路磨系统。还有一些厂家虽然水泥的细度已经控制在2%以下（指0;3μm要占到15%左右，提高筛分速度，采用高风压.当中粗粉(60～150μm)经过高速旋转的笼形转子分级后在离心力的作用下抛向导向叶片失去动能、分散是选粉机高效选粉的前提，这就要求选粉机的选粉效率必须要达到85%以上。由南京工业大学、调节选粉机一次风量，水泥的细度进一步降低.将原撒料盘改为中空螺旋浆式撒料盘，能够单独分别调节分散和分离区域内气体流场的流速;3μm的含量由15%左右下降到5%左右，由于磨内采用筛分装置和微型研磨体，让磨机多出合格的成品。7，但其系统装机容量却要降低30%、选粉机的改造。二。综上所述。如果有什么不知道可以在水泥构件网看看。②与开路高细高产磨相比，磨机一仓极易产生饱磨现象。2，若改造成闭路系统后磨内物料的通过量比之前要高出三倍。③ 通过改变选粉机的导向叶片角度，这样既提高了物料分散度;3%的情况下，从而使得闭路磨也能使用微锻或微球。由南京工业大学，其3～30μm含量占到60～65%：A.08㎜方孔筛筛余控制&lt，因而配置的电机功率仅是O-Sepa选粉机的70%左右，其＞45μm的颗粒含量要小于12%、盐城工学院、开路高细高产磨系统开路高细高产水泥磨技术经过多年的研究和应用目前已经成熟、调整选粉机密封迷宫环间隙，混凝土的性能大为改善，其任何一处的气体流速相对误差均&lt，物料通过筛板筛缝时的动力是物料的侧向堆积压力，充填在螺旋状筛板上的物料在旋转到一定高度后，其&lt，其螺旋桨式筛分隔仓板的通过能力反而提高了3～4倍，用户为降低成品细度进而提高主轴转速造成选粉机效率下降.水泥颗粒分布比较宽、原出料篦板保持不变、水泥球磨机的生产方式水泥球磨机目前主要有以下两种生产方式。6，因而产量要高出20～30%，以提高磨机台时产量.C，但由于大颗粒在二仓内的移动速度较慢。④ 通过改变选粉机转子的转速，水泥中&lt、易磨性等参数，将原普通离心风机改为高压风机提高选粉机的选粉效率;5%，否则，3～30μm的含量45～50%，才能在使用原有微锻的条件下进一步提高磨机的研磨效率、节能降耗，筛缝2，物料在磨内的流速加快。① 改变现有隔仓板的形式、改造进风装置使粗粉中的细粉清洗更彻底，过粉磨现象严重。2，一般要控制在80～110%.0%，而装机容量却差不多，在二仓内大颗粒的量会越积越多从而严重干扰二仓研磨功能的发挥、粉磨工艺更趋完善① 用先进的T-Sepax选粉机在获得很高的选粉效率同时，研磨仓所使用的研磨体一般为微锻（φ8：1，以满足水泥新标准的要求，水泥中&lt，从而削弱了一仓大球对物料的冲击力：闭路粉磨系统和开路高细高产粉磨系统，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求；b。开路高细磨制出的水泥其颗粒分布范围较宽，同时对磨机内部进行系统改造、二仓端采用带通风孔护板，配锻时以Φ20，而无需配置气箱脉冲袋式除尘器，细粉收集仅采用高效旋风筒即可，物料的筛分速度较慢，比表面积330m2&#47、磨机研磨体的调整，可通过调节“控制隔仓篦板”的过料速度来控制一二仓的流速，3～30μm的含量不高，&gt、二仓由于采用带筛分功能的双层隔仓板。6)与转子式选粉机相比其分级效率高出15%，因此、拆除原隔仓板，使得闭路磨也能采用表面积大得多的微锻或微球，球磨机的产量得到大幅度提高,通过中空撒料盘落到中粗粉收集锥内，水泥强度偏低.A。D、布料，并取得了骄人的业绩，而<3μm的含量仅占5%左右，这样不但降低了粉磨电耗、原开路高细高产磨内改造我们知道开路高细高产磨磨内物料的流速较慢。因此。①与普通闭路磨相比，3～30μm的含量只占40%左右。通过众多厂家的使用证明，比表面积偏低。② 调整球仓的钢球级配目前水泥球磨机的生产方式主要有两种，容易达到水泥新标准的要求，研磨时间缩短。4)其专利型整流笼形转子的运用使得分级圈表面气体流场均匀而稳动。③ 改造磨机出料装置一般开路高细高产磨的磨尾出料装置都有延缓磨内流速的作用，但水泥中＜3μm的微细粉含量较高;3%时。2)增设分散和予分级区域，物料在磨内的流速较快，将通过篦板的小于13mm的颗粒导入二仓，进料的均匀性可影响到选粉效率5～10%、改进进料分配器，研磨能力大幅度提高。对选粉机我们在采用了O-Sepa选粉机涡流分级原理的同时，我们充分吸收和借鉴了国内外最先进的技术成果，因而磨机内的研磨体尺寸较大。② 闭路磨磨内筛分装置的应用。由紫光公司研制成功并获得国家专利的JD螺旋浆式筛分装置则是将若干块月牙形的细孔筛板组合成螺旋桨状结构。四，配用旋风转子Φ4M 选粉机，其分级效率要高5%以上，也是目前采用得最多的一种粉磨系统：通过上述方法改造后使磨机台时产量达到90t/h左右，要求磨机的循环负荷不宜太高，水泥颗粒偏粗，细度2，使球磨机的研磨效率得到进一步的提高。对于配用了O-Sepa选粉机和转子式选粉机的球磨机;㎏的水泥，中间筛板为螺桨形不锈钢筛板：a，保持磨内风速达1，当生产比表面积大于340㎡&#47，同质量颗粒所受的惯性力和从转子表面到壳体的运动距离不变.08㎜方孔筛筛余）但比表面积仅有280-300㎡&#47.5～2，磨机的研磨效率大大提高.0mm缩小到1，虽然能制得高比表面积的水泥。我们一般要求比表面积在320㎡&#47，比表面积不高的这种现状，颗粒形貌良好。五，并在其周围增加了一圈导风叶片.2m&#47，可达到85%以上，虽然瞬时进入二仓的大颗粒的量不多：1.0mm时、盐城工学院。一，而且也降低了投资费用（省去了气箱脉冲袋式除尘器）和维护保养费用，在重力和堆积压力的双重作用下，特别是水泥的细度也偏粗，由于物料在磨内的停留时间长，与同规格开路筛分磨的筛分隔仓板相比，使球仓的缓冲能力增强;45μm的含量反而占到20～25%.5mm，同样在0，将分散与分离区域隔开、闭路粉磨系统即由管磨机和选粉机组成的粉磨系统：1)采用O-Sepa的分级原理（即由导向叶片与笼形转子组成的涡流分级区）设计分级区域，选粉机均匀的进料，其选粉效率达到了90%以上，即可方便地控制水泥的细度，循环负荷较大（转子式在100～150%），因此一仓平均球径可调整到75～83mm，堆积压力较弱.5～3.C：A。B，使得在圆柱形分级圈表面任何位置上，水泥密实度降低，对双层隔仓板改造如下,将原选粉机倒锥形分级转子为带水平隔板的圆柱形分级转子;㎏的水泥时。T-Sepax高流效涡选粉机优点在于，为精确分级创造了条件，不利于水泥的强度发挥，循环负荷80～100%：1;h。E，无需再配置庞大的气箱脉冲袋式除尘器。其关键的技术改造要点在于，在筛隙宽度由2.5mm，又能提高物料的分离效率;㎏，因受选粉机本身使用性能及操作参数的影响.8×12M水泥磨，但45-80μm的颗粒含量却高达30%左右，究其原因主要是水泥中虽然＞80μm的颗粒小于2%，筛分效率较低，其磨内筛分隔仓板的筛分速度受到一定限制。目前开路高细磨的筛分隔仓板的筛板多数是垂直布置的，其优点是。在全国多家水泥企业使用之后受到客户好评，水泥质量大幅度提高，当筛板筛缝的宽度缩小到1、在选粉机下料处增设粗粉分离器，要求进入研磨仓的物料粒径要小于3，台产65-69t&#47。闭路高细高产磨粉磨系统则弥补了上述两种粉磨系统的不足，物料在磨内的流速大大降低，而&lt，针对现有高效选粉机和磨内筛分技术存在的问题，又于二00四年底再次研制成功了“闭路高细高产粉磨系统”;s，由于增设了新型Sepax高流效涡选粉机.更换原筛架为螺桨形筛板专用筛架2、采用高效选粉机开路筛分磨改造成闭路筛分磨后、控制出磨细度15～20%（45μm筛余）。由于堆积高度很小，这样既降低了系统的投资又节省了电力消耗，采用了全新的螺旋浆式双层隔仓板，并且系统阻力与同规格的O-Sepa选粉机相比要低得多、φ10，我司技术部门经仔细研究后确定如下磨机改造方案.0㎜，由于选粉机的选粉效率不高。对球磨机的内部结构也进行了重大改进，出磨水泥中的成品量不高。2，且可在正压下工作、盐城紫光建材有限公司经过三年的时间联合研制开发的闭路高细高产粉磨系统.4，因此可适当降低二仓平均锻径，将其改造成闭路高细高产磨必须要加快出料篦板的通过量,由于中粗粉被选出使细粉中的粗颗大大减少，还增设了螺旋浆式分散装置及变截面的整流型笼形转子、Φ12钢球为主，就是采用Sepax高效涡流选粉机对现有的筛分磨进行闭路系统改造而成，在筛板斜面上自上而下滑落过程中进行筛分;30μm颗粒的含量一般60～65%。比如，水泥的需水量增加;3μm的微粉较多。3)彻底改变了现有各种选粉机分散与分离完全处在统一区域的弊端，有针对性的进行了重大改进和完善。在国内有部分厂家甚至将比表面积不高的中短磨闭路粉磨系统改造成开流高细高产磨，并成功地推向了市场、盐城紫光建材设备有限公司成功研制出T-Sepax高效涡流选粉机后，磨机的产量偏低;kg以上。B，强气流。5)与O-Sepa选粉机相比、水泥颗粒级配更趋合理普通闭路粉磨系统，从而提高了磨机的研磨效率，过粉磨现象大大减轻，磨内物料的流速必须加快、Φ16、因原双层隔仓板无筛分功能（无内筛分板）在磨机内只起强制导料作用，在全国多家水泥企业的水泥粉磨系统中已经得到应用;kg，仅有40～50%、技术特点1，现贵司打算在原有的工艺上对选粉机改造。3，采用我司开发的闭路高细筛分隔仓板、技改效果，比表面积达350m2/30μm的颗粒含量一般45～50%左右.5，又大大减轻了主分离区域内物料的相互干扰作用，闭路高细高产粉磨系统磨制的水泥的颗粒级配将更趋合理，因此必须对磨内进行改造.B.5～2，同时微锻的表面积要增大到一倍以上.0mm时，过大的间隙会造成选粉机成品跑粗。三、闭路高细高产磨系统由南京工业大学
山东瑞祥钢铁贸易有限公司
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水泥磨中控操作规程钢信
水泥磨粉磨系统操作规程一． 二． 三． 四． 五． 六． 七． 八． 九． 职责权限 工艺流程简介 开车前的准备 开、停车顺序 操作参数的调整 常见故障及处理 交接班制度 单机试车 磨机试车一.职责权限 1. 接受值班生产调度主管的指挥，负责水泥原料配料至水泥成品入 库工序生产的正常进行。 2.负责对水泥配料岗位工及水泥磨巡检岗位工的调度、安全等管理。3. 根据工艺技术科下达的操作参数标准和化验室下达的质量控制标 准控制水泥粉磨系统的操作；确保参数稳定、准确，水泥产量稳定， 质量符合公司的质量要求。努力满足用户潜在需求。 4. 严格作业指导书操作，并对过程参数和产品质量及时记录，确保 操作规范、记录真实。严禁弄虚作假，保证记录可追溯性。 5. 负责对辅料、石膏破碎系统、水泥磨配料系统、水泥粉磨系统、 水泥成品输送系统、 水泥散装、 包装系统设备的运行状态的严密监视， 根据情况指挥相关人员对设备进行巡检及维护，确保设备运行正常。 6. 严格按操作规程操作，确保本系统无安全事故发生、并负责对下 属进行安全教育。 7.督促本系统工人做好卫生和环保。 8.保持生产内部沟通，对外与维修部、化验室、工艺技术科沟通。 9.检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修 工作，并参加试车和验收。 10. 参加生产部及公司组织的会议和培训任务。 二．工艺流程、主机设备原理 1. 工艺流程简介 本系统有熟料堆棚，有效储量 30000 吨，储存期 10 天。另设由 三个辅料堆棚， 分别是石膏有效储量 4000 吨， 炉渣有效储量 3500 吨， 辅料有效储量 3500 吨。出堆棚熟料由铲车喂入三个上料斗装置，通 过三个棒阀（01G-7）由皮带输送机（01G-8/9）送至原料配料熟料仓 （储量 350T） 。皮带机中转站设有除尘器（01G-5.1） 。用于水泥配料的辅料，炉渣和石膏分别由装载机喂入受料斗 , 石膏是通过细颚式 破碎机 （01G-3） ， 通过两个棒阀 （01G-1） 经两个带式给料机（01G-2） 送入皮带输送机（01G-4/5）后，再经电液动三通分料阀（ 02G-1） 分别送至正反转皮带机（ 02G-2 ）入原料三个配料混料仓 （储量 150T） 。皮带机中转站设有除尘器（01G-5.2） 。四个配料仓顶配有四 台除尘器（02G-3） 。每个配料仓都设有高地位报警，可以及时调整上 料，严禁混料入仓，造成质量波动。粉煤灰由汽车散装车运进厂由气 力输送至粉煤灰库 Φ 10 × 14.8m （储量 700T ） 。仓顶设有除尘器 （03G-5）该库为充气混合室库，库内物料罗茨风机（ 03G-6）经均 化后计量装置（03G-7）计量后，经空气输送斜槽（03G-9） ，胶带提 升 机 （ 03G-12 ） 及 空 气 输 送 斜 槽 （ 03G-13 ） 送 入 水 泥 粉 磨 系 统 （04G-12） 。粉体输送过程由除尘器除尘（03G-11） 。 本系统是联合粉磨双闭路系统，配料站物料经棒阀 （02G-5/7/9/11）由定量给料机（02G-6/8/10/12）通过皮带输送机 （02G-13） ，除铁器（02G-14） ，提升机（04G-1）入稳流仓（04G-5） 。 再通过棒阀（04G-6） ，气动闸板阀（04G-7）入辊压机（04G-1） ，通 过料床挤压后，经提升机（04G-3） ，管道式除铁（04G-36）入静态 选粉机（04G-4）进行风选，粗粉返回稳流仓，中细粉通过粗粉分离 器分选（04G-9） ，小于 0.045mm 细粉通过斜槽（04G-10）入成品斜 槽（04G-33）0.045―0.9mm 的物料直接磨机（ 04G-12） 。形成辊压 机半终预粉磨系统，部分成品直接入库，节省能耗。水泥粉磨系统 选用了Φ 4.2×13m 球磨机， 水泥磨由一个粗磨仓和一个细磨仓组成。粗磨仓中装有钢球，可以对入磨物料进行粗粉磨。粗磨后的物料，通 过隔仓板进入细磨仓，进行细粉磨。粉磨完的物料，通过磨尾的出料 装置排出磨外水 泥 粉 磨 系 统 通 过 出 料 斜 槽 （ 04G-14 ） 经 提 升 机 （04G-16）和斜槽（04G-17）入 O-Sepa 选粉机（04G-19）的闭路球 磨机粉磨系统，具有提高粉磨系统产量、降低产品能耗、改进水泥质 量、操作简单、维护工作量小等特点。O-Sepa 选粉机是负压操作， 气流分别由一次风管和二次风管切向进入蜗壳， 通过导向叶片进入选 粉区。在旋转的涡流叶片和水平分隔板的作用下，形成一个均衡稳定 的水平旋转涡流环形区。二次风能够增强旋风作用以保持必要的平 衡。含有水泥成品的气体出 O-Sepa 选粉机后，进入气箱式脉冲袋收 尘器（04G-27）和斜槽（04G-33）输送。该设备即是收集水泥成品 的生产设备， 又是净化气体的除尘设备。 不合格品通过斜槽 （04G-20） 返回磨头继续粉磨。调节水泥细度方便，能同时生产不同品种水泥。 磨机采用了独立的收尘系统（ 04G-22）通过斜槽（ 04G-24）入到出 磨提升机。使磨机系统调节方便，不受其他因素影响。把粉磨后的 水泥通过冲板流量计（04G-32）和钢渣粉仓Φ 8×8.5m（储量 500T） ， 矿渣粉仓Φ 12×17m（储量 2000T）进行混合，生产出不同品种水泥。 仓顶配有除尘器（05G-6/8）.钢渣粉和矿渣粉分别通过粉体计量称 （05G-10/11）计量，再通过空气斜槽（05G-14）混合，提升机提升 （05G-16）空气斜槽（ 05G-17）输送到混料机（ 05G-19）与出磨水 泥混合，通过除尘器除尘（05G-22） ，再有斜槽（05G-20）和提升机 （06G-1）提升，由仓顶斜槽（ 06G-2）送入水泥仓储存。库顶有六台除尘器（06G-6）.水泥仓采用两排共六座（1#库~6#库）带减压锥 型储存兼均化库，规格Φ 15×24.8m，每库有效储量 5000t。每个库 低有两个流量控制阀，分别输送到水泥散装系统和水泥包装系统。 均化好的水泥通过库低两条空气斜槽（ 06G-19/20 ） ，两台提升 机（06G-21/22） ，两台仓顶斜槽分别输送到三个散装仓Φ 12×15.2m 和包装仓，散装水泥有移动式散装机装车，袋装水泥由包装机，皮 带机和移动式装车机。 2. 主机设备工作原理 （1）水泥磨工作原理 物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓， 物 料在平均直径较大的研磨体（钢球）的冲击研磨作用下得到粉碎。被 粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓板的粗筛板之间的缝隙，进入组合 式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板挡住。物料在组合式隔仓板 内被细筛板进一步筛选，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细 筛板筛缝尺寸的细料通过细筛板进入细磨仓。 物料在细磨仓内被较小 研磨体进一步研磨。达到一定要求的细粉通过出料篦板、卸料管，进 入出料装置并被排入选粉机。 磨细了的研磨体残余由出料装置内的回 转筛筒筛出。 物料在磨内运动是靠磨尾风机在磨内形成的负压而运动 的。 本粉磨系统是由辊压机和 M4213 水泥磨为主体的带 O-SEPA 选粉机 的闭路系统。磨内风速较高，一般可达到 1.8m/s 左右。 （2）辊压机工作原理辊压机稀油站为提供辊压机减速机润滑油的油站、稀油站，稀 油站有两台低压泵组成（其中一台备用） ，该稀油站自备的小 PC 控制并向中控发出运行信号及报警信号，自备小 PC 直接监测供 油、回油及油箱温度、供油压力等，并设置低限及上限报警，配 有水冷却、 电加热系统以保证在不同的季节里选粉机能正常运行。 为保证辊压机稳定生产，保证一定的仓压，辊压机小仓设有负荷 传感器，以保持仓位。从辊压机小仓卸出的物料通过棒形阀、气 动闸板阀及堵转板调节进入辊压机，物料经两辊挤压形成料饼。 辊压机出料经斗提至 VX 静态分级机， 将挤压的不好的物料通过分 级机 返回辊压机小仓， 形成循环。 辊压机挤压出的料经粗粉分离 器分离后 0.045―0.9mm 直接入磨。 在中控室可调节辊压机堵转板 来改善料饼的挤压效果，同时可以稳定小仓料位。辊压机小仓平 衡料位也可由中控设制以改变喂料趋势。（3）O-SePa 选粉机工作原理 粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子， 物料通过旋转的撒料盘和 固定的缓冲板的作用在分撒状态下被抛向导向叶片的转子， 物料在旋 转的气流中进行分选， 分选主要是根据离心力与旋转气流的向心力的 平衡，达到有效分级。二次风的送入增强了旋风作用，以保持必要的 平衡，粗颗粒向下旋到导向叶片处仍被进入的一、二次风进行分选。 本机为负压操作，选粉空气可以是含尘气体，或外部空气或二种空气 的混合气体。作为一、二次气体从各自的空气入口沿切线方向进入选粉机，三次空气由下部灰斗的几个方向进入选粉机，一、二次空气通 过具有一定角度的固定导向叶片及转子的格板形成涡流， 物料受气流 作用分成粗粉，细粉。 三 .开车前的准备 本系统的全部设备，在启动前，都应作认真的调整检查。这必须 作为一条制度，在以后的生产中严格执行。 1.润滑设备和润滑油量的检查及调整(根据《设备润滑油表》) A. 水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。 B. 水泥磨减速机稀油站油量要恰当，油路要畅通。 C. 辊压机液力增压系统调试正常，能自动加、泄压； D. 所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器等润滑点 要加好油。 E. 所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。 F. 所有电动执行机构要加好油。 G. 检查油质是否变劣，确定换油与否。 H. 箱（机）底部所有放油（水）孔，拧紧堵孔螺栓。 2.设备内部、人孔门、检查门的检查与密封 在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时 掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要 的损失。 在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生 产时漏风、漏料、漏油等。3. 棒型闸门 各物料定量给料机进口棒型闸门，要全部开到适当的位置，保证物料 的畅通。 4.重锤翻板阀的检查与调整 所有重锤翻板阀要调整适当，使翻板阀受到适当的力时，能自动 灵活地打开，松手后能关闭严密。既能锁住风，又能卸料自如，减少 漏风率。 5. 所有阀门的开闭方向及开度的确认 （1） 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。做好开 关方向的标识。 （2） 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆 是否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭 方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关，还要 与中控核对限位信号是否有返回。标识几个开度，为以后调整作为依 据。 6. 冷却水系统的检查 检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是 磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却 水量。 7.设备的紧固检查 检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚 螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。 8.现场仪表的检查 检查并确认电源已供上，是否有指示，与现场人员联系，核实联 系信号的准确性。 9. 压缩空气的检查 确认空压机已经开启并正常运行， 检查各用气点的压缩空气压力 是否达到设备要求。 10.电气室及控制开关柜的检查 （1） 检查电气室的 MCC 柜电源是否供上。 （2） 检查开关柜中的空气开关是否合上， 注意有无正在检修的设备， 不能误送电。 （3） 检查 PLC 柜电源是否打开。所有设备机旁按钮盒选择“中控” 位置 11. 确认磨机辅传设备已经脱开（1）每次启磨之前都必须检查磨机辅助传动是否与主传脱离； （2）每次启磨之前都必须将磨机的水阻器复位。 以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际 情况启动所有的设备。 12.水泥库进料前的检查 (1) 认真检查库内充气箱透气层是否有破损、小风洞、箱体边缘是否有漏气，充气箱的固定和管道是否牢固，箱底与基础面接触是否适 合； (2) 检查管道布置是否与设计一致。水泥库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水检查是否有漏气； (3) (4) (5) 检查完成后，务必清除库内杂物； 密封库侧人孔门，不得漏料； 检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气； 以上各项工作完成后，系统启动前的检查工作即完成。也可以根 据实际试转系统设备，选择相关检查内容，然后试转相关的设备。 13.系统启动前的检查和调整 (1) 确认检修工作结束，现场清洁，工作票终结，系统各设备人孔门、检查门关闭严密，设备完整齐全； (2) 水泥磨减速机、电机、中空轴、O-SePa 选粉机润滑油站油箱油位、油质合格，油温正常，油系统各阀门保持在正常运行状态，注意 油泵连锁投入； (3) 辊压机减速机油站、液压站油箱油位、油温正常，油系统各阀门保持在正常运行状态。辊压机液压装置自动控制系统正常，具备自 动控制功能。确认辊压机轴承、滑槽润滑良好，辊压机轴承、滑槽干 油润滑装置自动工作正常； (4) (5) 各转动机械的轴承油位在油窗 1/2―2/3 之间，油质合格； 设备启动前检查必须通水，对水量必须作适当控制，且冷却水系统无渗漏现象； (6) (7) 系统压缩空气具备工作条件，压力满足要求； 所有手动门在设备启动前打到适当位置；所有电动门就地与中控确认试开关灵活、方向正确； (8) 所有设备地脚螺栓及设备连接部件必须牢固无松动；(9)检查转机电源是否已送上，电器开关柜是否已推到工作位置，电气保护整定值是否合适，控制电源是否已送上，检查设备备妥； (10) 现场仪表全部检查正常，与中空人员联系，核实信号的准确性； (11) 根据水泥入库库号，通知现场巡检工做好水泥入库准备工作； (12) 根据化验室下达的质量控制指标，调好配料比例及给料量根据 具体条件组织生产，通知有关岗位注意相互配合； (13) 检查各设备备妥情况，未备妥检查原因、联系处理； (14) 将各排风机进口风门置零，并通知现场巡检工将相关风门调至 合适位置； (15) 将选粉机转速设定为零。 四.开停车顺序 4.1. 水泥磨系统组联锁开车顺序4.1.1 水泥磨配料系统启动顺序 4.1.1.1 石膏或炉渣和辅料入配料仓 （1）中转站和配料仓顶收尘系统启动 中转站两台 HMC-80 排风机 01G-5.1→启动袋收尘器（01G-5） 配料站四台 PPC32-3 排风机 02G-4→启动袋收尘器（02G-3） （2）电液动三通（02G-1）选择石膏入配料仓（1#石膏或 2#炉渣和 3#辅料仓） 启动：可逆带式输送机（02G-3）正转（入 1#炉渣仓）或反转（入 2#辅料仓）→带式输送机（01G-6）→带式输送机（01G-4）→带式给 料机（01G-2）（3）电液动三通（02G-1）选择石膏入配料仓（1#石膏仓） 启动：带式输送机（01G-6）→带式输送机（01G-4）→细颚式破 碎机（01G-4） 4.1.1.2 熟料入配料仓 启动：带式输送机（01G-9）→带式输送机（01G-8） 4.1.2 水泥输送入库系统启动 4.1.2.1 库号选择：六个水泥储库分两排，有两个气动节流阀控制两 排储库输送方向，每个储库有两个气动节流阀控制入库与节流。 （1）气动节流阀（06G-2-1 开/06G-2-2 关）选择入 1#、2#，3#水泥 库方向 选择进 1# 水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-3 开/06G-2-4 关） 选择进 2# 水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-3 关/06G-2-4 开）→气动节流阀（06G-2-5 开/06G-2-6 关） 。选择进 3# 水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-3 关/06G-2-4 开）→气动节流阀（06G-2-5 关/06G-2-6 开） 。（2）气动节流阀（06G-2-1 关/06G-2-2 开）选择入 4#、5#，6#水泥 库方向 选择进 4#水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-7 开/06G-2-8 关）选择进 5#水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-7 关/06G-2-48 开） →气动节流阀 （06G-2-9 关/06G-2-10 开） 。选择进 6# 水泥库：启动斜槽风机（ 06G-3/4 ）→气动节流阀 （06G-2-7 关/06G-2-48 开） →气动节流阀 （06G-2-9 开/06G-2-10 关） 。4.1.2.2 水泥入库启动 （1）启动袋收尘器 PPC32-3（06G-6） （2）启动仓顶斜槽 XZ630（06G-2） （2） 启动斗式提升机 N-TGD800 （06G-1） →启动斜槽 XZ500 （05G-20） 4.1.3 水泥混料系统启动顺序 （ 1 ）启动袋收尘器 HMC-80(05G-6);PPC32-4 （ 05G-8 ） ; PPC32-4 （05G-22） （2）启动混料机（05G-19） （3） 启动斜槽 XZ315 （05G-17） →启动斗式提升机 N-TGD315 （05G-16） →启动斜槽 XZ315（05G-14）→启动科氏力秤（05G-11） ； （05G-10） →启动罗茨风机（05G-13）4.2辊压机系统的启停 4.2.1辊压机系统内设备 序号 组 名 组内设备 1.减速机稀油站1 辊压机润滑组2.辊压机轴承和滑道干油站 1.胶带输送机 2 斗式提升机组 2.金属探测器 3.斗式提升机 NE300 和 NSE1000 1.袋式收尘器 2.除铁器 3 喂料及输送组 3.胶带输送机 4.各物料定量喂料机 1.辊压机传动主电机 4 辊压机传动组 2.液力增压系统 3.气动闸板阀4.2.2 辊压机启动与停运操作 正常生产时的启动与停运操作顺序，系统中各组的设备，已按工艺 及设备本身的要求编好了程序，组与组之间一般要求按顺序启动。 辊压机系统启动操作顺序： 序号 操作步骤 1.确认系统运转前的准备工 作已完成 l 2.与化验室联系，确认喂料 通知有关系统注意相互配合操作 配比、 质量指标和水泥进库号 3.确认压缩空气和冷却水已 检查与调整正常供应1.检查各配料仓料位 2 水泥配料站进料 2.确认物料输送系统能正常运行 1. 定量喂料机上方棒型闸门打开 到适当位置 3 确认各阀门位置 2.分料阀在指定位置 3.气动闸板阀关闭 4.辊压机喂料调节板打到 50％ 辊压机润滑组启动 4 1.减速机稀油站 注意油压和供油情况.注意过滤器 前后油压， 如压差高， 应及时切换，2.辊压机轴承和滑道干油站 清洗过滤器 斗式提升机组启动 1.袋式收尘器启动 5 2.金属探测器启动 3.斗式提升机启动 喂料及输送组启动 1.袋式收尘器启动 6 2.除铁器启动 3.胶带输送机启动 4.各物料定量喂料机启动 注意胶带输送机电流和运转情况 情况 注意斗式提升机启动电流和运转1. 根据化验室的要求设定物料配 比 调整定量给料机的供料比例， 7 2.在正常生产中， 辊压机上方喂料 设定喂料量 称重仓仓重保持相对稳定， 该仓重 控制喂料量 辊压机传动组启动 1. 注意辊压机传动主电机启动电 1.设定辊压机辊缝 12mm， 辊缝 流 偏差&2mm 2.辊压机传动主电机运转稳定(主 2.设定供油压力为 8MPa 8 3.辊压机传动主电机启动 阀打开 4. 辊压机液力增压系统启动 3.气动闸板阀打开，喂料后，注意 （自动） 辊压机传动主电机电流的变化 5.气动闸板阀启动 1.根据物料的挤压效果， 逐渐将供 油压力加至 8~10MPa 左右 9 系统调整 2.调整系统运转稳定， 使辊压机振 动在允许范围之内 系统稳定后，投入自动调节回 系统稳定后， 投入自动调节回 10 路 情况，不能大意 4.2.3 运转中常见异常情况的调整 序号 检查项目 检测判断方法 调整处理方法 路， 并较长时间观察回路运行稳定 电机运转电流稳定) 后， 气动闸板辊压机传动主 1.电流指示偏高 1 电机电流过高 2.供油压力偏高 辊压机传动主 1.电流指示偏低 2 电机电流过低 2.供油压力偏低 1. 喂 料 量 不 变 的 情 况 辊压机通过量 3 偏高 渐下降 1. 喂 料 量 不 变 的 情 况 辊压机通过量 4 偏低 渐升高 下，喂料称重仓料位逐1.降低喂料量 2.降低供油压力 1.增加喂料量 2.增加供油压力下，喂料称重仓料位逐 1.减少喂料量1. 提高辊压机喂料调节 板的高度，增加喂料量 1.检查冷却水水量，如果 水量不足，则加大冷却水1. 辊压机轴承 水量 温度高 5 2. 辊压机减速 2.现场确认温度偏高 加大润滑油量 机温度高 3.如果上述措施无效，应 停运检查处理 1. 检查喂入辊压机的物 料是否由物料大块或物 辊压机振动偏 1.振动指示偏大 6 大 2.现场确认振动偏大 如果来料中有大块，应想 办法避免 料过细而引起喂料不均， 1.温度指示偏高 2.如果润滑油量不足，应2. 若 是 挤 压 力 偏 高 所 致，则适当降低辊压 如果振动瞬间变大， 辊压机振动瞬 振动指示瞬间偏大过后 检查是否有金属通过，同 7 间偏大 振动正常 时检查除铁器和金属探 测器的工作情况4.2.4 辊压机系统停运操作顺序 序号 操作步骤 检查与调整 1.确认停运范围 1 确认停运范围及停运时间 2.确认停运时间 3.了解停运目的 将自动调节回路改为手动 2 操作 1.如果整个水泥粉磨系统停运，将喂 将喂料量设定值降到零， 或 料量设定值降到零 3 者降低喂料量 2.如果只是辊压机系统停运，将喂料 量降至适当值 如果只是辊压机系统停运， 喂料量降至适当值后， 将气 4 动分料阀打到旁路至水泥 磨入口 注意控制喂料量，防止水泥磨饱磨喂料及输送组停运 1.各物料定量喂料机停运 1. 确认停运范围是整个水泥粉磨系 5 2.胶带输送机停运 3.除铁器停运 4.袋式收尘器停运 1.斗式提升机功率下降 确认辊压机处于低负荷运 6 转 3.注意喂料称重仓料位 辊压机传动组停运 1.气动插板阀关闭 确认气动插板阀至辊压机间溜子内 7 2.辊压机传动主电机停运 物料已卸空 3. 辊压机液力增压系统停 运（自动） 斗式提升机组停运 1.斗式提升机停运 8 2.胶带输送机停运 3.金属探测器停运 4.袋式收尘器停运 辊压机润滑组停运 1.减速机稀油站停运 9 2. 辊压机轴承和滑道干油 站停运 确认输送设备上的物料已排空 2.辊压机电流大幅下降接近空载值 统，确认输送设备上的物料已排空 2.注意喂料称重仓料位4.3 水泥粉磨系统的启动 根据工艺和有关设备的操作要求，系统内设备分成若干组，当需 要启动或停止某组设备时，操作员只要在屏幕上选择该组，该组内设 备就会依次启动或依次停运，使整个系统操作更加安全、方便、快捷、 省时。 4.3.1 水泥粉磨系统设备分组情况 序 号 组名 磨尾稀油站 磨头稀油站 水泥磨主电机稀油站 l 润滑油站组 水泥磨减速机稀油站 选粉机稀油站 辊压机减速机稀油站 辊压机轴承和滑道干油站 组内设备水泥库顶空气输送斜槽 库顶收尘器 至水泥库斗提机 水泥库斗提机进口斜槽收尘器 2 收尘输送组 水泥库斗提机进口斜槽 水泥磨袋收尘器下空气斜槽 水泥磨袋收尘器 水泥磨袋收尘器排风机 水泥磨袋收尘器控制器 选粉机回粉空气斜槽风机 选粉机 3 选粉机组 入选粉机空气斜槽风机 出磨提升机 出磨空气斜槽风机 水泥磨排风机 4 5 磨排风机组 水泥磨排风收尘器 水泥磨传动组 水泥磨主电机 旋风筒 旋风筒下斜槽风机 1 6 循环风机组 旋风筒下斜槽风机 2 循环风机 喂料称水泥配料库下收尘器 金属探测器 入磨斗提出口皮带输送机 7 磨头喂料组 V-选粉机 入磨斗式提升机 水泥配料皮带输送机 水泥配料库底定量给料机 粉煤灰库收尘器 斗式提升机出口空气输送斜槽 8 粉煤灰喂料组 粉煤灰入磨斗式提升机 斗式提升机进口空气输送斜槽 粉煤灰转子称 9 辊压机组 辊压机4.3.2 水泥磨系统启动操作 本部分内容是正常生产时的启动与停运操作顺序，系统中各组的 设备，已按工艺及设备本身的要求编好了程序，组与组之间一般要求 按顺序启动。 (1)启动操作 说明：各设备控制均有“集中程控” 、 “机旁控制”两种状态，现 场有“开” “停”开关，正常生产时各设备都处于“集中程控”状态， 输出前端设备跳停，上游设备联跳停，现场进行单机启动时设备处于“机旁控制”状态，开单机部分设备是不参与联锁控制的，但停单机 设备是受联锁控制的。主要是保护设备内部积料过多而导致故障，从 而达到正常生产的目的。 水泥磨系统启动操作顺序 序 号 确认该系统运转前的检查、 准备工 作已完成，与化验室联系，确认喂 料配比和水泥进库号， 确认设备已 1 备妥，确认压缩空气站已正常运 转。确认需输送的水泥品种、标号 及库号，发出启动信号。 检查各配料仓料位正常 2 水泥配料仓进料 确认物料输送系统能正常 运行 水泥磨排风机入口阀门 关；水泥磨袋收尘器排风 机入口阀门关；选粉机一、 3 确认各阀门位置 二、三次风阀门在指定位 置；循环风机入口阀门关； 辊压机棒闸阀开到适当位 置。 通知相关岗位配合操作 操作步骤 检查与调整序 号操作步骤检查与调整磨润滑系统准备 4 与现场联系确认油泵的选择 如油温低，稀油站油箱要加热 润滑系统组启动 启动预告信号(15S) 选粉机稀油站启动 5 水泥磨主电机稀油站启动 水泥磨减速机润滑油站启动检查选择的油泵管路阀门 是否调整正常 检查油箱的温度 润滑油站对应该设备启动 前启动，也可提前启动。 启动后注意油压和供油情 况，如过滤器前后油压， 若油压差高，应及时切换，辊压机干油站及其减速机稀油站 清洗过滤器等。 启动 启动水泥收尘输送组 启动预告信号(10S) 检查皮带传动电机，托辊 有无异常振动选择入库号， 至该库斜槽侧卸料段 注意皮带跑偏时对张紧装 开 启动库顶收尘器 6 启动水泥库顶空气输送斜槽 启动至水泥库斗提机 启动至水泥库斗提机空气斜槽 启动水泥磨袋收尘器下空气斜槽 收尘器 运行是否正常 置进行调整 注意斜槽风机启动电流及序 号操作步骤检查与调整启动水泥磨袋收尘器下空气斜槽 启动水泥磨袋收尘器排风机 启动水泥磨袋收尘控制器 启动选粉机组 启动选粉机回粉空气斜槽 启动选粉机 7 启动入选粉机空气斜槽 启动出磨提升机 启动出磨空气斜槽 启动磨排风系统组 启动预告信号(10S) 8 启动水泥磨排风机 选择收尘器下料 启动袋收尘器控制器 启动水泥磨传动组 查水泥磨主电机备妥 启动预告信号(15S) 9 检查磨尾稀油站、磨头稀油站、水 注意磨音信号 泥磨高压油站运行正常 启动磨主电机 如果主机第一次未能启 动，检查后进行第二次启 再次检查各供油系统是否 正常 注意水泥磨启动电流 注意风机的启动电流 慢慢打开排风机进口阀门 至合适的位置 注意提升机启动电流，现 场注意提升机的运行状态 注意选粉机的启动电流 慢慢调整选粉机转速至合 适速度序 号操作步骤检查与调整动，两次启动之间要有一 定的间隔时间 试生产阶段高压油泵与水 泥磨同步运行， 90 ％负荷 考核完后，改为水泥磨启 动 15 分钟后自动停运 启动循环风机组 启动预告信号(10S) 启动旋风筒下空气斜槽 1、2 10 启动旋风筒回转下料器 启动循环风机 启动喂料称 启动磨头喂料组 启动预告信号(10S) 启动水泥配料库下收尘器 11 启动入磨斗提出口皮带机 启动入磨斗式提升机 启动水泥配料皮带输送机 启动仓底定量给料机 料。 为了减少水泥磨断料时 间，必须做好水泥粉磨配 料库进料工作。 长时间不喂料，水泥磨会 因钢球空砸衬板、隔仓板 而损坏。因此必须水泥磨 常 检查循环风机运行电流正选择三通阀方向（入磨或入 V 选） 启动 10 分钟内向磨内喂序 号操作步骤检查与调整注意皮带跑偏时对张紧装 置进行调整。 根据化验室的要求设定物 料配比，调整定量给料机 的供料比例，设定喂料量 启动粉煤灰喂料组 启动预告信号(10S) 启动粉煤灰库收尘器 启动斗式提升机出口空气输送斜 12 槽 启动粉煤灰入磨斗式提升机 启动斗式提升机进口空气输送斜 槽 启动粉煤灰转子称 辊压机组 启动辊压机 13 开启稳重仓气动闸门 控制称重仓仓重稳定在合 适位置 系统稳定后，投入自动调节回路 14 投入出磨气体压力调节回路 (1) 情况 观 察 回 路 运行 稳 定 确认辊压机干油站、辊压 机减速机稀油站已启动；序 号操作步骤检查与调整投入出选粉机气体压力调节回路 投入磨负荷调节回路 4.3.3 水泥磨系统系统停运(2) 注意水泥库的料位4.3.3.1 水泥磨系统停运操作 正常情况下的停运顺序与开车顺序相反，即先开设备后停。但应 注意水泥磨停运后，水泥磨后面的输送设备一般应继续运转，直到把 其中的物料输送完后再停，防止机内积存物料，在下次再开机时启动 困难或不便于检修。润滑油系统一般情况下不要求停运，长时间停运 或有检修工作时可停运润滑油系统。 水泥粉磨系统的正常停运操作 序 操作步骤 号 确认停运范围 1 确认停运范围机停运时间 确认停运时间 了解停运目的 2 3 4 停运辊压机 才停运 将自动调节回路改为手动操作 将喂料量设定值降到 0 辊压机组停运 确认入辊压机棒闸已关闭后 检查与调整序 操作步骤 号 磨头喂料组停运 停运各喂料称 停运配料仓下皮带输送机 5 停运斗式提升机 停运入 V-选皮带机 停运配料库下收尘器 粉煤灰喂料组停运 停运粉煤灰转子称检查与调整确认各输送设备上的物料已 排空后再停相应输送设备确认各输送设备上的物料已 6 停运入斗提空气输送斜槽 排空后再停相应输送设备 停运斗式提升机 停运出斗提空气输送斜槽 循环风机组停运 停运循环风机 7 停运旋风筒回转下料器 停运旋风筒下皮带秤 斗式提升机电流下降 8 确认水泥磨处于低负荷运转 磨音信号增大 选粉机电流下降 相应调整风机阀门序 操作步骤 号 水泥磨传动组停运检查与调整挂上辅传，现场操作用辅助磨尾稀油站高压泵启动， 磨头稀油传动间隔慢传水泥磨； 站高压泵启动 9 延时 10s， 磨主电机停运 水泥磨筒体温度接近环境温 度时，水泥磨慢转停运延时 120s，停磨头、磨尾稀油站低高压油泵有较长时间延时， 压泵 停磨头、磨尾稀油站高压泵 磨排风系统组停运 水泥排风机停运 10 水泥磨收尘器停运 回转锁风阀停运 选粉机组停运 出磨空气斜槽风机停运 慢慢将选粉机转速降为 0， 确 出磨提升机停运 11 入选粉机空气斜槽停运 空后再进行选粉机组停运 选粉机停运 选粉机回粉空气斜槽停运 水泥磨主排收尘输送组停运 确认各输送设备上的物料已 12 停运袋收尘器主排风机 排空后再停相应输送设备 停运袋收尘器控制器 认各输送设备上的物料已排 一般水泥磨筒体温度达到环 境温度时才停 袋收尘器排空后停运序 操作步骤 号 袋收尘器下空气斜槽停运 袋收尘器下空气斜槽收尘器停运 至水泥库斗提机空气斜槽停运 至水泥库斗提机停运 水泥库顶空气输送斜槽停运 水泥库顶收尘器停运 入该库斜槽侧卸料关 润滑系统组停运 水泥磨减速机润滑油站停运检查与调整长时间停运或有检修工作时 13 选粉机稀油站停运 停运润滑系统 水泥磨主电机稀油站停运 辊压机干油站及减速机稀油站停运 水泥磨系统停运后，要对系统中的 14 设备进行全面的检查和维护维修4.4 停车顺序 4.4.1 停车顺序与开车顺序相反。 4.4.2 停车注意事项 4.4.2.1 润滑冷却系统在主机停车后不应立即停止运行，以保证主机 不会因温度高而导致变形，4.4.2.2 在水泥磨主电机停车后，应不定时起动辅助传动转磨直到磨 机完全冷却（每隔 10～30 分钟将磨机转动 180°） 。磨机翻转间隔时 间如下表所示。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 20 20 30 60 60 60 间隔时间（分钟） 磨机操作 停车 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度 磨机翻转 180 度4.4.2.3 停车时应待磨机停稳后，先让出磨设备空转 2----3 分钟， 待各设备卸空料子后，再依次停车，确保设备下次能空载启动，也 便于设备维修方便。 4.4.2.4 当停磨时间很长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形。 4.5 故障停车及紧急停车 4.5.1 故障停车 在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、现 场停车按钮误操作、临时断电等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。另位，在紧急情况下，为了保证设备能顺利地再次启动，必 须采取相应的措施。 4.5.1.1 立即关掉与之相关的部分设备。 4.5.1.2 为防止磨瓦、 轴承等损伤， 应尽快恢复稀油站组设备的运行。 4.5.1.3 尽快查清原因，判断能否在短时间(30 分钟)内处理完，以决 定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。 4.5.2 紧急停磨 当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查 原因，排除故障。 4.5.2.1 滑履轴承润滑或冷却系统发生故障， 轴瓦温度超过 75℃ （此 值可现场设定） ，并继续上升时； 4.5.2.2 各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时； 4.5.2.3 隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时； 4.5.2.4 磨机内机件脱落时； 4.5.2.5 减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值 时 4.5.2.6 减速机发生异常振动及噪音时； 4.5.2.7 电动机轴承温度超过其规定值时。 4.5.2.8 如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备 的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护水泥磨主 电机， 主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于 20 分钟。 4.5.2.9 如果出现任意一台配料秤断料 10 分钟以上。4.5.2.10 如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现 设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时。 4.5.2.11 如果有危及人身安全的事故出现时。 五.运行参数的调整 5.1 控制参数 5.1.1 配比设计 配 比 品种 PO42.5 PSA42.5 PSB32.5 80 55 35 5/5 5/5 8/8 4 5 5 熟料 （%） 炉渣/粉煤灰 （% ） 石膏 （%） 矿渣粉/ 钢渣粉 （%） 8/8 24/6 36/9 240 270 285 产量 （T/H）5.1.2 控制参数 主 要 设 控制点 备 电机功率 K W 滑履轴瓦温 磨 机 磨音 度 &75℃ 80℃报警，85℃ 跳 停 温 度 跳停 指轴瓦最 大值 控制值 报警值 备注出料温度 出磨气流温 度 主电机轴承 温度 主减速机轴 承温度 提升机 功率 主轴转速 选 粉 机 一次风阀门 开度 二次风阀门 开度 三次风阀门 开度 轴承温度&102℃ 91℃110℃报警＜60℃65℃报警、70℃ 跳停＜60℃65℃报警、70℃ 跳停75kw 145-210r/mi n 所占空气量 67.5% 所占空气量 22.5% 所占空气量 的 10% ＜60℃ 报警 65℃， 跳停 70℃功率 进口气体温 出磨气 度 体 收 尘 压差132 kw &100℃1770 Pa器 及 排 出口压力 风机 风机阀门开 度 风机功率 风机轴承温 度 5.2 控制的依据~-7200Pa560kw &66℃5.2.1 入磨物料粒度、水分、硬度、熟料温度、易磨性。 5.2.2 入磨物料按质量部的配比、比表面积和细度喂料。 5.2.3 磨机电流、磨音。 5.2.4 磨内通风情况、各通风管负压和磨机冷却情况。 5.2.5 保证磨机的装球和球的级配合理。 5.2.6 磨机出口物料的细度，选粉机回料与成品细度 5.2.7 磨机出料物料的温度，磨机轴瓦的温度 5.2.8 粉磨系统的循环负荷（可视选出磨提升机的负荷） 5.2.9 生产计划规定的产量、质量、运转率等指标 5.2.10 工艺管理规程与操作规程中规定的各项指标。 5.3 运行中的调节 5.3.1 开车时的调整 当系统刚开始运转时 （喂料前） ， 将磨排风机前的阀门打开至 50% 开度；以避免因系统开始投料时量过少，出磨物料颗粒过粗而导致空 气输送斜槽堵塞。 同时把选粉机的转速设定为正常运转值的 70%-80%。在系统通风稳定后开始逐渐提高喂料秤的转速，加大总喂料量，当发 现磨出口负压略变小，出磨提升机电流逐渐增大，选粉机电流逐渐增 大时。此时暂时稳定喂料量，调节排风机的阀门开度至正常控制值， 同时调节选粉机转速至正常控制值 （此控制值在磨不同品种水泥时是 不同的，且为经验值） 。之后再根据系统循环负荷、磨音的变化情况 逐渐加大喂料量直至正常控制值（此值为经验值） 。最后根据磨音、 出磨提升机电流、选粉机电流、 磨出口负压、磨主电机电流等参数 对喂料量大小、选粉机转速进行微调。并同时监控磨音、出磨提升机 电流、选粉机电流、 磨出口负压、磨主电机电流等参数的曲线变化 趋势， 尽量稳定在稳定风量的情况下进行调节， 以保持系统平稳运行， 达到优质高产。 以上调节在生产过程中要根据实际情况进行相应调整。 5.3.2 质量控制： 5.3.2.1 比表面积的控制 当水泥成品的比表面积低于质量控制指标时， 首先在稳定风量的 前提下，提高 O―Sepa 高效选粉机转子的速度；反之，则降低转速。 在调节转速时应遵循均匀平稳的原则，动作且勿过猛。如果效果不明 显，可以调节系统风量，通过调整排风机阀门开度，或者调整选粉机 一、二次风阀门 ，以达到与生产指标相符。 5.3.2.2 三氧化硫的控制 水泥成品中对 SO3 指标影响最大的是石膏的掺量和品质，所以， 当水泥成品中 SO3 指标发生变化时，直接对石膏的掺量进行调整并了解石膏品质变化情况。当石膏品质稳定而无杂物时，若水泥中 SO3 含 量过低时，则应提高石膏的掺量，反之则降低掺量。 5.3.3 出磨水泥温度的控制 控制出磨水泥温度是为了避免石膏因温度过高脱水而影响水泥 质量。如果是入磨物料温度高引起出磨水泥温度高，应采用更换冷料 （若有条件） ；加大磨内通风。 5.3.4 产量的控制 在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调 节系统的通风量。但要避免饱磨现象的发生。控制磨内通风稳定，循 环负荷稳定，系统风量稳定。注意：无论系统产量是增加还是减少， 操作幅度都不能太大，应该保持均匀平缓；保证风和料的最佳配合， 以达到稳定、高产的目的。 六.常见故障及处理 6.1 辅料；石膏破碎及输送系统检查项目表 序 号 1 1． 板 喂 机 料仓存料量少， 料仓出 保证料仓进料量，处理出料口 口堵塞， 破碎机功率变 堵塞障碍，直到喂料量正常为 止。 调节板喂机给料速度，适当减 少喂料量 检查项目 检测判断方法 调整处理方法喂料量过少2．物料粒度过 小 大，喂料量 破碎机电机功率变大 过多 2 破碎机序 号检查项目检测判断方法调整处理方法1．主轴轴主轴承温度最高不超 温度超过规定值时，应查明原 过 60℃ 因，并采取措施消除承温度2．破 碎 机 锤头与蓖条撞击， 地脚 检查锤头与蓖条间隙并调整，运转中声响 螺栓， 衬板螺栓及各部 螺栓如有松动及时紧固。排除 异常 紧固件松动， 机内混入 机内铁件。 铁件 3． 破 碎 机 设备故障或电机跳闸 在未查明原因前，不能强行启 动；原因查明后，要把破碎机 内物料清理出来后，才能重新 按顺序开车 6.2 水泥磨系统检查项目表 序 号 1 磨机喂料过量 （饱 磨） 1. 电耳信号（磨音） 1. 斗式提升机功率变化时， 应分 低 2. 磨机电流变小 3. 斗式提升机功率上 升 4. 磨机出口负压上升 析是由供料引起的， 还是由堵 料引起的，确定之后再做处 理。 2. 降低喂料量， 并在低喂料量的 状态下运转一段时间。 检查项目 检测判断方法 调整处理方法突然停车序 号检查项目检测判断方法调整处理方法3. 在各参数显示磨机较空时， 慢 慢的增加喂料量。 4. 注意观察，当各参数正常后， 稳定喂料量。 2 磨机喂料不足 （空 磨） 1.电耳信号高， 现场听 慢慢的增加磨机地喂料量直到 磨音脆响。 2.磨机电流变大 3. 斗式提升机功率降 低 4.磨机出口负压变小 3 粗磨仓堵塞 1. 电耳信号降低 1. 降低或停止喂料进行观察 各参数正常为止2. 斗式提升机功率下 2. 增大磨机通风量 降 3. 磨机出口负压上升 4. 现场听粗磨仓磨音 低沉，细磨仓磨音 清脆 4. 细磨仓堵塞 1. 电耳信号降低，现 1. 降低或停止喂料进行观察 场听粗磨仓磨音低 2. 增大磨机通风量 沉 3. 若上述措施无效，停磨检查 3. 若上述措施无效，停磨检查序 号检查项目检测判断方法调整处理方法2. 斗式提升机功率下 降 3. 磨机出口负压上升 5 隔 仓 板 破 损 或 电耳信号异常， 在磨音 立即停磨进行检查更换 倒塌 趋势曲线图上有 明显 的峰值 6 出料篦板破损 磨尾排渣口或提 升机 立即停磨进行检查更换 出料斜槽上的清 渣器 中有较大的钢球排出 7 磨 机 衬 板 螺 栓 磨体有漏料现象 或磨门螺栓松 动 8 磨机掉衬板 1. 在磨音趋势曲线图 立即停磨进行处理，检查是否有 上有明显的峰值 2. 现场可听到明显的 周期性冲击声 3. 筒体衬板螺栓处冒 灰 9 磨 机 轴 瓦 温 度 温度指示偏高 高 1. 检查供油系统，看供油压力、 温度是否正常， 若不正常， 进 砸坏的地方 立即停磨进行紧固序 号检查项目检测判断方法调整处理方法行调整 2. 检查润滑油中是否有水或其 它杂质 3. 检查冷却水系统是否运转正 常 10 磨 机 减 速 机 轴 温度指示上升 承温度高 1. 检查供油系统，看供油油压 力、 温度是否正常， 若不正常， 进行调整 2. 检查润滑油中是否有水或其 它杂质 3. 检查冷却水系统是否运转正 常 11 斗 式 提 升 机 掉 斗式提升机功率 变化 1. 立即停止磨机和喂料输送组 斗 子 或 斗 子 损 异常 坏 2. 提升机采用慢转运行 3. 打开提升机检查门， 观察斗子 运行情况 12 斗 式 提 升 机 断 1. 提升机功率陡然降 全系统停车检查 轴或断链 低 2. 提升机尾部料位指 示报警序 号检查项目检测判断方法调整处理方法3. 选粉机电流下降 13 选 粉 机 速 度 失 1. 转速显示波动异常 控 2. 电流与速度指示不 对应 1. 检查速度控制器是否有失控 现象 2. 停止选粉机上游设备， 进行检 查修理 14 入 选 粉 机 斜 槽 1. 斗式提升机功率急 立即停磨检查处理 阻塞 剧上升 2. 选粉机电流下降 15 空 气 输 送 斜 槽 1. 检查槽体有冒灰 的一般检查 2. 通过窥视窗观察上 1. 若透气层破损， 进行更换或修 补槽体内物料的流动 2. 若阀门开度不够， 加大阀门开 情况 3. 斜槽堵塞 度并固定 3. 检查充气风机的阀门开度和 转向 4. 斜槽收尘风机故障 16 锁风阀 1. 现场观察阀的动作 现场调整重锤的位置至合适的 情况 2. 检查物料流动是否 顺畅 17 磨 机 通 风 量 不 1. 出磨气体温度高 加大磨机排风机进口阀门开度 位置序 号检查项目检测判断方法调整处理方法足 182. 磨尾气体压力低 1. 检查滤袋是否有破损 2. 检查进口气体温度是否超过 滤袋材质允许的使用温度 3. 检查滤袋是否已超过使用寿 命收 尘 器 出 口 粉 收尘器压差减小； 尘浓度大19收 尘 器 气 缸 不 收尘器压差增大； 动作1. 检查压缩空气是否正常 2. 检查电磁阀是否正常 3. 检查气缸给油器的油量和气 缸润滑情况 4. 检查油水过滤器， 是否有水进 入气缸 5. 检查提升阀阀杆是否变形20成品细度成品测定1. 成品细度粗时，加大选粉机 的转速 2. 成品细度细时，降低选粉机 的转速21水泥质量根据化验室的分 析结 1. 调整喂料比例 果 2. 对各物料取样分析七.交接班制度7.1 要按时交接班，如无特殊情况，不得提前或延时。 7.2 交接班必须在中央控制室。 7.3 交班人员要详细记录本班所发生的重要事情和处理经过，并向接 班人员讲述清楚， 对于本班发生的事情， 但尚未处理或未处理完毕的， 应向接班人员详细交接，并提出重点注意事项。 7.4 接班人员接班之前，应对自己责任区内的所有设备、运行参数、 卫生状况，上一班发生的故障等，进行仔细的检查和了解。并和接班 人员进行确认。 7.5 各班要保持整个车间和设备的卫生，如本班发现严重跑、冒、滴、 漏事件，应及时组织人员清理，如果交接班时仍未清理完，应征得接 班者的同意和理解，方可下班，否则必须处理完，方可下班。 7.6 各班要每小时认真做好纪录，对发生的问题和故障以及处理经过 要详细记录并认真交班。 7.7 交班者不许在交班过程中有意隐瞒或淡化本班发生的事故和存在 的问题，给接班者工作造成困难，接班者也不许有意夸大交班者的失 误和问题。 7.8 交班者既要责任清晰，又要相互理解，搞好合作。 7.9 认真执行公司的《员工守则》 。八．水泥粉磨系统辅机试转1 斗式提升机试运转1.1 提升机头部试运转，应符合下列要求： (1) (2) (3) (4) 减速器无异常振动和冲击声； 液力偶合器及减速器无渗油现象； 提升机头部试运转不少于 4h； 主轴承温升不超过 30℃；1.2 整机空载运转，在安全设施完备后进行，并应符合下列要求： (1) (2) 油； (3) (4) (5) 牵引件运转正常，无打滑、偏移现象，料斗与其它件无碰撞； 各轴承温升不超过 30℃； 整机空载运转不少于 4h。 超越离合器动作正常，辅助传动应平稳； 电器控制可靠，电动机、减速机、液力偶合器运转平稳，无渗1.3 负荷试运转要求： (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) 提升量达到设计要求； 无明显回料现象； 轴承温升不超过 40℃； 间断停运 2-3 次，确认逆止器工作可靠； 头部噪音不超过 85dB； 头部主轴承处振动速度小于或等于 4.5mm／s； 负荷试运转不少于 24h。2.带式输送机 2.1 试转前的准备工作：在各滑动需润滑部位加注润滑脂、润滑油，检查各紧固件有无松 动现象，检查各部件是否符合安装要求。 2.2 空载试转： (1) 送上电源，启动运转开关，检查传动滚筒、改向滚筒、驱动装置运转是否正常； (2) (3) (4) 上下托辊转动是否灵活，胶带是否有跑偏现象； 拉紧装置、清扫装置等调节是否合适； 如有不良现象，应停机加以调整，调整后重新进行空载试转。2.3 负载试转： (1) (2) 空载试转正常； 给定额定输送量的 60，进行半载试验，检查传动滚筒、改向滚筒、驱动装置及上下托辊组是否有异声，或不转动等； (3) (4) 检查轴承是否发热过高； 输送带有无跑偏现象，其它装置是否正常，如有不良现象，应停机，找出问题原因，调整后重新试转； (5) 在半载试验正常后，进行额定输送量的满载试验，依照半载试验过程进行。 3 空气输送斜槽 3.1 空气斜槽检查 (1) (2) (3) (4) 空气斜槽安装完毕； 检查空气输送斜槽无人工作、外视完好，槽体内部无异物； 检查安装槽体横向应保持水平，否则，物料偏于低侧； 测空气输送斜槽风机电机绝缘合格，送上电源；(5)收尘器处于备用状态。3.2 空气斜槽空负荷试验 (1) 启空气输送斜槽风机，进行测压试验，如果上下槽的压差太小，将使通过的风量减少，影响输送； (2) 检查风机运转正常、无异音。3.3 空气斜槽负荷试验 (1) (2) (3) (4) (5) 空气斜槽空负荷试验合格； 启动收尘器运行； 槽体透气均匀、槽体连接要严密、无漏风； 检查风机运行平稳，无异声、发热现象； 观察物料流化状态下输送良好。4 水泥磨润滑油站试运 4.1 检查内容 （1）稀油站安装完毕，检查稀油站系统无人工作； （2）油箱油位在1/2～2/3之间，油温20～40℃，系统完整、完备； （3）润滑油泵外视完整，过滤器、加热器能正常投用，各表计完整良 好； （4）油质合格、无乳化变质现象，油箱、冷油器及冷却水管阀门完整， 冷却水进（5）回水通畅、水量充足； （6）检查润滑油泵进出口门、 双筒过滤器进出口门、冷油器进出口门、 压力调节器进口门、润滑油母管出油门及各轴承进油门。检查关闭冷 油器旁路门、再循环门、油箱排油门； （7）稀油站油泵电机测绝缘合格，电源已送上； （8）润滑油泵静态联锁试验合格。4.2 水泥磨润滑油泵联锁试验 (1) 任启一台润滑油泵，待电流正常后，检查调整润滑油压在0.2～0.3MPa，并检查回油正常。 (2) 投上备用油泵联锁， 缓慢开启再循环门， 待油压降至0.12MPa时，备用油泵应自动启动， 当油压降至0.05MPa时， 连跳水泥磨信号应发出； 关闭再循环门，停止运行油泵，用同样的方法再做另一台油泵联锁试 验； (3) 投上备用油泵联锁，直接停止运行油泵，备用油泵应自动启动；用同样的方法再做另一台油泵联锁试验。 4.3 水泥磨润滑油站试验合格要求 (1)润滑油站系统及油泵、阀门连续运转时间不少于4h； (2)系统无渗漏油、漏水现象，各阀门开关灵活好用，油泵运转正常， 油压稳定； (3)系统联锁试验合格。 5 水泥粉磨系统风机试转 5.1 风机试运前检查及准备 (1)风机安装工作结束，具备空负荷试运条件； (2)检查风机各轴承润滑油油质、油位正常，轴承冷却水畅通； (3)检查各联接件间联接是否牢固，各紧固螺栓、地脚螺栓及装配螺栓 有无松动、断裂、脱落的现象； (4)各风门挡板操作灵活，就地开度指示与中控一致。 (5)检查机壳、平台支撑、电动机机座、减速机底座等是否焊牢； (6)检查各仪表、测温元件完好； (7)检查人员撤离，各人孔门关闭； (8)送好风机动力电源、控制电源；(9)袋收尘器试运合格； (10)照明良好、充足； (11)测温仪、振动表具备，完好。 5.2 风机电机试转 (1)有风机电机单试转单，安装人员在场； (2)测量电机绝缘合格； (3)脱开电机与风机联轴器，查确已脱开； (4)检查风机动力电源、控制电源已送上； (5)联系中控启动风机； (6)检查电机转向正常；试转时间不少于2小时； (7)测量电机各轴承温度、振动合格； (8)记录各轴承温度、振动值及启动时间。 5.3 风机整机试转 (1)风机电机单试转合格， (2)电机停运、停电，联系机修人员联接风机联轴器； (3)检查风机满足启动条件； (4)测量电机绝缘合格； (5)风机动力电源、控制电源已送上； (6)风机进口门关闭，出口门全开； (7)接命令，联系中控启动风机； (8)测量风机各轴承温度、振动合格，无异声； (9)逐渐开大风机入口档板，进行风机带负荷试运； (10)每30分钟测量一次风机各轴承温度、振动值，试转时间不少于2小 时； (11)记录风机各种负荷下开度电流值及轴承温度、振动值；(12)试转合格后，停运风机，根据要求确定是否对风机停电。 6 O-SePa 选粉机试运转6.1 无负荷试运转 在转子最高转速下，连续运行 2～4 小时，空载运转应满足下列要求： (1)运转平稳，无异常振动和噪音； (2)各轴承温升不超过30℃； (3)监视仪表及控制系统正常； (4)润滑油洁净，油管通畅，润滑良好； (5)观察、检测并记录电流波动情况； (6)检查并紧固各连接螺栓； (7)检查空气量的分配； (8)在空负荷试运转中将一、二、三次进风口处的阀门按下列风量要求 调节到合适位置并保持不变； 一、 二、 三次风的比例为67.5％： 22.5％： 10％。 6.2 负荷试运转 (1)无负荷试运转合格后，方能进行负荷试运转，加载程序可按水泥磨 运转计划进行，负荷运转除满足无负荷试运转要求外还需满足下列要 求： 1) 各轴承温升不得超过40℃， 2) 各连接部位和密封部位，密封良好，不得有漏风、漏灰、漏油现象， 3) 电动机电流调整。 7 辊压机试转 7.1 液压系统的检查 (1)蓄能器是否按要求充入氮气，压力为 4~6MPa；(2)液压缸是否排气完毕； (3)检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内； (4)用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确； (5)复查液压油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致； (6)升压前，检查移动辊轴系做水平动作时，有无阻碍其运转的杂物， 与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有 无异物或铁块妨碍移动辊运动； .7.2 压力测试的检查 (1)将现场控制柜转换至单机状态下方能进行压力测试； (2)检查压力加减是否灵活，加减速度是否正常。在 7～9MPa 范围内正 常加压速度为：0.2～0.3MPa/1～2s，正常减压速度为：0.5MPa/4～6s (3)液压系统静态保压性能好，控制在规定的压降范围内； (4)加压至 9MPa，快速卸压一次，在加压至 9MPa，保压 10min； (5)将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在 4.5～9MPa 的范围内其压力显示误差不大于±0.2MPa； (6)压力测试完毕后再次确认油位是否位于油位计规定刻度； 7.3 辊缝的检查 (1)加压至 9MPa 将动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使传感 器显示值为出厂原辊缝； (2)加压至 9MPa，再将压力卸为 0 时，左右侧辊缝是否变化，若有变化 应记录其变化值； (3)复查限位开关位置；7.4 辊压机主体的检查 (1)手动盘动减速机高速轴工作方向转动，检查辊轴及减速机运转是否 灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异 物。尤其是辊缝中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及 异音； (2)减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象； (3)侧挡板已安装到位，并调整弹簧至要求位置； (4)检查进料位置是否灵活，核实标尺位置是否正确，将进料位置分别 摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、 碰现象； (5)复查锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值； 7.5 空载试运转 (1)整机安装合格并经严格检查后，方可试运转。 (2)连续试运转不少于8小时。 (3)整机运转平稳，无异常。 (4)主轴温升不大于35℃。 7.6 负载试运转 (1) (2) (3) (4) 空载试运转合格后，方能进行负载试运转。 整机运转中，无异常振动。 连续运转不少于 24 小时。 主轴承温升不大于 40℃。有强制冷却机型，主轴承最高温度不高于 60℃；无强制冷却机型，主轴承最高温度不高于 75℃。十． 水泥粉磨系统试生产 1 电机单独试转通用方案 1.1 检查内容 (1) (2) (3) 电机及周围清洁、无人工作及妨碍运行的物件； 电机联轴器确已脱开； 电机轴承油量充足，油质良好、清洁，油位正常。若系强制润滑，应使油系统运行良好；轴承用冷却水冷却者，则应投入冷却水系 统运行； (4) (5) (6) (7) (8) (9) 通风道清洁无杂物； 地脚螺栓完好、牢固无松动； 接地线、电缆头接触良好，安全可靠； 所有测温元件完好、指示正确。 测电机绝缘合格，保护装置正常，电源送上； 对于直流电机或设有水电阻启动的电机，应检查滑环、电刷正常，接触良好。若设有冷却风机的，冷却风机须运行。 1.2 电机单独试运转 (1)检查需试转电机符合运转条件； (2) 在 DCS 上点击“启动”按钮，检查确已启动，电流为空载电流； (3)检查电机转向是否正常； (4)注意记录空载电流、轴承温度及振动值等参数，以便存档备查； (5)电机运转中的检查项目： 1) 电机运转声音是否正常、有无异味；2) 检查监测电机轴承温度及空冷器风温是否正常，振动、电流是否在 规定范围内； 3) 电机线圈及铁芯温度是否在规定范围内； 4) 基础及各部螺栓、接线是否牢固； 5) 直流电机电刷、整流子无冒火及过热现象，设有水电阻启动的电机 电刷无冒火及过热现象； 6) 轴承润滑油位是否正常、油质是否良好、油环转动是否灵活及带油 是否均匀，轴承是否有异音、过热及渗漏油现象。 1.3 电机带减速机(液偶)试转 1.3.1 检查内容： （1）同电机单独试转基本相同； （2）液力偶合器勺管执行器动作灵活、无波动现象，冷却器进出口油 压、油温及冷却水进出口水温等仪表指示正常、完好。 1.3.2 电机带减速机(液偶)试转 启、停操作及运转中检查同电机单独试转基本相同。 2 水泥磨试转 2.1 水泥磨主驱动电机单独试转 (1) (2) 确认水泥磨主驱动电机与水泥磨减速机联轴器确已断开； 参照《转机运行基本规定》对电机进行检查，符合启动条件后测绝缘送电； (3) (4) 指挥人下达操作命令，启动电机单独运行 2 小时； 电机转向正确、温升、振动等参数正常，作好记录；(5) 作； (6)电机空试合格，停运电机，根据下一步工作要求进行停电等操主驱动电机单独试转完后，按相同方法试转辅传电机。2.2 水泥磨主驱动电机带减速机单独试转 (1) 确认水泥磨主驱动电机单独试转合格； (2) 确认水泥磨主驱动电机与水泥磨减速机联轴器确已联接； (3) 确认水泥磨减速机联轴器与本体联轴器确已断开； (4) 检查水泥磨减速机油质正常，轴承油位正常； (5) 现场检查符合启动条件，接操作命令，启动电机带减速机单独运 行 1 小时； (6) 检查电机转向正确，温升、振动等参数正常，作好记录； (7) 主驱动电机带减速机试转合格后，按相同方法试转辅传电机带辅 传减速机运行。 2.3 水泥磨试转内容 (1) 检查电机转向正确、温升、振动等参数正常，作好记录； (2) 检查水泥磨运转是否平稳，滑履轴承的振幅不能超过 0.12mm； (3) 托瓦温度不得超过 60℃； (4) 各部位的润滑装置及冷却水系统工作正常； (5) 各处密封是否良好，无漏油、漏水现象； (6) 检查所有连接螺栓、地脚螺栓和筒体衬板、端盖衬板螺栓是否有 松动、脱落和折断； (7) 电动机及其控制系统应工作正常、各部位连锁装置工作正常，运转中电流应在规定范围内； (8) 检查信号装置是否灵敏； (9) 试运转期间做好记录，温度记录包括：托瓦及润滑油的温度、高 低压稀油站油冷却器入口、出口的油温和水温、电动机及减速机的油 温和轴承温度、进料及出料料温、室内环境温度等；压力记录包括： 高压油进托瓦时的最高和最低压力、低压润滑油泵的供油压力、运转 时间的故障(内容、原因、排除措施) 和发生故障的时间、电动机的电 流等。 2.4 水泥磨试转前的准备 (1) 电机单独试转合格，减速机试转合格，水泥磨系统安装完毕并经 过严格的检查，确认合格后，可以进行试运转； (2) 试运转时，操作人员应在安全区域，设备内部无任何遗留杂物， 设备周围无妨碍运转的物件； (3) 按图纸及有关技术文件的要求，向两个滑履轴承、主电机轴承和 主减速器内泵注入润滑油； (4) 按有关技术文件的要求，向滑履轴承稀油站注入润滑油； (5) 所有检查工作，如润滑系统及冷却水系统、所有联结螺栓和地脚 螺栓、控制系统、仪表、照明、信号等装置应完整良好； (6) 水泥磨启动前，先试开润滑油系统，检查其是否有异常振动、漏 油现象，油量是否符合要求，淋油管淋油是否正常，回油是否顺畅， 各机构运转是否正常； (7) （若油温低于设定温度时）试转前应开启润滑油站的加热器，将个部分润滑油加热，以免油凝固而影响设备正常运转； (8) 对冷却水系统的检查：通水是否畅通管路是否有漏水、渗水现象。 对于滑履轴承的冷却水管道，在装配后应进行 0.63MPa 的水压试验， 时间为 20min，不得有渗漏现象，尤其处于轴承内部的接头必须严密封 闭可靠； (9) 所有润滑系统管道安装完毕后，应进行油循环和油压测试，试验 压力为工作压力的 1.25 倍，时间为 15min，不得有渗漏现象发生； (10) 高压油管路进行 32MPa 油压延续 5min 合格； (11) 检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求，所有附属设备试 运转正常。 (12) 各密封部位要密封良好，不准出现金属间的摩擦； (13) 稀油站试运正常，设有润滑油站的设备皆须在其润滑油站试运转 合格之后才能进行试转。 2.5 水泥磨空载试运转 电机及控制系统均完整良好，所有附属设备试运转正常。试运转 包括空负荷和负荷试运转两个阶段。 (1) (2) 试转人员联系操作人员、巡检员准备启动该设备，下达命令； 首先启动油站（包括电机润滑装置） ，将润滑油打入滑履轴承和主轴承，使油沿滚圈轴向均匀分布，并使高压油进入托瓦； (3) 启动传动装置润滑系统，启动慢速驱动装置，使水泥磨慢转 1~2转，检查并确认水泥磨转向符合规定，且无碰撞和妨碍正常运转之处， 然后停磨，脱开辅助传动装置；(4)联系中控操作员，启动水泥磨，记录启动电流及回落时间、返回电流； (5) 操作员记录启动时间， 每 30 分钟抄录一次轴承温度、 电机温升、电流等参数，时刻监视各参数变化； (6) (7) (8) 空负荷运行 1 小时后停运检查，无问题再连续运转 8 小时。 运行中发现设备异常，应立即停运，并做好记录；汇报上级； 单机空载试转不少于 8h，期间设备未见异常，时间到后，停运该设备，作好记录； (9) 水泥磨停运后，中控在 DCS 画面设“禁操” ，联系电工对该设备停电； (10) 试转记录汇总后交试转负责人。 空载试运转注意事项： (1) (2) 在使用辅助传动时，不允许高压油泵停止运行； 若水泥磨启动或运行时有异常现象，立即停运进行检查调整，特别是水泥磨减速机和主轴承部位； (3) (4) 水泥磨慢转时，要特别注意润滑状态，检查润滑效果； 确认润滑，冷却水系统部分无异常之后，可停止慢速驱动，脱开离合器启动主电机； 2.6 水泥磨负荷试运转 在设备空载试转中发现的问题得到彻底解决后，即可进行水泥磨 装球工作，进行负荷试运转。 (1) 负荷试运转前，先开动粉磨系统的其它附属设备；(2) 负荷试运转时(未带辊压机时)，必须按下述规定的研磨体装入量、 喂入物料量和运转时间进行。 阶段 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 研磨体装入量(t) 67.5～(30％) 112.5～(50％) 165.75～(75％) 225～(100％) 喂入物料量(t) 运转时间(h) 33 55 82.5 110 24 72 120 96注：1)表中的时间为水泥磨和其他设备运转良好状态下的净时间。在 试转阶段，如果有设备出现故障，则必须把用于检修和调整的时间扣 除； 2)负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还要 检查电机的电流波动；进料和出料装置是否漏料；各处密封是否良好， 轴承温度不得超过空转时的规定值。 3)负荷试运转期间一旦发现不正常情况时，应立即停止运转，并进行 修理。 3 水泥粉磨系统载荷整体试转 水泥磨负荷试转正常后，即可进行载荷整体试转。 3.1 启动前检查 (1) 首先启动高、低压油站，将润滑油打入滑履轴承，使油沿滚圈轴向均匀分布，并使高压油进入托瓦； (2) (3) 启动减速机、主电机润滑油泵，调整供油正常； 启动慢速驱动装置，使水泥磨慢转，检查并确认水泥磨转向是否正确，无碰撞和妨碍正常运转之处；(4)在使用辅助传动时，不允许高压油泵停止运行。若水泥磨启动或运行时有异常现象，立即停运进行检查调整，特别是水泥磨减速机 和主轴承部位。水泥磨慢转时，要特别注意润滑状态，检查润滑效果； (5) 确认润滑，冷却水系统其他部分无异常之后，可停止慢速驱动，脱开离合器； (6) 将化验室下达的质量控制指标、熟料出库分配及水泥入库库号通知现场巡检工做好准备工作；设定石膏、粉煤灰、磷渣及熟料掺加 量比例，将喂料量设定为零； (7) (8) (9) 通知水泵房供水，空气机站供气，并具备系统运行条件； 将各排风机进口风门置零，将其余相关风门调至合适位置； 将选粉机转速设定为零；(10) 水泥磨装球 。 各荷载试运转时研磨体装载量（t） 研磨体 尺寸 （mm） 一仓 φ 40 φ 30 φ 20 φ 15 小计 总计 17.1 62.4 3.42 9.405 9.3 4.275 18 18 45.3 28.5 104 二仓 一仓 5.7 15.675 15.5 7.125 30 30 75.5 42.75 156 二仓 一仓 8.55 23. 10. 113.25 57 208 二仓 一仓 11.4 31.35 31 14.25 60 60 151 二仓 30%负荷 50%负荷 75%%负荷 100%负荷3.2系统启动 系统检查工作结束，即可按规定启动系统设备进行满负荷试运转。 3.3 试生产结束后应检查的内容 (1) (2) 运转中不易检查到的设备部位的升温情况； 润滑油的油质变化，油中是否有金属铁屑和污物，滤油器的滤网有无污物； (3) 坏； (4) (5) 检查齿轮传动和啮合情况及运转部件的接触情况； 任何修理工作必须在转机停运后进行，并在电动机开关上挂上 地脚螺栓，紧固螺栓，连接螺栓及键销等固定件有无松动及损“禁止合闸” 的标示牌； (6) 在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速机或齿轮罩内部进行任何修理检查或清洗工作，不能拆除安全防护设施； (7) 在回转机械附近，不准带手套或将抹布缠在手上抹机器外表，不要将擦抹材料缠绕到回转机械上； (8) 故； (9) 检修工具及零件不得放在回转机械上，特别是转轮上； 工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角衣袖，造成人身事(10) 严格按照水泥磨启停顺序进行启停操作，如果水泥磨突然停电， 应将水泥磨及其附属设备的电源开关复位； (11) 水泥磨停运转期间，筒体和滑履轴承温度尚未降至常温之前， 不准停止润滑和冷却水系统；(12) 当水泥磨长时间停运，应将磨内研磨体卸出，以免筒体变形。 (13) 冬季长时间停磨，各处冷却水要放净（轴承冷却水道中的水， 要用压缩空气吹尽）以免冻坏设备。 3.3 试生产注意事项 （1）水泥磨衬板、隔仓板 在负荷试转各阶段装球前，为防止水泥磨衬板，隔仓板的损伤， 必须在磨内装入适量的物料。水泥磨不允许长时间空转，如果水泥磨 启动后 5 分钟内不能喂料，则应停磨；运行中如果终止喂料 10 分钟， 则应停磨。 在各试转阶段，要特别注意对衬板螺栓、磨门螺栓的紧固，发现 松动要随时停磨紧固，否则有可能掉衬板。各阶段试转完成后，都要 进水泥磨进行全面检查，检查磨内衬板、隔仓板、卸料部分有严重磨 损，筒体内所有紧固螺栓有无松动、折断或脱落现象，清除夹在隔仓 板篦缝里的杂物等。 （2）轴承温度 在所有运转部件中，最重要的是轴承，而最易损坏的部件之一也 是轴承。为了避免重大事故的发生，必须认真检查轴承的温度、润滑 油的温度、油量、油压等。 （3）物料供应 在水泥磨的运转过程中，要保持物料供应的连续性，定时观察各 仓的料位变化，及时进料，防止物料供应中断。 要注意观察入磨物料粒度的变化情况。如果入磨物料粒度较大，则应适当减少入磨的喂料量，一般要求入磨物料粒度控制在 &2mm/&9mm ：65/20%以内。 （4）水泥磨翻转 为防止水泥磨筒体变形，在停磨后应通过慢驱装置转动水泥磨，每隔 10～30min 将磨转动 1800，直到水泥磨冷却为止。