成品成品出货检验流程图？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-06-02 02:24 标签： 合成革成品检验流程图
1.目的；防止不合格制成品流入下制程、不合格成品被出货，确；适用于生产线之制成品、仓库出货前成品之检验；3.1致命缺点（CR）：功能失效及不充许出现的严；3.2重缺点（MA）：造成原设定降低效能的缺点、；3.3轻缺点（MI）：轻微的外观不良或缺点；；3.4检验批：每累积一定数量之制成品为一检验批，；3.5制成品：生产线生产加工完成的成品；4.1品质部：负责成
防止不合格制成品流入下制程、不合格成品被出货，确保各生产线之制成品、出货之成品符合客户的要求. 2.范围:
适用于生产线之制成品、仓库出货前成品之检验。 3.定义: 3.1缺点定义:
3.1 致命缺点（CR）：功能失效及不充许出现的严重不良，如钢管的厚度、缺少零部件、规格型号不对、颜色不对、焊点不牢固或漏焊等；
3.2重缺点（MA）：造成原设定降低效能的缺点、严重的外观不良、尺寸误差造成不能组装或松动等；
3.3轻缺点（MI）：轻微的外观不良或缺点；
3.4检验批：每累积一定数量之制成品为一检验批，品管主管可视质量情况适当调整检验批的数量.
3.5制成品：生产线生产加工完成的成品。 4.权责:
4.1品质部：负责成品检验的归口管理，QA负责对生产线出货之成品的外观及功能进行检验与测试，IPQC负责对生产线之制成品的外观及功能进行检验与测试。正确做出合格与不合格的判定，并作有关质量记录和检验状态标识；防止不合格品发给客户。 4.2生产部和品质部负责保证生产的产品品质符合相关检验标准的要求。
4.3品质部负责退货批不良品分析、改善对策跟踪。 4.4供应部仓库负责保证搬运有正确合格标识的产品。 5.流程图： 5.1
5.2出货送检：
6.6.1 出货检验的判定依据（标准）按优先等级由高到低排列如下：
a. 有效的客户要求（包括书面要求和口头通知，但口头通知必须经过品质部主管人员确认方可生效）；
b. 专用的产品公司内部检查标准； c. 通用的产品公司内部检查标准；
d. 客户样品（不得单独使用，只能用作协助判定）。
当有其它资源需用作检验依据时，必须先经过品质经理确认同意，否则不得予以采用。 6.2 制成品送验：
6.2.1生产线在生产加工过程中，每累积一检验批时应送至待验区或暂存区，送QA检验，QA接单后核对“生产单”与检验批的白色“标识卡””及实物是否相符，并准备检验工作； 6.2.2检验准备：
①依“检验报表”上的工单、机型，调出该产品的“出货检验标准”； ②准备必要的设备与测试程式。
③依GB标准: CR:0,MAJ2.5,MIN:4.0 6.2.3执行检验：
依 “出货检验标准”进行抽检。
6.2.3.1QA接到送检通知后，首先对产品包装进行以下项目的检查：
a. 外箱的尺寸，材质是否符合要求；
b. 外箱的标识，包括产品型号、数量、重量、出货地点，搬运提示标识及字体
颜色大小是否正确；
c. 包装方式：包括包装材料和封装方式是否符合要求；
d. 附件的检查，附件的种类和数量是否正确、完好；
e. 尾数箱的包装方式是否安全可靠，符合要求。
6.2.3.2 产品外观检查：包装检查合格后，根据抽样计划抽取样本，根据判定标准的要求对
产品外观进行检查。
6.2.3.3 外观检查合格后需根据以下要求进行功能测试：
a. 量测工具/仪器是否在校正有效期内;
b. 所有功能测试是否符合判定标准； 6.2.3.4 样本归位标识:
检查后的合格品必须按照“何处抽出，放回何处”的原则归位。
有序号的产品必须放回被抽出箱原来抽出的位置。
c. 检查出的不良品，必须用红色标签识别缺点位置和不良原因，并隔离放置到指定不良区待处理。
6.2.3.5 报表的填写：
在每批产品检查前，QA必须起草相应检查报告，并在检查过程中及时记录各项检查结果，并在该批检查完成后，立即完成该批产品的检查报表，防止不同批检查报表紊乱，影响
产品品质的追溯，如果客户对出货检验记录有特殊要求则依客户规定执行。 6.2.4允收批处理
① QA检验后，检验批达允收水准时，QA即允收该检验批，于该检验批白色“标识卡”备注栏内粘贴“合格”标签，并签署姓名、检验日期，检验结果填写于“出货检验报表”上；
② 生产线物料员将合格批置于合格品区，填写“移交记录表”或“入库单”经QA签名后，将合格批移交下制程或办理入库。 6.2.5拒收批处理：
① QA检验后，检验批达退货水准时，QA即拒收该检验批，于该检验批白色“产品管制卡”备注栏内粘贴“退货”标签，并签署姓名、检验日期，检验结果填写于“出货检验报表”上；
② QA根据该退货批原因填写“质量异常信息反馈单”一并退回生产线，生产线应立即将该退货批置于不合格品区；
③ 生产线对于退货批，应先判断是否人为疏失，若属人为疏失应立即改善。若不属人为疏失，将“质量异常信息反馈单”转送技术部分析次品成因及界定责任部门；
④ 责任部门拟定纠正措施后将“质量异常信息反馈单”送回生产部，并由责任部门与生产部制订可行之返工方法，生产线执行返工；同时品质部IPQC要对返工的结果和过程进行监督。
⑤ 返工完成后，把返工时找出的次品及问题填入“质量异常信息反馈单”，并与该返工批一同重新送验；
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