硫化工序生产工序流程卡流程

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如何掌握橡胶输送带硫化工艺过程
&了解橡胶带硫化工艺主要是需要掌握的本质和影响硫化的因素,硫化条件的确定和实施方法,平板硫化机的操作方法,结构,其中硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程，硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，来抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程性材料，硫化是橡胶制品加工的最后一个工序，硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件，硫化机两热板加压面应相互平行，热板采用蒸汽加热或电加热，平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于三兆帕，无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀，同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过一度，其相邻二板间其对应位置点的温差不超过一度，在热板中心处的最大温差不超过零点五度，常用技术规格为最大关闭压力二百吨，柱塞最大行程为二百毫米，平板面积五百乘五百毫米，工作层数为一层，总加热功率越为二十七千瓦；胶辊生产工艺流程介绍
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胶辊生产工艺流程介绍
文章来源：重庆桥都胶辊厂 发布时间： 点击次数：（次）
除去表面附着的胶粉，彻底清洗，也是胶辊表面研磨处理外的重要工作。要求较高的产品还要对表面进一步作抛光加工，或者在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时，也可电镀一层所需镀层，或者进行化学氧化处理等，以达到光感、抗蚀、磁化和导电等功能的目的。
随着科技的不断发展，胶辊表面的涂敷技术也得到快速提高，利用压延机、刮涂机一类设备用涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能，增设油屏蔽层以达到提高耐油性的目的等等，从而打破了过去改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。尽管胶辊的形状、材料同原来没有变化，但其功能却发生了很大改变，有的变成功能胶辊，这种表面处理技术今后将很有发展前途。
目前国内胶辊生产企业仍以传统产品为主，随着新工艺、新技术的不断使用，相信胶辊的技术含量在不断提高，附加值也在不断增大，国内的企业一定会紧追国外同行，让中国制造的口号更加响亮。
硫化工艺是指具有一定塑性和黏性的胶料（混炼胶）经过成型工艺后（如压延、压出、成型等）而制成的胶辊半成品在一定外部条件下通过化学因素（如硫化体系）的作用，重新转化为软质弹性橡胶制品或硬质韧性橡胶制品，从而获得使用性能的工艺过程。在硫化过程中，外部的条件使胶料组分中的混炼胶与硫化剂发生化学反应，由线形的橡胶大分子交联成立体网状结构的大分子，从而大大改善了橡胶的各项性能，使橡胶胶辊获得了能满足产品使用需要的硬度、耐热、耐老化、耐酸碱、耐高温、弹性等物理机械性能和其他性能。硫化的实质是交联，即线形的橡胶分子转化为空间网状结构过程。重庆胶辊
　　目前，大中型胶辊生产企业的硫化方式依然采用硫化罐硫化。硫化的热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。对中空铁芯的胶辊由于金属芯不能接触水蒸汽，则宜采用间接蒸汽硫化，时间上需要延长1~2倍。对不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时采取热水硫化。
　　为防止金属芯与橡胶的导热差异，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多，避免因收缩不同造成胶辊与胶芯之间发生脱层。大型胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近，在硫化罐内停留的时间往往长达24~48h，约为橡胶正常硫化时间的30~50倍。
　　小型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊传统的硫化方式。近年还实行注压机装模、抽真空硫化，并且可以自动开闭模，机械化和自动化程度大幅提高，而且硫化时间短，产品质量好，生产效率高。尤其是采用橡胶注射成型硫化机时，把成型和硫化两个工序合二为一，时间可以缩短到2~4 min，已成为胶辊生产发展的重要方向。
　　目前，以聚氨酯弹性体（PUR）为代表的液体橡胶在胶辊生产中前景广阔，它采用聚氨酯浇注机浇注形式，抛弃了复杂的成型操作与笨重的硫化设备，使胶辊生产工艺大为简化。不过，浇注式最大的缺点是必须使用模具，对于大型胶辊特别是单个产品来说，开发模具将导致生产成本大幅提高，制约了推广的普及。重庆胶辊
　　为解决这一难题，近年开始出现无模制造的聚氨酯 新工艺。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，一步一步实现边浇注边固化，最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短，机械化、自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可随意根据要求生产各种规格尺寸的胶辊，使成本大幅度下降，现已成为PUR胶辊的主要发展方向。重庆胶辊

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