普通机械冲床如何实现自动化落料-筑龙博客
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钢结构施工
普通机械冲床如何实现自动化落料
随着自动化的加工模式应用在普通机械冲床&/ 上，传统的圆片落料生产过程工艺较为复杂，况且在制作金属条的过程中会产生大量的边角料，浪费原材料。而自动化生产的冲床设备上配置了材料架、整平机、送 料机之后，为提升圆片落料加工生产的效率及对材料做出了很大的改变。&&&&&& 冲床上的伺服送料机的设置，可以使圆片落料加工不仅可实现一次冲压获取多个圆片的加工效果，在多次冲压后，可达到圆圆互切式落料，真正实现了高效、节能、省料、省力的落料加工。&&&&&& 偏摆式圆片落料加工生产线使用模具为圆片落料级进模，这一前后交错分布工艺加工模式，可以在一个平面上实现多个圆片冲制。保证每个加工板料的受压部位受压均衡，防止普通机械冲床加工时，因受力不均造成圆片成品形状不一致的问题。本文源自于：普通机械冲床 /
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······第2章冲压变形基础（答案）；一、填空1．在室温下，利用安装在压力机上的模具对；施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得；2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模；具；3．冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变；形工序；4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，；物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性；5．变形温度对金属的塑
第2章 冲压变形基础（答案）
一、 填空 1． 在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料
施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
2． 用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模
3． 冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变
4． 物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，
物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
5． 变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属
而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。
6． 以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示
主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。
7． 塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：
ε1+ε2+ε3=0。
8． 加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形
程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。 9． 在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺
寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。
10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲
压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。 二、 判断（正确的在括号内打√，错误的打×） 1． （ × ）主应变状态一共有9种可能的形式。 2． （ × ）材料的成形质量好，其成形性能一定好。 3． （ √ ）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬
4． （ √ ）屈强比越小，则金属的成形性能越好。 5． （ × ）拉深属于分离工序。 三、 选择
1． 主应力状态中，
，则金属的塑性越好。 A． 压应力的成份越多，数值越大
B. 拉应力的成份
越多，数值越大。
2． 当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大
拉应力σ1方向上的变形一定是
，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是
A． 伸长变形
B.压缩变形
1．冷冲压的特点是什么？
2．冷冲压有哪两大类基本工序？试比较分离工序和成形工序的不同之处。
3．何谓材料的板平面方向性系数？其大小对材料的冲压成形有哪些方面的影响？
4．何谓材料的冲压成形性能？冲压成形性能主要包括哪两方面的内容？材料冲压成形性能良好的标志是什么？ 5．冲压对材料有哪些基本要求？如何合理选用冲压材料？
1．冷冲压的特点是：
（1） 便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。
冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。
能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。
2．冷冲压的基本工序为：分离工序和变形工序。
分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。
成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。 3．板平面方向性系数是指：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值Δr（称为板平面方向性系数）。Δr值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。
4．冲压成形性能是指：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。
材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。
5．冲压对材料的基本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性(均匀伸长率δj高)，屈强比σs/σb和屈弹比σs/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Δr小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。 五、问答
在冲压工艺资料和图样上，对材料的表示方法有特殊的规定。如在图纸上有如下表示时，
B?1.0??GB/T708?1991
08?Ⅱ?S?GB/T710-1991
式中的B表示为：较高级精度的厚度公差 08：材料为08钢 S：深拉深级 Ⅱ：较高级的精整表面 1.0×：钢板的规格为1.0×（mm）
第3章 冲裁工艺及冲裁模具设计（答案） 一、 填空 1． 圆形垫圈的内孔属于
。 2． 冲裁断面分为四个区域：分别是
。 3． 冲裁过程可分为
三个变形阶段。 4． 工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸
模为计算基准，落料以凹
模为计算基准。 5． 冲裁件的经济冲裁精度为
。 6． 凸凹模在下模部分的叫 倒装式复合模 ，凸凹模在上模部分的叫 正装式复合模 ，其中
复合模多一套打件装置。 7． 弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压
料作用，它一般用于材料厚度较小的情况。 8． 侧刃常用于
控制条料送进步距
9． 冲压力合力的作用点称为
模具的压力中心
，设计模具时，要使
与模柄中心重合。 10.挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定位。 二、 判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1． （ × ）落料件比冲孔件精度高一级。 2． （ × ）在其它条件相同的情况下，H62比08钢
的搭边值小一些。
3． （ √ ）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完
4． （ × ）复合模所获得的零件精度比级进模低。
5． （ × ）直对排比斜对排的材料利用率高。
1． 在压力机的每次行程中，在
，同时完成两
道或两道以上
的冲模叫级进模。
B． 同一副模具的不同位置
B. 同一副模具的相同位
置。C.不同工序
D.相同工序
2． 精密冲裁的条件是
B． 工作零件带有小圆角
，极小的间隙，带齿压
料板，强力顶件
C． 工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，
3．冲裁模导向件的间隙应该
凸凹模的间隙。
D.小于等于
4．凸模比凹模的制造精度要
，热处理硬度要求
B.低一级 C.不同
5．硬材料比软材料的搭边值
，精度高的制件搭边值和精度低的制件
D.相同 四、 思考
1．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。
答: 凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面：
1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响
（1）间隙对断面质量的影响
模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断面质量较好；
如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差； 间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，
并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。
（2） 冲裁间隙对尺寸精度的影响
材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。
2）冲裁间隙对冲压力的影响
一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%~20%料厚时，卸料力几乎等于零。 3） 冲裁间隙对冲模寿命的影响 由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存
在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙
越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。
2．比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。 五、根据图示零件，完成以下内容：
1） 工作零件刃口尺寸；
2） 试画出其级进模排样图并计算出一块板料的材料
3） 计算冲裁力,选择压力机；
4） 绘出模具结构草图及工作零件图选择压力机
5） 工作零件刃口尺寸；
托板材料：08F ;厚度：2生产纲领：大批量
答:1)刃口尺寸如下表:
弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为
弯裂 。 3． 在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的
都发生了变化,这种现象称为回弹。 4． 在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到 摩擦阻力
不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为
。 5． 为了确定弯曲前毛坯的 形状 和 大小 ，需要计算弯曲件的展开尺寸。 6． 弯曲件的工艺安排使在 工艺分析
之后进行的一项设计工作。 7． 常见的弯曲模类型有： 单工序弯曲模、级进弯曲
模 、 复合弯曲模 、通用弯曲模 。
8． 对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产
量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用 通用弯曲模 。
9． 凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，
，弯曲件质量 等均有影响。
10． 对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为
F 压 机≥（1.6～1.8）（F自+FY）
二、 判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1． （×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角 大。
2． （√）足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不 开裂。
3． （√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘 曲等因素影响。
4． （×）弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧 部分中性层长度之差。
5． （√）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依 据之一。
在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。
2)试画出其级进模排样图并计算出一根条料的材料利用B
则为立体应力状态和平面应力状态。 率；
B 宽板 答：排样图如下：
2. 弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以排样图
防止变型时坯料受力不均匀而产生
。 查附表3选用板料规格为900*1800*2，采用横裁，D． 偏移
B.翘曲 剪切条料尺寸为62*900，一块板可裁的条料数为：
3. 由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接一块板可裁的条数
余2mm 触宽度不相等,使坯料沿 B
的一边偏移。 每条可冲零件的个数
n 2（=900-2）/32=28个
余 A. 宽度小
B.宽度大 6.25mm
4. 弯曲件的高度不宜过小,其值为
每板可冲零件的总个数
n = n 1 n 2=29×28=812B. h&r+2t 个
四、思考 一个冲片面积
0≈1622.5 mm
1．弯曲变形的特点是什么?2．控制回弹措施有哪几A种?3．产生偏移的原因是什么？怎样来控制偏移的产0生？ 4．弯曲件工艺安排的原则要遵循哪几点？5．弯曲件设材料利用率η= n
计时候要注意哪几点？ 812?1622.5
1．弯曲变形的特点是： （1） 只有在弯曲中心角θ的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持原来状态。 =900?%=81%
在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内3)计算冲压力，选择压力机 层纵向纤维受压而缩短。 答：查附表1，η=300MPa
在弯曲变形区内板料厚度有变薄。(4)
从弯曲变落料力F1= KLtη=1.3×[2（58-16）+2（30-16）+16型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。 π] ×2×300≈126000N
2．控制回弹措施有以下几种： 冲孔力 F2= KLtη=1.3×4π×3.5×2×300≈34289 （1）尽量避免用过大的相对弯曲半径r/t(2)采用合适的N
弯曲工艺。(3) 合理设计弯曲模结构。 推件力 取h=6,n=h/t=6/2=3，查表3-18,
KT=0.055 3．产生偏移的原因是：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两FT= nKTF=nKT（F1+ F2）=3×0.055×(12.6+3.4289) ≈边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。 2. 5(t)
控制偏移的措施是:
FZ＝F１+F２+ FT≈19(t) （1）采用压料装置(2) 利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工根据计算总力，可初选JB23-25的压力机。当模具结构艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。 及尺寸确定之后,可对压力机的闭合高度,模具安装尺寸, (3) 根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏进行校核,从而最终确定压力机的规格. 移。(4) 对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。 4.模具总装图及主要工作零件图 (5) 尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相
等，凸凹间隙调整对称。 1-簧片
6-4．弯曲件工艺安排的原则是： 承导料
8-始用挡料销
9、26-导柱
10、（1）对于形状简单的弯曲件可以一次性成形。而对于形25-导套
14-凸状复杂的弯曲件，一般要多次才能成形。 模固定板
15-落料凸模
16-冲孔凸模
18- (2) 对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位圆柱销
22-内六角准确和提高效率，应尽可能采用级进模或复合模弯曲成螺钉
形。 总装图
(3) 需要多次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间部分，第4章 弯曲工艺及弯曲模具（答案） 前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影一、 填空
响前次已弯成形状。 1． 将各种金属坯料沿直线弯成一定 角度 和
(4) 对于非对称弯曲件，为避免弯曲时坯料偏移，应尽从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯可能采用成对弯曲后再切成两件工艺。 曲。
5．弯曲件设计时候要注意以下几点：
（1）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中发生偏移。 （2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸
变。 （3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。 （4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形
部位在模具中得到较正。 （5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。 五、弯曲如图所示零件，材料为20钢，已退火，厚度t=4mm。完成以下内容：
1）分析弯曲件的工艺性； 2）计算弯曲件的展开长度；
3) 计算弯曲力(采用校正弯曲)； 答: 1)该零件材料为20钢，查附表1可知，其弯曲性能良好。
零件为U形件，结构简单对称，内形50是必须保证的尺寸，所有尺寸为自由尺寸，满足弯曲精度等级的要求。相对圆角半径r/t=6/4=1.5&rmin/t=0.5，满足弯曲
变形程度的要求。
2) 展开长度按零件中性层计算。
中性层位置：根据r／t＝1.5，查表4―6，x＝
中性层曲率半径为：p=r+xt=6+0.36×4=7.44 mm
圆弧部分长度l弯1=π×90/180(6＋0.36×4) ＝
垂直的直线l直1=25+30-6-4=45mm
底部直线l直2=50-2×6=38mm
故毛坯展开长度为：Lz＝2(l直1＋＋l弯1) ＋l直2 ＝2×(11.68＋45)＋38 ＝151.36 mm
3）查附表1，ζb ＝450MPa；表4―9，ρ=100 MPa
校正弯曲力为：
F校＝A p ＝51×90×100＝459KN
第5章拉深工艺及拉深模具（答案） 一、 填空 1． 利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做
。 2． 一般情况下，拉深件的尺寸精度应在
级以下，不宜高出
级。 3． 实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按
坯料面积等于拉深件表面积
原则确定坯料尺寸。 4． 为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的
。 5． 窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采
锥形压料圈
进行拉深。 6． 压料力的作用为：
防止拉深过程中坯料起皱
7． 目前采用的压料装置有
装置。 8． 轴对称曲面形状包括
抛物线形件
。 9． 在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行
最后消除应力
的热处理。 10. 在冲压过程中，清洗的方法一般采用
。 二、 判断（正确的在括号内打√，错误的打×） 1． （×）在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。 2． （√）起皱是一种受压失稳现象。 3． （×）用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比ζs/ζb小、板厚方向性r小，板平面方向性系数△r大。 4． （√）阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。 5． （×）制成的拉深件口部一般较整齐。 三、 选择 1． 坯料形状和尺寸确定的原则
。A.尺寸相似原则
B.形状相似原则 2． 宽凸缘筒形状拉深方法有几种
B.三种 四、思考 1．拉深过程中坯料的内应力状态部部同，可将拉深坯料划分为几个区域，分别为哪几？
影响极限拉深系数的因数有哪几天？3．怎样提高轴对曲面拉深件成形质量？4．拉深模可分为哪几类？
5．拉裂产生的原因及控制措施？ 1．可划分为五个区域。分别为：
（1）缘平面部分(2) 凸缘圆角部分(3) 筒壁部分(4) 底部圆角部分(5) 筒底部分
2．影响极限拉深系数的原因为以下几点：
（1）材料的组织与力学性能（2）板料的相对厚度t/D（3）摩擦与润滑条件（4）模具的几何参数
除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。 3．措施： （1）加大坯料直径
（2）适当的调整和增加压料力（3）采用带压料筋的拉深模
（4）采用反拉深方法
4．按使用的压力机类型部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按结构形势与使用要求 部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。
5．原因为：在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，坯料应变为最大主应力，坯料有所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应力，坯料有所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。
措施：适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法避免拉裂产生。
第6章.其它冲压工艺及模具（答案）
1． 在毛坯上预先加工好预知孔，再沿孔边将材料竖立
凸缘的冲压工艺叫
2． 翻边按变形性质可分为
伸长类翻边
压缩类翻边
3． 在冲压过程中，胀形分
的局部凸起
4． 压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：
5． 把不平整的工件放入模具内压平的工序叫
6． 冷挤压的尺寸公差一般可达到
空心坯料胀形
是将空心工序件或管状毛坯
沿径向往外扩张的冲压工序。 8． 径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向
与凸缘运动方向
9． 为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进
和 润滑处理
10. 冷积压模具一般采用
可调试冷挤压模
二、 判断（正确的在括号内打√，错误的打×） 1． （ √ ）非圆孔又称异性孔。 2． （ √ ）压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起
3． （ × ）缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简
单，但缩口过程中坯料的稳定性差，允许缩口系数较小。
4． （ √ ）冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状
5． （ × ）整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序
1． 空心坯料胀形方式一般可分为几种
。 4． 二种
2． 缩口系数m越小，变形程度越
3． 预制孔的加工方法，如钻出的孔比冲出的孔有更小
的值；翻孔的方向与冲孔的方向
时，有利与减小孔口开裂。 A.
4．空心坯料胀形时所需的胀形力F＝PA式中，A代表的是
B.体积 四、思考
．影响极限翻孔系数的主要因素是什么？2．校平与整形工序的特点？3．典型反挤压模具的特点？
4．何谓冷挤压？冷挤压分为哪几类？5．伸长类曲面翻边时候会出现什么情况？如何防止？ 1．影响极限翻孔系数的主要因素是： （1） 材料的性能。(2)
预制孔的相对直径d/t。(3)
预制孔的加工方法。(4)
翻孔的加工方法。 2．特点为：
（1） 使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零件图样要求。
由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较高。 (3)
所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。 3．此模具的特点为： （1） 采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤压。 (2)
凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。 (3)
凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。 (4)
对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。(5)
因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。 4．冷挤压是指：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤出而获得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。 5．伸长类曲面翻边时会出现起皱现象，模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度相同。 第7章 多工位级进模的设计（答案） 一、 填空 1． 在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫 级进模
2． 多工位级进模按主要工序分,可分为 级进冲裁
级进弯曲模
、 级进拉深模
3． 多工位级进模按组合方式分,可分为
落料弯曲级
冲裁翻边级进模
冲裁拉深级进模
翻边拉深级进模
4． 衡量排样设计的好坏主要看
工序安排是否合
冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行
,模具结构是否
简单,制造维修是否方便
,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。
5． 进行工位设计就是为了确定模具工位的 数目
各工位加工的 内容
、及各工位冲压工序的
6． 对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑
在同一工位上冲出,以保证位置精度
7． 如何处理好相关部件几次冲裁产生的 相接问题
将直接影响冲压件的质量。
8． 在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切
除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为
9． 级进模中卸料板的另一个重要作用是 保护细小的
10. 对于自动送料装置的多工位级进模应采用
检测保护装置
判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1． （ × ）工位多于2个的级进模称位多工位级进
2． （ √ ）多工位级进模主要用于中小复杂冲压件的
大批量生产。
3． （ √ ）在模具中常用的自动检测方式是用接触销
对导正孔检测条料是否已送到位。
4． （ × ）多工位级进模拉深成型时,和单工序拉深
模拉深形式一样采用单个送进坯料。
5． （ √ ）多工位级进模级进模中采用双侧载体的形
式,送料平稳,材料不易变形,精度高。
1． 使用级进模通常时连续冲压,故要求冲床具有足够
B. 刚性 2． 使用多工位级进模生产,材料的利用率 B
级进模中卸料装置,常用的是
A 。Ａ. 弹压卸料板
B. 刚性卸料板
在生产批量大,材料厚度大,工件大的时候,采用的送料方式
。A. 自动送料器送料
B. 手动送料 四、思考
1．级进模的特点及应用范围?
2．多工位级进模排样设计的内容是什么?
3．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是什么? 4．影响模具正常送进的主要障碍是什么？ 1．级进模的特点及应用范围是：
（1） 在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他类型冲模有更高的工作效率。(2)
级进模容易实现自动化,包括自动送料、自动出件、自动叠片。
(3) 级进模结构复杂、加工精度较高,因而模具的设计、
制造、调试、维修等技术要求较高。 (4) 级进模适合大批量生产加工,被加工的零件有足够的产量和批量。(5) 使用级进模生产,材料利用率较低。 2．多工位级进模排样设计的内容是： （1）确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲
压顺序;（2）确定被冲工件在条料上的排列方式; （3）确定载体的形式;（4）确定条料宽度和步距尺寸,
从而确定材料的利用率;（5）基本确定各工位的结构; 3．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是指： （1）排样时,应合理布置冲裁和成形工位的相对位置,使冲压负荷尽可能平衡,以便冲压中心接近设备中心; （2）对于弯曲工序,还要考虑材料的纤维方向; （3）对于倒冲或切断、切口的部分,应注意毛刺方向,因为倒冲时,毛刺留在上表面,切断和切口时,被切开工件的毛刺一边在上面,另一边在下面;
通过以上分析,综合各方面的因数,设计多个排样方案进行比较,并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进行经济效率分析,最后选择一个相对较为合理的排样方案。
4．影响模具正常送进的主要障碍是是指：冲裁毛刺或油垢;带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进行弯曲、成形工位的凹模工作平面高低不平;模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变形和位移产生的送料障碍等。再设计多工位级进模时,应充分考
虑这些因数,以保证条料的正常送进。
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