&&&&随着目前国产的发展速度加快‚缺乏国产配套这一缺陷也就暴露得愈发明显‚数控机床配不到先进的国产刀具‚不得不配“洋刀”。中国刀具行业几十年如一日的产品结构‚在新的发展时期终于暴露出严重缺陷‚拖了制造业现代化的后腿。
& &刀具技术的发展对数控机床行业的推动作用不容小觑。如今‚传统的切削加工技术发生了根本的变化‚硬切削、干式切削、高速高效加工已成为现代切削技术的重要标志‚并带动着切削加工技术水平的全面提高‚这已成为数控加工的关键技术。这种发展趋势必然要求以制造业为主要服务对象的刀具制造及应用技术迅速发展‚为数控机床业提供大量高速、高效、柔性、复合、环保的数控加工‚而目前‚国内刀具行业的发展状况却很难跟得上数控机床的发展步伐。据了解‚目前我国机床刀具工业呈现出高精度、高效率、高可靠性的刀具80%依赖进口‚而低档刀具的生产能力又有严重过剩的现状。根据业内人士的观点‚目前制约刀具制造企业发展的因素主要有以下三个：劳动力成本低廉制约个性化发展。
&&&&中国获取成本的低廉最终影响到了刀具业向着个性化发展的步伐。发达国家的业在20世纪七八十年代就有了比较大的飞跃和革新‚而作为这种飞跃的支撑‚企业的制造装备从通用机床迅速转变为高效数控机床、加工中心。之所以会出现这样的变化‚加工要求的提高是一个原因‚而另一个重要的原因是相比设备成本更高的劳动力成本‚也迫使企业不得不走上这样一条道路。这种变革也相应地促进了刀具业的进步―――原来大批量生产的标准刀具‚市场越来越小‚个性化的高效现代刀具成为主流。
&& &而中国机械制造业面貌的真正开始改变是在20世纪90年代中期。这种改变尽管带来了机床工具行业一定的发展‚但却并没有出现国外那样显著的快速连锁反应。其中―个重要原因就是‚国内低廉的劳动力成本使得很多企业产生惰性‚更愿意依靠增加低廉的劳动力而不是改用高效先进设备来满足加工要求。这样就造成通用机床和旧的生产方式在国内还有很大市场‚也就造成标准工具的市场依然庞大‚刀具企业技术革新的动力因此而相对较小。
&&&劳动力毕竟还是要受到落后的设备和旧的生产方式的制约‚一些企业已经逐步加大对先进设备的投入‚也增加了对先进高效刀具的需求‚而此时国内多数机床工具企业还依然在大量生产和刀具‚经过几十年成熟发展的国外现代机床工具企业恰好填补了这一市场空白。“因此‚国内机械制造业的进步并没有迅速带来国内刀具企业的迅速革新。”袁教授强调‚但他也同时指出‚“尽管革新缓慢‚但我们看到‚从机械制造企业到机床企业‚再到刀具企业‚都感受到了必须革新的压力‚都已经开始改变。”
&&材料供给和刀具生产的割裂
&&& 刀具材料生产与刀具生产的脱节也制约了刀具质量的提高。按照当年计划经济时代的分工安排‚刀具材料生产由钢铁厂和厂承担‚并归属到冶金部‚而刀具生产则由刀具企业具体承担‚归属到机械部。而这种划分直接影响到如今刀具材料生产与刀具生产的脱节。如过去生产高速钢较多的东北某钢厂‚其为刀具行业提供的高速钢尽管对刀具行业本身而言数量不算小‚但对钢厂自己来说‚这部分只占其总产值很小部分‚对其整体利润的影响并不大‚因此也就一直不很重视。
&&&&然而‚刀具对材料本身的要求是很高的‚因此刀具行业不断向钢铁企业提出新的更严格的要求。一方面不断地要求‚另一方面则置若罔闻‚双方之间割裂使得交流难以畅通‚高速钢质量不高也就成为刀具质量难以有效提高的一个重要原因。
&& 业内专家认为‚原材料生产与刀具生产之间的关系必须打通‚这样才能使刀具材料的开发成为刀具进步的有力、及时的支撑。
&& 服务意识有待增强现代机床、现代刀具要求的是个性化的提供‚需要专门的服务力量去了解用户企业的需求‚并向其提供完善的售后服务‚其组成人员不仅需要熟悉自己的刀具产品的性能‚更要熟悉用户企业的加工工艺要求。像国外一些先进的刀具企业‚不仅能够按照用户企业的要求提供个性化解决方案‚甚至能够先于用户企业主动提供更先进的刀具‚积极向用户企业推广‚到用户企业生产现场试刀‚而且产品一旦出现问题都能够及时提供成熟的售后服务。
&&&&但由于受到国内大环境的影响‚国内刀具企业在体制、组织上都存在一些不适应目前市场发展的方面‚包括服务力量的缺失。的确‚由于标准刀具在国内长期居于统治地位‚刀具企业与用户企业之间只存在简单的买卖关系‚有的甚至只是通过代理商‚根本不需要“服务”―――即便需要刀具工艺的改进‚也多由用户企业自己承担。因此‚绝大多数国内刀具企业基本上没有服务力量。而只有刀具企业意识到了服务的重要‚转变理念并且真正下气去建设自己的服务队伍‚才可以攻克自己的难点。责任编辑：马道亮
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国产机床配进口刀具的局面急需改变
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据统计，2003年我国共进口各类刀具产品23364万件，比上年增加63.56%；进口刀具购置费高达2.8516亿美元，比上年增加87.46%。这些数字说明，国产刀具远远赶不上机床主机的发展，造成了国产机床配进口刀具的局面。
　　如何尽快改变这个局面，我国工具界的资深专家沈壮行先生提出了他的看法。他认为，首先要发挥好我国工具材料得天独厚的资源优势和人力资源优势，认真转变工具企业的经营观念，强化服务，把满足制造业的需要放在首位。其次还要发挥我国工具企业的特色，扬长避短，走小而专、小而精的道路。
　　进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配进口刀具。中国工具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。
　　那么如何解决这个问题呢？建议采取以下几个方面的措施。
　　一、用好两大优势
　　中国的工具企业和先进的跨国工具企业相比，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。但是，至少有两大优势是中国工具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，丧失了很多发展机遇。
　　我国工具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。但是，同年我国工具的销售额，还不到全球工具销售额的6%，这个巨大的反差令人震惊。说明我国工具产品的附加值太低。白白浪费了宝贵的资源。在全球自然资源日益短缺的今天，这种现象不能再继续下去了。
　　在人力资源方面，我国工具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，知识陈旧了一些，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国工具企业聘请了大批人员，经过培训都能很快适应现代工具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。但由于我国工具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。
　　那么，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，把工具工业的发展推向一个新水平呢？首先要从转变观念强化服务入手。工具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。近年来，我国工具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。
　　工具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎，落得个赔了夫人又折兵的下场。
　　二、发挥特色扬长避短
　　当今发达国家的现代工具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点和集中化趋势。10家最大的跨国工具集团，占有国际工具市场三分之二的份额。我国工具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。工具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。
　　很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。花20年时间，在中国造就1～2家可以和跨国工具集团相抗衡的企业，已经是最好的期望值了。广大工具企业必须实事求是，不要都把跨国集团作为发展样板。多数中国工具企业的现代化道路，要把发展目标设定得现实一点，“大而全”、“小而全”的发展模式肯定是行不通的。要下决心丢掉一些领域，发挥特色，扬长避短，走小而专、小而精的道路。从国际的经验看，小而专同样大有可为。
　　在国际上，除了十大跨国工具企业以外，从事工具事业的企业，何止成千上万家，他们都在发展中找到了自己的生存空间。应该指出，工具技术的服务领域非常宽广，它可以渗透到制造业的各个领域，没有明显的行业边界。这就为具备服务特色的小企业创造了一个良好的发展环境。世界切削刀具市场规模，2003年的数字大概在130亿美元左右。这是各国工具制造商协会的统计数字。我国工具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全”、“小而全”的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以改革的步伐还要加快。
　　三、营造规范有序的市场环境
　　在市场经济条件下，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。所以，当前我国工具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。例如，多年来阻碍工具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争”和“不公平的投资导向”。这两大问题，都和政府行为有直接的关系。
　　前面曾经提到，我国生产了数量占全球40%的工具材料，但工具制成品的销售额还不到全球的6%，这种惊人的资源浪费任何人都会感到触目惊心。资源的浪费还造成了劣质低价产品的恶性竞争。
　　多年来在工具行业还长期受到了“不公平投资导向”。“重主机，轻配套”的现象，是一个体制性的问题，要尽快纠正。纠正的办法不是要政府倒过来“重配件、轻主机”，这同样要出问题。而是希望政府把投资决策权还给企业，让市场来决定资源的合理配置，为包括工具行业在内的零配件行业的发展，创造一个公平竞争的投资环境
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