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流程精益生产
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你可能喜欢精益生产——中国家具企业管理前进的必经之路
生产策略在企业整体策略中扮演重要的角色，哈佛大学企管研究所史金纳教授在其名著《生产策略论》中强调“生产策略实是企业主要的竞争利器”
生产策略在企业整体策略中扮演重要的角色，哈佛大学企管研究所史金纳教授在其名著《生产策略论》中强调&生产策略实是企业主要的竞争利器&。台湾工业SPQ（Strategies策略,productivity生产力&Quality品质）整合研究小组在&生产竞争力分析总论&中有关&生产策略拟定&言明：&公司最重要的不是今日的能力，而是掌握明天的机会和应付挑战的能力&。
每间企业为了确保自己所采用的制造工程和运作流程具有很强的竞争力，就要勤于研究其他的制造和运作方法，精益生产既是一个重要的绝对不能错过的策略，也是21世纪企业管理模式的主流。
管理的发展历史
相信界的资深人士会有共同认识，中国快速发展的起点时期应该追溯到1994年及以前，至今20余年。与此同时，产品生产企业的内部管理也经历了一个由低水平到高水平的发展过程，其特点归纳如下：
&作坊式、简单组织式、组织健全式、企业文化式、精益式&这五个水平，代表着中国家具企业的成长历程，是其内部管理特征的一般表现。
大部分企业是在1994年后中国经济的快速发展浪潮中产生并被&推&着过来的，可谓是一路&横冲直撞&而来。2000年左右，市场繁盛到最高峰，忙订单都忙不完，那时期的管理属于粗放型。到2006年，市场因供需达到均衡而缓和，蜜月时期过去，竞争的格局完全形成。中等规模以上企业开始对内部管理做大力整顿以获取优势，一般通过了ISO9000，直到现在，渐渐稳定和规范化。
从&作坊式&步入到&企业文化式&，多是2000年前成立并茁壮成长至今、拥有自主品牌、在市场已树立一定声誉的企业；而到&精益式&，国内则少的寥寥可数，主要是外资。根据行内人士的交流评价，目前中国家具企业的管理水平构成比例如下图。
&精益式&，即&精益生产lean Production&的管理方式，20世纪90年代初由美国麻省理工学院命名提出。它是由53名专家、学者．从1984年到1989年，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析后的研究成果。
精益生产方式的提出，使得它的应用范围迅速从汽车行业扩展到其他所有行业，在企业内部也由生产制造现场扩展到高层管理、产品开发、销售、财务等各个系统。最近十年，大量咨询机构在中国涌现，中国的企业家们对&精益生产&这个名词已经不陌生了，它是继20世纪90年代ISO9000之后，力量声势与ISO9000并行的第二个企业管理模式，也是21世纪的主流管理模式。
精益生产&当前中国家具企业，其管理向前迈进的必经之路
从&作坊式&步入到&企业文化式&的、在中国现今市场颇具名气的品牌性企业，已形成了自己的运作模式和特色文化。时光荏苒，相信这些企业家们回想起沧海桑田的20年、拼搏奋斗的20年时，定是无限感慨，这的确是中国家具业的骄傲和自豪。
只是大部分企业水平仍是中等及偏下，即便是上述品牌性企业，虽然凭借实力或某得天独厚条件给予了号称先进发达的外资企业莫大的压力，仍需谦虚谨慎，需继续向前迈进，精益生产无疑是最好方法，因为它属于丰田40多年和制造业人士们20多年实践经验的结晶。它没有成文的标准，涵盖的内容却上至最高管理者、下至一线员工；既有如何控制质量、提升生产效率的具体技巧方法，又有长期经营企业的策略和思想原则，内容不多，却非常重要和实用。
它有多个独到之处，最令人叹服的是它彻底打破了传统观念，这种打破并非是局部改变或仅限于汽车行业，而是基于消除浪费、缩短生产周期、保证质量的基础上及为了适应市场产品多样化和批量又不稳定的全新变革，并且它无需昂贵设备投资，调整产线布局、生产排程即可实现。例如，当你看到一间家具厂到处是存货或半成品，第一个想法是&哇，生意真不错哦&，而精益生产却认为有三个严重的问题：
一是&生产周期的浪费&，停滞着，没有及时向下流动；
二是&隐藏质量危机&，加工那么多，如果下工序发现问题，可能是批量性的；
三是&存货的浪费&，这些都是马上要出货的吗？
再例如，传统观念认为家具车间就是多灰尘、脏、乱，货品大、种类多需要占据车间和仓库庞大面积，而外资家具车间&洁净明亮、顺畅有序&此摆在眼前的事实让持有此观念的人无地自容。
下表列出了几个典型家具企业内部问题，和对应的精益生产方法，供大家细细思量。之后会发现要长期的解决这些问题，精益生产是必经之路，即便是不相信它自己摸索，最终仍是。
典型问题：
1企业方针：无，或有但似空中楼阁
2员工智慧：未被重视，只是用了员工的手，没有用其&脑&
3 生产周期：认为需要几周或一个月很正常
4存货：到处是，顶到屋顶，堵塞通道、阻碍作业&&
5现场管理：组织纪律意识差，货品、工具、文件等乱放
6质量：改善工作举步维艰
对应精益生产方法：
1、理念扎根于实务，领导人致力于实现贯彻一致，以身作则
2、营造学习氛围，激励员工自己改善流程和方法，自我成长，用&方法&提高效率和质量
3、单件流/均衡化：生产线布局、物料输送、排单方式彻底改变，一周或几天、几小时可以实现
4、拉动式：后工序/单位要，前工序/单位才生产/采购相应数量
5、排除隐藏的浪费，物品放置和岗位布置的设计讲求效率和操作方便
6、彻底消除错误观念，采用防错、根源分析5why、自动化报警设计生产线，并要求全员自主改善
有人或许会问：&当初 ISO9000出现时也说作用如何如何之大，可是现在应用的效果并不好啊？&对此笔者的答案是：这是某些企业和某些人自身问题，ISO版到2008版，内容要求日臻完善、精辟，如果大家总是认为有了证书就行，或者认为去填填记录就行，不去好好学习运用它，就永远没有效果。
家具企业实施精益生产的现状
全球的龙头老大Steelcase，2007年底收购一工厂后（现称&世楷&），即开始实施精益生产，距今5年。
笔者今年曾去观摩学习，认为其无论是在精益工具的使用，还是精益文化的培育，各层级持续改善的理念和行动，均已有相当水平，例如他们决不允许货物堆放3-5天，工厂人数5年间下降了30%，销售额却在上升；无工伤的最长持续期曾达到390天。
全球办公家具第二的HNI集团，2006年3月收购&美时&后，次年就成立了RCI（快速持续改善）部门，推行精益生产，距今7年。笔者曾在里面工作14年，对美国人这种&不惜巨资、亲身参与、6年来坚持不懈&的改革精神委实叹服。7年间将所有生产线改造为精益生产线，效率整体提升20%（要知美时的生产线本来是属于高效的），业务流程简化，前置期lead time缩短20%（左图为其精益改善报告某页）。
与HNI同等实力的办公家具&Herman Miller&，二个月前收购东莞一工厂后，精益生产的项目计划就已确定并着手实施。
以上是外资，国内家具企业界的领导者们，大都尚未了解精益生产的重要性和精髓，有的只是初步了解和观望。目前向友人打听到国内民用领军企业&联邦&、聚民用与办公一体的 &浙江圣奥&，中国办公前十&冠美、百利、健威&，是在筹划引入或进行中。
向前迈进的前提&最高负责人的坚毅信念
无数的案例和事实证明，凡属于全企业的活动，最高负责人不亲身学习、参与、坚持，最终多数会流于失败，此责任也在其身也。让我们来看看这些企业在精益之路上坚持了多久？
丰田（美国）：20年，丰田（日本）：40年，Steelcase东莞厂&世楷&：5年，HNI东莞厂&美时&：7年
植入一种新的文化，不花5～10年难以扎根，而且精益改善没有终点。
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经营许可证编号:苏号 | 站长统计基于精益生产的JCH家具公司生产流程再造研究--《贵州大学》2015年硕士论文
基于精益生产的JCH家具公司生产流程再造研究
【摘要】：家具是人们不可缺少的日常生活用品,与人们的生活息息相关。虽然中国的家具行业已经呈现出崭新的活力和面貌,但是中国家具行业中存在的问题是不容忽视的。在中国众多的家具制造企业中,外资家具企业的发展对整个家具制造业的发展有着重要影响。本文立足于一个外资家具制造企业——JCH公司,针对其面临的问题,运用精益生产的思想对其进行流程再造,对其发展有着重要的现实意义。本文旨在阐述流程再造与精益生产相关理论的一些理解,提出将精益生产的一些思想和方法与流程再造相结合,形成以精益生产为辅、流程再造为主的改善方法,有助于流程再造理论在企业改善中得到更有效、更全面地运用。在当前市场竞争激烈,家具市场形势普遍低迷的情况下,JCH公司生存空间受到挤压,生存压力越来越大。只有通过变革,才能求得生存和发展。本文通过了解JCH的内部环境和外部环境,发现JCH公司面临公司规模较小、资源短缺、现金流不足等实际问题。然而较长的生产周期是制约JCH公司生存和发展的关键。所以本文运用精益生产的思想和价值流程图对JCH公司的生产流程进行了分析和梳理,认为只有进行流程再造才能解决生产流程中的浪费和木工车间的布局不合理问题。对JCH公司流程再造的思路和方案,并已经将该方案在JCH公司投入实施,实施结果表明,基于精益生产的思想对JCH公司的生产流程进行再造是具有可操作性的,并帮助企业解决了生产过程中的难题。通过基于精益生产的思想对JCH公司的生产流程再造,一方面解决了JCH公司生产方面目前存在的问题,缩短了生产周期,提高了生产效率,进而降低了生产成本。另一方面还找到了JCH公司生产的瓶颈环节和次瓶颈工序,为JCH公司的持续改进提供了方向,对于其他外资家具企业的发展也具有借鉴意义。
【关键词】：
【学位授予单位】：贵州大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2015【分类号】：F273;F426.88【目录】：
摘要4-5Summary5-61 绪论6-10 1.1 研究背景及意义6-7
1.1.1 研究背景6-7
1.1.2 研究意义7 1.2 研究主要内容与方法7-9
1.2.1 主要研究内容7-8
1.2.2 主要研究方法8-9 1.3 研究框架9-102 相关理论梳理10-17 2.1 流程再造10-12
2.1.1 流程再造理论的提出10-11
2.1.2 流程再造实施方法研究11-12 2.2 精益生产12-14 2.3 流程再造与精益生产关系分析14-17
2.3.1 流程再造与精益生产异同点比较14-15
2.3.2 流程再造与精益生产相辅相成15-173 JCH公司生产流程现状分析17-36 3.1 JCH公司现状分析17-22
3.1.1 公司概况17-19
3.1.2 公司经营现状19-22 3.2 JCH公司生产流程现状分析22-36
3.2.1 JCH公司产品生产流程现状分析22-31
3.2.2 生产车间的布局和物流路线分析31-364 JCH公司生产流程再造36-60 4.1 JCH公司生产流程再造的必要性分析36-37
4.1.1 外部竞争因素36-37
4.1.2 内部驱动因素37 4.2 分析JCH公司生产流程再造37-38 4.3 基于精益生产的生产流程再造方案38-51
4.3.1 基于精益生产的生产流程再造总体思路38-39
4.3.2 生产流程的ECRS方法再造39-42
4.3.3 制定生产节拍42-43
4.3.4 基于精益生产的车间再造方案43-49
4.3.5 支持系统再造49-51 4.4 生产流程再造后效果分析51-60
4.4.1 生产流程再造效果分析51-57
4.4.2 生产车间再造效果对比分析57-605 结论与展望60-62 5.1 结论60-61 5.2 研究展望61-62致谢62-63参考文献63-66
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