首件生产需要每个工序确认单的人员都签字确认么

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-09-12 04:39 标签： 关键工序确认
浅谈首件确认的重要性
在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。
首件及首件检验的定义
过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
　　首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
　　首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的
　　生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
　　- 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
　　- 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
　　长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合
　　1、每个工作班开始；
　　2、更换操作者；
　　3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
　　4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数；
　　5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
　　6、更换或重新添加材料等（如锡炉加锡，SMT印刷过程中添加锡膏等）。
首件检验的要求
　　首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
　　对送检的产品，必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或其指定人员进行“互检”，最后由质量检验人员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
　　首件检验后是否合格，最后应得到专职质量检验人员的认可，检验人员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”
以示通过首件检验）。
　　首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首件检验的主要项目　　1、图号与工作单是否符合。
　　2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
　　3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
　　4、配方配料是否符合规定要求。
　　5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求等。
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首件确认表有关的事你们如何处理？
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流水线上的产品在经过首件确认时，在经过确认的过程需要点时间，那么在首件确认这个过程中是生产线停下来等结果呢？还是继续生产产品！
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我们厂是这样规定的,如果这个产品原来生产过,就边对首件边生产.如果没生产过呢就先对首件,对的过程中你可以先打一些放到炉前,等对好了你这些就可以马上过炉了,这样比较节省时间.一般都是这样,如果你对你的技术员和操作员都信的过,觉得他们技术比较好,也可以边对边打,灵活控制...... 对首件是必须的,这个环节不能省噢
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以前在SMT时,首件时间是停机等待品管确认的哦
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我们是在SOP的每一站都已有专人核对一次，到过炉时都已OK！过炉后巡检再核对一次，生产正常进行!
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新产品一定要等首件PASS,不然会死人的,之前生产过产品可以边作首件边生产
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原帖由0楼楼主 wx210211 于 17:20发表
流水线上的产品在经过首件确认时，在经过确认的过程需要点时间，那么在首件确认这个过程中是生产线停下来等结果呢？还是继续生产产品！首件是等FAI pass and approval.
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我司的做法与2楼差不多,新款一定要对首件,已经生产过的产品,可以边生产边核对首件的,不过遇到新款1千到2千多点的新款就耗时了,不过工程部最近在研究新的首件方式先核对程序,再核对物料.建议生产中每2H炉前核对一下样本.
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我们公司是先对首件后生产！预防出现不良现象。
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首件是必须要确认的，这一步不能省
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原帖由8楼楼主 melodyllf 于 01:51发表 首件是必须要确认的，这一步不能省不错，为的就了防止造成批量性的不良发生。
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等待首件PASS再进行生产,是比较保险的做法.它能最大可能的避免批量性缺陷.但它同时也会造成公司制造成本的上升,如果首件需要等待一个小时,则一个小时的产能将被完全浪费.这对于大批量生产的项目影响比较小,对于多品种,小数量的产品,对公司制造成本的影响是巨大的. &
& 质量的宗旨是第一次把事情作对,做首件特别是依赖QA的首件个人认为还是比较片面. &
& 将首件各需要确认项进行分类,按照生产节奏进行,并明确各相应的时间和责任部门,将可能的隐患控制到最小,个人认为比较合理. &
& 当然在此过程中,各部门的相互配合协调是最关键的.
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生产啊,等什么啊?等抄啊,哈哈,首件是要有经验或是管理和IPQC的做的啊.难道会随便找人做吗?
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生产时物料员对BOM，排位表，组长确认，品管确认。过炉前机器停一会，再由品管对样板，BOM，排位表。确认OK前工序直接生产。过炉完成之前一切打好的板先不要过，等到过炉出来确认OK后再过。
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复制本帖地址 & --------------------------------------------------------------------------------#9楼说: QUOTE:原帖由8楼楼主 melodyllf 于 01:51发表 首件是必须要确认的，这一步不能省不错，为的就了防止造成批量性的不良发生。
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我们的做法是，不论是否是新生产的产品，首件确认通过前，停线等待。
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为对本企业生产过程中的产品质量进行有效控制、确保不合格品不流入下一道工序，本规程的编制适用于生产过程中质量有关的检验员及生产人员。
二、适用范围
三、执行“三检制”
操作者日常的自检验、班组长对本组各工序的互相检验和下道工序对上道工序的互检、质量检验员的专检。
检验人员对企业负责，对产品负责，必须严格按照图纸、工艺、流程卡进行检验，做到大公无私。生产人员及质量有关人员应做好本职工作，认证执行各项质量控制规定。
五、实行首件
本规程所称的首件是指生产部门各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品），具体参照《首件检验制度》。
六、下料工序检验
按照生产任务单，对照产品图纸、BOM 清单核实下料的准确性。
按照抽样5%规定进行抽样，要求检验合格率达到100%。
1、生产人员应实行自检与首检相结合的原则，必须坚持“三按”（按图纸、按工艺、按流程卡），控制自检正确率，主动提交首件产品给质检员检验认可，并在流程卡上签字确认。
2、质检员对首件、末件进行检验验证，并做好记录，首件确认合格后在流程卡上签字或盖章认可，并在首件上作好标识，生产人员才能进行批量生产，否则由此产生不合格品的责任由生产人员自负。
3、在生产中，每道工序生产人员必须坚持互检，并接受检验人员的中检。抽检比例：
a ）批量10件以下抽检1件，必须合格，判定该批合格。
b ）批量11~100件，抽检3件，必须合格，判定该批合格。
c ）批量100件以上，抽检10件，允许最大不合格数为1件。
4、每道工序最终完成后质量检验人员进行最后检验，并在流程卡上签字认可，方可流转下道工序。
5、如检验出不合格品，应立即进行隔离，质量检验人员必须作好标识，并按《不合格品控制程序》执行。对在检验中发现的问题应进行及时纠正，特别是关键工序出现的问题，应停止生产，待查明原因后，方可继续生产。
6、无论是生产人员还是质量检验人员，都必须树立质量第一的思想，上道工序对下道工序负责，下道工序监督上道工序（互检），下道工序有权拒收未经检验或检验不合格的产品，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不入成品仓库。
7、质量检验人员对不合格品应及时按照《不合格品控制程序》办理。填写有关的记录。
8、在工序检验中质量部应提供检验有关工具。且对于检验用的量规量具应在周期检定内，
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