SAP中物料单位的小数点 - SAP Frankyue
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SAP方案架构师，《SAP后勤模块实施攻略》作者
SAP中物料单位的小数点
SAP中物料单位的小数点
本文对中物料单位的小数点位数、取整位数、显示位数做简要阐述。
1.1.1 物料单位的小数点的定义
如下图所示，事务代码CUNI设置物料的单位以及小数点，在图标1、图标2处可设置小数点。
图标1处：代表显示的位数
图标2处：代表取整位数
如下图所示，设置单位PC 的小数点(decimal places)为0位,即不带小数点，设置小数点取整位数（decimal places rounding）为0，代表将进行取整。
在下文中，将以单位PC为例，演示相应的效果。
下文中，将创建一个物料ZMRP014，设置物料的基本单位为PC，然后查看物料的小数点对BOM、生产订单、采购订单、库存移动等不同应用的影响。
设置物料ZMRP014的基本单位为PC
如下图所示，事务代码CS01创建产成品ZMTO的BOM，在该BOM中输入组件物料ZMRP014，输入每个产成品ZMTO需要ZMRP014的数量为1.111PC，系统中可以输入小数点，同时系统提示会进行“小数点问题”。
批量导入BOM的数据时，也可以导入小数点的数量。
事务代码CO01创建产成品ZMTO的生产订单，数量分别为1个、10个、100个，查看原材料的需求数量，具体如下：
1.创建数量为1个的生产订单，根据上文刚刚维护的BOM系统带出来的组件数量为1.111，但由于单位中设置了取整，系统进行向上取整，取整的结果如下图所示，因此带出来的组件数量（ZMRP014）的数量为2个。
2.创建数量为10个的生产订单，按照BOM中的定义，系统确定需要组件11.11，向上取整后，如下图所示，组件（ZMRP014）的数量为12个
3.创建数量为100个的生产订单，按照BOM中的定义，系统确定需要组件111.1，向上取整后，如下图所示，组件（ZMRP014）的数量为112个.
4.手工修改组件（ZMRP014）的数量
如下图所示，修改数量为111.110，系统出现提示，回车后，即可输入小数点。
事务代码ME21N，创建物料ZMRP014的采购订单，输入采购数量11.11，系统自动确定出数量为11，当再次输入11.11，系统保持数量为11.11不变。
事务代码MB1C对物料ZMRP014进行货物移动，输入数量10.110，即系统中支持货物移动时有小数点。
如下图所示，创建单位为PC的物料（ZMRP014）的采购订单，输入数量10.1111（四位小数点），系统将会提示不符合数字格式。
查看采购订单中的数量对应的字段为EKPO- MENGE，该字段的小数点长度仅为3位，因此无论单位如何设置，系统只允许输入3位。
事务代码CUNI中设置单位的取整小数点和显示小数点，
本例中的物料ZMRP014的单位PC设置为不同的显示小数点和取整小数点下对BOM和生产订单有不同影响，具体影响如下表所示。
生产订单影响
显示小数点
取整小数点
生产订单需要1个
生产订单需要10个
生产订单需要100个
我们要区分三者之间的差异：
单位的小数点位数、单位的取整位数、单位的小数点显示，这三者是由不同的方式（字段）进行控制的。
1、数量的小数点位数
单据中的数量可以输入的小数点位数是由字段本身的属性确定的，如本例中在采购订单中的输入数量时，数量可输入的小数点位数时由数量对应的字段EKPO-MENGE中定义的小数点长度限制的，一般均为共十三位、其中三位为小数点。
2.单位的取整位数
事务代码CUNI中定义的单位的取整位数，总的逻辑是系统会自动进行取整，取整的方式是向上取整，系统取整后，可以手工输入更多位数的数量。
具体而言，取决于不同的应用，系统取整的方式不尽相同。
3、单位的小数点位数的显示
事务代码CUNI中定义的小数点位数，系统显示的长度取显示长度和输入长度中的更长位数的。具体而言，以在BOM中数量组件数量为例
输入1，当定义为显示小数点为0位，则显示1，当定义为显示小数点为2位，则显示1.00
输入1.111，当定义为显示小数点为0位，则显示1.111，当定义为显示小数点为2位，则显示1.111. <div class="votes" id="Score
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的替代物料，从不同的需求来源上区分，大致有以下三种替代业务情况：
1.B物料替代A物料，A物料用做其它用途；或B物料部分替代，二者并存（需要计划人员进行判断）。
这种业务情况是最常见的这是系统中最容易实现的，也是使用最多的一种方案，参见以下：
如存在如上BOM，假设和是替代关系，并对两个物料设置。
选中物料行项目，进入项目详情：
对某些物料设定替代关系时，首先需要让这些物料成为一组，系统才能判断是那些物料可以互相替代。假设用&A1&作为&替代项目组&的名称，在&替代项目组&对应编辑框中输入&A1&，回车，弹出对话框：
在对话框中的策略，需要进行选择设定，此字段有两种设定：
1 手工维护/按用户可用性
2 100%检查
当策略选择为1时，表示按照&使用可用性&，来决定使用哪个物料，&优先级&设定不起作用。
&使用可能性&，表示使用该物料的百分比，如为主料，为辅料，在正常情况下使用，如果部门临时进行更改投料，可以在生产订单中手工更改它们的&使用可能性&。
物料设定如下：
&使用可用性&，使用100%。
物料设定如下：
&替代项目组&必须与物料的设定相同，为&A1&，&使用可能性&，使用0%。
设定后，系统会有以下提示：
接下来，创建一张生产订单，物料：，数量：2：
选择菜单，&转到&&概览&&组件&，可以看到：
物料的需求数量是20EA（计算方法：此物料的使用量20EA*100%=20EA，100%来源于BOM中的&使用可能性&）。
物料的需求数量是20EA（计算方法：此物料的使用量20EA*0%=0EA，0%来源于BOM中的&使用可能性&）。
如果生产计划部门临时进行更改投料，可以在生产订单中手工更改它们的&使用可能性&。
选中行项目，进入项目详情：
可以直接修改上图红框中的&使用可能性&为70%，另外把物料中的&使用可能性&改为30%，如下图：
返回，可以看到：
物料，数量：14=20*70%
物料，数量： 6=20*30%
2.B物料替代A物料，A物料消亡，B物料在工厂中全面替代。
这是系统标准的物料替代流程，修改BOM就可以达到要求的效果。这种业务情况容易操作，即生产订单中A物料用完之后系统自动替代到B物料，但需要注意的是系统中认为A物料还是最适用的物料，即A物料、B物料都无库存的时候，会跑出A物料的需求。所以在A物料长久不用的情况下，直接用BOM的更改编号，生效时间等影响因子来控制比较好。
3.A物料短缺时，才用B物料，B物料暂时代替A物料，A物料随时将重新启用。
针对A物料、B物料代表的两个物料基本一致，完全可以混用，通过系统自动切换交替。
BOM中只有物料，而不需要物料。
对于这种情况，一般不叫替代(Alternative)，而叫取代(Discontinues)，对此的设定不在BOM中做任何设定，而是在物料主数据的MRP视图中设定相应的参数。
在物料的物料主数据视图中，作以下设定，使用非连续取代的处理方式。
非连续取代只通过系统自动计算是不能直接达到预估的替代效果的，因为这不是系统的标准流程，如果需要在交替时，由材料计划员判断是在生产订单中继续使用A物料，补充采购；或者完全使用B物料，另行处理A物料用途；或者A物料、B物料混用，则需要在交替时加入人工判断。
1)维护A物料的替代物料
A物料主数据的MRP 4视图
非连续标识:1 单一/平行中断的部分/物料
后继的物料:如果为物料定义的后继物料为物料。则系统中物料的库存数量为0的时候，生产订单在物料可用性检查之后会自动交替到物料。
物料在工厂X232中库存地点0001有25 EA。
物料在工厂X232中库存地点0001有35 EA。
2)设置A物料状态为只消耗不采购（需要根据管理需求确定是否做，主要是防止多采购旧物料）；
A物料主数据的采购视图
物料状态：02 因任务清单/BOM而被冻结
接下来，创建一张生产订单，物料：，数量：2：
选择菜单，&转到&&概览&&组件&，可以看到：
虽然在BOM中只有物料，但是在生产订单组件中也会发现物料。系统在这里是在提示，物料将会被物料替换（红色框内标识）。
修改生产订单，物料：，数量：3，看结果：
上图的组件概览中，物料的需求数量更新为30 EA，此时做ATP检查。
系统会自动计算，把物料的需求数量变为25 EA，而不能满足的5 EA，自动转换给物料。
这种方法只适用于A、B两种物料取换的情况，三种及三种以上物料替代，此方法不适用，需要使用下一种方案。
这种业务情况较多出现，但是实现情况很难控制如愿，参见如下：
同样，在BOM的物料行项目详情中：
需要更改使用策略：2 100%检查，即表示是使用检查&优先级&的设定方式来处理。
物料设定如下：
&优先级&：1；
&策略&：2 100%检查。
物料设定如下：
&优先级&：2；
&策略&：2 100%检查。
正常情况下，生产会使用&优先级&= 1的物料，如果做ATP检查后，物料库存数量不够，则采用&优先级&= 2的物料（如果&优先级&= 2的物料库存数量也不够时，会仍然使用&优先级&= 1的物料）。
物料在工厂X232中库存地点0001有25 EA。
物料在工厂X232中库存地点0001有35 EA。
接下来，创建一张生产订单，物料：，数量：2：
选择菜单，&转到&&概览&&组件&，可以看到：
或许看不到上图的组件需求数量更新，因为物料的库存是足够生产所用的，此时做ATP检查。
修改生产订单，物料：，数量：3，看结果：
数值没有更新，出现物料，数量= 30 EA的情况，再做一次ATP检查。
发现物料的需求变为0了，原因是此物料库存数量只有25 EA，生产需要30 EA，不能满足ATP需求，因此系统自动去找&优先级&= 2的物料，而物料的库存数量有35 EA，可以满足生产需要30 EA，所以需求转给了物料。
修改生产订单，物料：，数量：4，让物料也不能满足生产需要的40 EA，看结果：
数值没有更新，出现物料，数量= 40 EA的情况，再做一次ATP检查。
需求结构看似没有改变，但实际上经过了以下两个步骤：
1）检查物料 (ATP设定)是否可以满足，发现不能，则去寻找&优先级&= 2 的物料；
2）检查&优先级&= 2的物料(ATP设定)是否可以满足，发现不能，则只能把需求还原到&优先级&= 1的物料即。
(编辑：cindy liu )
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