5S，6S，7S管理的目的有哪些不同

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-02-24 21:02 标签： 6s和7s的区别
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5S管理的定义、目的与实施
类别：5S/6S/7S/8S
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已通过卡巴斯基检测分析7S管理与现场管理的作用和存在的问题
　　很多企业都在摸索寻找适合自己的管理方法，在各种管理办法实施以后，企业的产品质量问题仍然层出不穷，究其原因，与企业缺乏预防性的措施有很大的关系，许多企业重事后纠正措施、轻事前控制方案。
　　二当前企业7S活动应用中存在的主要问题
　　近年来很多企业都在推行7S活动，但是在很多企业，生产车间大都是机器轰鸣，人声鼎沸，现场给人一种忙碌、杂乱的感觉，地上到处都是垃圾、油污和灰尘，零件及各种零件箱在地上随意乱放。各类人员和各种运输设备就在这样脏、乱、差的环境中低效地作业，即使工厂的设备是世界上最先进的，但不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说：&近朱者赤，近墨者黑&，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。员工在这样的工厂里，当然也是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝；这样的现场，只会生产问题和制造麻烦。可以想象，这种工作环境，是很难生产出高质量的产品的，其产品的成本也不可能是最低的。很多企业的7S只是这样停留在表面，究其原因，大体可归纳为以下几种：
　　2.1掌握了7S现场管理法的基础知识，但是尚不具备推行7S活动的能力
　　这种&病症&的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应及制度的稽查活动，期待7S能自动产生效果。这些企业往往是在参观或了解其他企业实施7S活动后，发现7S活动极大地提高了现场管理水平，于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画，接着在大会小会上强调一下，颁布几条条例，然后便坐等7S产生效果。这种企业只是掌握了一些基础的知识，尚不具备推行7S的能力，他们实施的所谓7S活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而逐步消失殆尽。这种现象在很多企业中普遍存在。
　　2.2有实施7S管理活动的系统措施，但没有形成系统的工程
　　在企业里负责推行7S的一般是生产部门，因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。因此在许多企业，只在生产部门导入7S活动，其他部门则置身事外，都抱着&让他们去搞吧&的心态，认为7S只是生产部门的事。其实，生产部门实施7S，也需要其他部门的支持，7S活动更需要团队的协作。非常严谨、繁琐，没有团队的合作，没有上下同心协力，结果只能是昙花一现。
　　2.3有具体的7S活动，但无成文的管理制度，没有方法和步骤
　　家有家规，国有国法。许多企业实行7S活动时，都忽略了制度的建设。制度是企业内部的&法律&，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做，如何去做等等。
　　2.4对现场管理及7S的认识和理解还不够
　　体制、观念、员工素质等诸多原因使很多人对7S认识肤浅，停留在清洁、清扫层面，以为7S就是搞搞卫生，没有认识到7S是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，来培养员工形成良好的工作习惯，通过这种独特的管理方法，来最终提升人的品质，保障工厂的产品质量的目的。时间一长，没有认识上的动力，7S活动就慢慢流于形式。
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你可能喜欢5S/6S/7S管理的区别
我们在实际的现场管理咨询中经常听到，，不同的说法，大家都是十分的疑惑，这几个S有什么不同？差距在哪里？我们的电力企业或者发电企业在具体实施的时候应该怎么选择呢？
其实要回答这样的问题，首先我们要知道这些管理工具的起源于发展，5S管理师起源于日本的一套管理工具，它诞生与二战后的日本，提出钱两个S的时候主要是解决生产安全和品质的问题，后来发现他们的效果非常的明显，以后又逐步的完善里后三个S，配以具体的管理工具，就形成了以1S整理、2S整顿、3S清扫、4S清洁、5S素养为核心的5S现场管理工具。上世纪80年代海尔引进到国内还是尝试导入时，为了强调安全的重要性，就加了第六个S安全，随着时代的发展不同的企业关注点不同，早S系列上不断的增加，有的增加服务，有的增加节约，有的增加学习的等等都是以S打头的英文单词，我仔细的研究过着些S系列的书籍，发现其实和原来的5S管理没有实质想的改变，使用的原理、方法、工具没有实质性的增加。
所以我认为不管是5S管理、6S管理，还是7S管理其本质没有区别，只是企业的关注点不同。我建议电力企业或者发电企业在实施改善现场管理工具的选择上不要太迷惑，不管选择哪个做出来的结果都不会差距很大的，只是关注点不同而已。
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