电镀工序中导电系统对镍镀层附着力的影响研究
电镀镍附着力问题,一直是酸性硫酸盐连续平镀工艺中的一大主要问题,有关带材自身因素、镀前处理因素及溶液配方等等诸多因素,均会对附着力造成影响,文献中不乏阐述。本文仅就“电镀工序导电系统影响镍镀层附着力”这一局部问题进行研究。镍金属比较活泼,常温下在潮湿空气中表面能迅速形成致密的氧化膜,该膜层能阻止本体金属继续被腐蚀,即镍具有强烈的钝化性能。而且,当镍金属作为阳极时,镍的钝化倾向表现得更加强烈。镍金属的这一特性,是电镀过程中影响镀镍层间附着力的一大重要因素,也对电镀工序导电系统的设计提出了更高的要求。电镀工序导电系统影响附着力实例一、导电辊与钢带“半脱离”降低镀层附着力1.“半脱离”影响附着力实例笔者曾在生产线试镀时发现了导电辊与钢带“半脱离”状态影响镀层附着力的实例。该生产线有镀槽30个,当时生产时线速度6米,钢带双面镀镍厚度分别为3微米。在正常电镀作业时,发现10#镀槽的整流器电压出现突变,由正常的7V增加到14V左右,并电流表...&
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日,在宁波市人力资源和社会保障局职业能力培训指导中心指导下,由宁波市电镀行业协会协办的首期电镀工(中级)培训班在宁波市人事局培训中心分部圆满结业。此次培训自5月27日开班以来共历时21天,有来自宁波市县(市)区的电镀企业部分职工、管理人员和领导干部等85人参加培训。培训期间,学员认真听取了协会专家工作委员会正高、副高级专家担纲的老师讲课。授课老师针对本行业特点,按照国家职业资格培训教材,同时辅以“缺什么补什么”的原则,认真解决工作中遇到的实际问题,突出针对性、操作性和实用性,认真编写了培训教材。老师们深厚的理...&
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《电镀原料使用手册》(作者:郑瑞庭)定价:36元本书按电镀的生产环节和镀种,介绍了电镀工艺中使用的化学原料、所属镀种阳极材料的性能和用途,在电镀工艺中由于原材料原因所引起的质量故障、解决方法,镀液配制、维护和使用安全知识等。对电镀技术人员了解、掌握电镀原料的基本性能及用途,理解原料的选用与镀层质量、镀液维护之间的关系,在实践中选准材料、用好材料大有裨益。本书内容编排合理、查阅方便,可供电镀工人、工艺人员和化学品供应商查阅参考。《电镀添加剂技术问答》(作者:刘仁志)定价:28元电镀添加剂是现代电镀技术的核心技术。现在绝大多数电镀工作液,如果没有电镀添加剂或电镀添加剂出了问题,就根本无法正常工作。因此,电镀工作者了解和掌握电镀添加剂技术是十分必要的。本书是一本从应用角度全面介绍电镀添加剂技术的实用专业书籍。全书共12章,从电镀添加剂基础知识入手,到添加剂的配制与应用、实验,再到工业生产中的主流镀种,对包括镀锌、铜、镍、铬、代铬、锡、...&
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进入20世纪80年代以后,随着工业的发展,全球性的环境污染和生态破坏越来越严重,国家“十二五”节能减排规划、《国家环境保护“十二五”规划》和《重金属污染综合防治“十二五”规划》都指出了清洁生产是从源头提高资源利用效率、减少或避免污染物产生的有效措施,是促进产业升级、推动工业发展方式转变的重要途径。我公司属于机械加工行业,近一半的产品需要采用镀铬工艺,而镀铬工序的污染占全厂污染排放的80%,因此控制镀铬工序的污染就是控制全厂的污染排放。1除油槽加装油水分离装置在电镀工艺流程中,工件电镀前需先对其进行除油处理,当工件从油槽内提出时,油污又会附着在工件的表面上,导致油污清除不干净,对电镀的质量影响很大。因此在除油工序采用设置与槽体宽度一致的溢流口,在溢流口的对面设置吹液管,这样可迅速将浮在除油槽液面的油污沿溢流口排到槽体外侧油水分离装置内,此装置可实现油水分离,并可将除油液再次收集输送回除油槽内,这样既可大大减少了清洗槽的压力,又可相...&
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《简明电镀工手册》(第1版)由天津市电镀工程学会和天津市电镀研究所的专家和教授编写,由机械工业出版社于2000年重点推出的简明系列工人手册之一。此手册的出版对提高电镀工人操作技能,提高电镀产品质量,提高我国机电、轻工、仪表等的产品在国内外的竞争力发挥了一定的作用,深受广大读者欢迎。鉴于本手册已出版十余年,有些内容已不适应现代电镀生产的需要,尤其近年来国内外涌现出一大批电镀新技术,对本手册进行修订已势在必行。《简明电镀工手册》(第2版)是...&
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电镀工艺对环境有污染。近年来随着城市建设的需要,电镀工厂已逐渐转向乡镇发展,结果形成污染转移。并随着生产的扩大,污染问题有增无减,有的已引起群众抗议,现状亟待改善。笔者认为,必须强化有关部门的环境意识,企业要抓紧时间,在现有条件下有计划地实施改造措施,限期达到目的,具体可从以下方面着手。1　切断污染物来源,工艺及配方来一次革命引进环保型原材料及工艺,对镀锌、铜、银、金及合金,改含氰工艺为无氰工艺或低氰工艺,或以其它镀种替代,对镀铬或钝化将高铬型工艺改为低铬型工艺,或以其它镀种代替镀铬,将高温碱性氧化工艺改为常温酸性氧化,以常温化学除油代替高温化学去油;将有毒镀种改为无毒镀种,如采用镀锌或其它镀种代替镀镉;镀银前由无汞浸银等等。将有害气体排放工艺改为无气体排放工艺,如引用各种抑雾剂,将有害物质抑制在镀槽的溶液之中。以上所举工艺技术,目前已获得重要突破,推广中也受到好评,但尚未能全面推广应用,存在的主要疑惑是怕影响产品质量。就笔者了...&
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清洁生产在电镀生产线设计中的体现
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加入时间：日16:13
&&&&在电镀生产线的设计中，通过对供水的控制、对废气排放的控制、逆流漂洗与喷淋清洗组合的运用、废水的回用以及封闭式电镀，使电镀生产过程中废水、废气的排放减少和得到控制，能源消耗的降低，为电镀行业清洁生产在技术、设备上提供支持，达到节能减排的效果。&
&&&&关键词：电镀生产线设计;节水;回用水;清洁生产;封闭式电镀&
&&&&电镀生产线在电镀产品生产过程中，是现代制造业不可缺少的生产设备。在我国，电镀仍是一个高耗能、重污染行业，大量耗用各种贵金属、能源和水资源，造成宝贵资源流失并变为污染物。如我国电镀行业平均用水量为1821/爪2，是国外同行的10倍多。全国电镀工业每年排放的含重金属废水高达4亿吨,重金属固体废弃物5万多吨，酸性废气产生量在3000万!I!3以上⑴。我国电镀企业生产工艺设备和管理水平普遍落后，影响着行业的可持续发展。&
&&&&由于电镀生产过程中产生的污染物一直重在末端治理的做法’在生产线的布局、设计中，考虑如何减少产生污染物、回收流失的资源、降低能耗的较少，尤其是那些小规模的电镀厂，技术素质差、装备陈旧、环境保护意识差及污染物排放严重失控等，造成了电镀行业高消耗、高能耗、高污染的局面。&
&&&&目前国家大力提倡清洁生产、节能减排的理念,主张从源头削减污染，提高资源、能源的利用率，减少或避免生产过程中污染物的产生，尽可能地回收、利用生产过程中污染物的资源回用，严格控制污染物的排放总量，而末端治理只是其中的一个环节。&
&&&&我公司结合近几年电镀生产线设备设计、制造的实施经验，谈一些体会，希望能为电镀厂家在新建和改造电镀生产线设备中，提供一些经验和借鉴。&
&&&&1?降低清洗水的使用量&
&&&&在为西北一个航空单位制造的生产线设备中，注重和贯彻清洁生产、节能减排的理念，制造的6条生产线，由原来排放水量60001/月，降低到200047月。军工单位产品品种多，生产批量不大,清洗用水都是手工控制，生产过程中阀门经常处于长流水状态，很多水还没有充分清洗工件，就白白流失掉。&
&&&&在设计制造的生产线中，所有供水点全部采取设定供给量的自动控制系统，根据生产需要预定最佳的供水量，采用工件到位的开启控制，严格和合理使用了水源。采用清洗水逆流漂洗与喷淋清洗技术，根据各级清洗水浓度差的关系，尽可能将附着物清洗在前级清洗水中，形成逆流清洗水浓度的{低差，实现高浓度清洗水的利用，使后级清洗水浓度降低，逐级喷淋、逆流漂洗再加上空气搅拌的清洗效果，充分利用了清洗水源，达到清洗水充分利用的最佳效果。该单位排放水量降到20001/月，是过去用水量的30^1。&
&&&&2?除油槽加装油水分离装置&
&&&&在电镀工艺流程中，电镀工件需先进行除油处理，从工件表面剥离的油污往往浮在除油槽液的表面，工件从槽液内提出，油污又会附着在工件上，油污清除不干净，对电镀质量影响很大。&
&&&&在除油工序,采取设置与槽体宽度一样大的溢流口，在溢流口对面设置吹液管，迅速将浮在除油槽液面的油污溢流到槽体外的油水分离装置,此装置可以将油水进行分离，再将除油液输送回除油槽。这样就大大减少清洗槽的压力，也相对减少了清洗水的用量，达到节能减排的效果。&
&&&&3?清洗水的再利用&
&&&&镀铬后清洗，用回收槽的水补充镀铬液的蒸发消耗，回用了流失的资源，减少了污染物。在设计、制造的镀硬铬生产线中，广泛采用和使用多级逆流回收清洗，将回收水补充镀槽，使活塞杆、输送缸、油缸镀硬铬生产线上的清洗水实现了闭路循环。&
&&&&对于前处理清洗水和含镍废水，也在活塞杆镀镍、铬生产线上进行了尝试。将这些废水经过膜处理技术，再回用到前级清洗水中，有效地减少了废水的排放量，使生产线用水量大幅度的降低。膜处理技术和相应的膜处理装备，经反复膜处理使处理后的水质，能满足回用在生产线中清洗和配制镀液对水质的要求，此举措意义不仅在于实现了废水的回用，更标志着电镀工业进人了水循环使用时代。&
&&&&当电镀废水和污染物排放量实现大幅度减少后，不仅废水末端治理设备的规模可以缩小，治理费用占生产成本的份额也会大幅度降低，同时也实现了废水的浓度和污染物排放总量降低的双达标。&
&&&&4?保持镀液的清洁&
&&&&在很多电镀生产线中，都设置了槽液外部循环系统。就是在生产线外再配备一只辅助槽〔也称中央调控槽)，镀槽里溶液通过专用连续过滤泵和管道,将中央调控槽和镀槽连通,保持封闭循环。&
&&&&在辅助槽里实行少加勤加的方式多频次补充消耗的溶液、用低电流密度与生产同步处理镀液中的金属杂质，或使用除杂剂处理镀液中的金属杂质，防止镀液中杂质的积累。还可以在辅助镀槽中装置加热或降温元件对镀液进行加热或降温，目的是为了贯彻新型的溶液维护理念，及时清除镀液中有机添加剂的分解产物和固体悬浮物。&
&&&&以上措施的采用，缩短了镀槽频繁清洗的周期，使电镀生产产品质量得到提{，更有利于提高批量生产的合格率，在设计制造的多条生产线中，因为贯彻了新的理念，改变传统的电镀模式，使生产效率和质量得到质的转变。徐工集团、三一重工、小松挖掘机油管镀锌、郑州煤矿机械等电镀生产线采用以上技术，都产生良好的效果，为生产线开创新的设计、制造模式。&
&&&&5?减少废气溢出&
&&&&在批量大,有规律的产品电镀生产中，采取减小气体溢出面积或封闭进行生产，都会使电镀废气溢出量减小，有效的控制废气的溢出。&
&&&&槽体设置的吸风系统，由于镀槽宽度限制，难以将槽液面中间部位的废气吸入净化处理装置，中间部位的废气还是在车间内蔓延，如加大吸风量，又造成吸风口处风量过大带来风机电能的高消耗和槽液的过度蒸发损耗，最有效的方法是从废气产生源头控制住废气的蔓延，采用缩小槽口溢出面积，在不影响产品进出的情况下，减少槽口宽度，能有效地达到抑止废气蔓延的效果。&
&&&&在吸风罩上设置可翻转的遮挡板，减小吸风面积,将废气吸人处理系统，进行净化处理，吸风效果得到改观。在产品可以实现封闭生产的情况下，采用封闭槽体，吸风系统会使槽体内部处于负压状态，电镀过程中产生的废气,很顺畅的进人吸风管道,杜绝废气的蔓延。封闭吸风量是敞开吸风量的1/10，很大程度上降低了吸风机的耗电功率。&
&&&&6?废气的净化处理&
&&&&过去陈旧的生产线的废气排放,很大程度都是直接排放到空气中，随着国家2010年颁布的电镀污染物排放标准〈8〉的实施，废气排放将作为电镀企业是否允许生产的重要考核指标，对废气经净化处理后再排放，越来越多地应用在电镀生产线中。
&&&&多级喷淋净化处理以及负压式吸风净化系统，越来越多地应用在生产线废气处理中，排放口高度为15~20爪，实现废气净化处理，注重排放、降低排放有害废气，是今后电镀生产厂家必走之路。&
&&&&废气吸风系统中推行插接式风管连接、圆风管输送吸风，高空排放结构，都对吸风系统节能减排带来明显的效果。尤其是生产线设备整体的封闭，除槽体上方设置吸风外，还采取生产线下送风系统，此结构使生产线内的空间环境，保持在清新的状态,给电镀生产操作人员创造了清洁的工作环境，改变了过去落后、陈旧甚至戴着防毒面具工作的恶劣生产环境。&
&&&&电镀生产线设计理念，不单单只考虑生产线设备是否好用，有效的废气治理，也作为电镀生产线实现清洁生产、节能减排，设计、制造的新的标准。&
&&&&7?大负荷电流导电装置的改进&
&&&&过去很多采用大电流电镀时，往往整流器电源设计很大，但是在电流输送到工件的中间环节存在瓶颈和导电设计不够，或者随着连续长时间工作，由于接触表面氧化造成导电系统形成点、线接触，使电能不能有效的输送到工件上,造成电镀效果很差,还耗费了电能。尤其在镀硬铬生产中，这个现象更为突出。&
&&&&采取水冷却V型极座的方法，可以确保在大电流电镀过程中，极座的降温，从而确保电流的输人。设计中采用〈1设计的导电锥盘，增加了导&
&&&&电系统与工件之间的电流输送面积，加上导电锥盘内冷却设计，导电盘0〈40V，很好的解决了大电流导电问题，这项技术已广泛应用在电镀生产线中。&
&&&&综上所述，实行清洁生产、节能减排不是很复杂的事情。在电镀生产线设计中，遵循低碳、环保的理念，采用先进的工艺和三废治理技术，从原材料、电镀设备、电镀工艺及生产过程中注意,加强管理，控制和减少污染物的产生，采用清洁能源降低能源消耗，电镀行业实现清洁生产、节能减排是很有希望的。
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确保直线电镀自动生产线导电畅通与定位精度之要点
　　一、如何确保电镀电流畅通无阻
　　电镀电源的大小是按工件的受镀面积及各镀种所需电流密度来确定的，一般所选取的电镀电源要比实需电流大一规格。传导电流的介质通常为纯铜（紫铜），其截面积为：每1A电流应大于或等于0.5mm2（即：100mm×5mm铜排的截面积为500mm2，可通1000A的电流）。
　　电镀电源的正、负极均需如此。电镀电源安放距离过远时，还需适当增大，以弥补途中的电流损耗。
　　总电流分支后，铜排（或铜管）的截面积亦可相应减少。分支得当，即可节省不少原材料。应注意的是，两工位共用的阳极杆要比边缘阳极杆的所需电流多一倍。
　　其衔接处不仅需有足够的接合面还需有足够的压紧力，因此接合面不允许有间隙。所有接合面均应搪锡或加导电膏，其目的不仅是增加其导电性，而且是为了防止表面氧化。
　　导电介质截面积不足或衔接处接合不良，均会引起导电受阻而迅速发热甚至过烧，从而严重影响电镀层的质量。
　　在直线电镀自动生产线上，以上基本要求满足后，引起导电受阻的最大因素便是阴极吊杆上的导电插头和镀槽上的导电插座：
　　１、导电插头与导电插座的V形角
　　导电插头与导电插座上的V形角大小倒不太紧要，关键在于上下须一致、同批须一致，V形角的尺寸与对称度须一致（为有利于维修时的互换性，全部统一尺寸和要求当然更好）。
　　角度上大下小或上小下大、不对称或偏移均不可能使插头与插座形成平面接触，甚至连线接触都满足不了。因为三点就可将阴极吊杆支撑住，其导电性能可想而知。
　　若想保证插头与插座的加工质量,必须做到：⑴.在同一台机床上加工,调整好角度后,必须一次性将同批的插头或插座加工完毕。⑵.保证插头V形角及凹槽间的对称、对中度。⑶.
保证插座V形角与底面的垂直、对称度。⑷. 插头与插座加工顺序可先可后，但后加工的V形角必须与先加工的完全一致（加工首个时必须认真检查、测试、校准）。⑸.
保证V形角及凹槽的相关尺寸公差及加工光洁度。
　　２、阴极吊杆两端插头的高低与直线度
　　由于阴极吊杆上矩形铜管的不直以及导电插头的加工误差,必然导致阴极吊杆两端的插头产生高低不一、且难以保证其在同一直线上，其歪七扭八的变化五花八门。这样的阴极吊杆，其四块贴合面只能是线接触或是点接触，其导电效果是不可能好的。
　　如何保证阴极吊杆两端插头的高低与直线度统一呢？这就需要同一批的阴极吊杆必须在同一模具上安装、调校。否则，是难以奏效的。
　　３、阴极吊杆两端吊勾的高低与直线度
　　阴极吊杆两端吊勾高低、直线度（包括两吊勾角度的对称度、两吊勾端的尺寸、两端插头的尺寸及两个尺寸间的对称度）等若偏差较大，将会影响现场导电插座调校的准确度和阴极吊杆到位的精确度。其负面作用不可小看。
　　纠正的方法同上述一样：同一批的阴极吊杆必须在同一模具上（增设附加装置）安装、调校，以确保同一批阴极吊杆尺寸、要求均统一。调校模具最好为可调式，以便适应于多种规格的阴极吊杆。
　　调校后的阴极吊杆需注意不可受重压、碰撞而导致变形。
　　４、槽体两端插座的高低与直线度
　　若阴极吊杆两端插头的高低与直线度不一致, 槽体两端的插座会顾此失彼,是不可能调校好的。唯一的办法只能以一根较正的阴极吊杆（从头至尾以此）为准进行调校，方可照顾偏左或偏右之差的阴极吊杆。
　　若阴极吊杆两端插头的高低与直线度较一致, 槽体两端的插座调校起来亦方便多了。调校时，不仅须注意直线度，其高低亦为重要；调校后，四块贴合面不应见到缝隙。
　　５、电流大于2000A的工位
　　保证电流畅通无阻,不仅需要足够、接触良好的贴合面积，且需要一定的压紧力。当某一个工位上的电流大于2000A时，普通的V形导电插座就难以满足其导电要求了。这时，需采用水冷或大电流导电极座。大电流导电极座根据电流大小可采用机械式、气动式、液压式等，总之结构较复杂，成本亦高。
　　这里的大电流并非指电镀电源，而是指每个工位按需要所分摊到的电流。
　　二、如何确保阴极吊杆的定位准确度
　　常见的较大定位偏差，其因素是多方面的。由于PLC控制的行车，其精度可控制在1至2mm范围内，因而可忽略不计；故其主要因素应与部件的加工、安装、调试有着密切关系：
　　１、各行车起吊勾的直线度与偏移方向
　　各行车的起吊勾如果倾斜,将导致所有阴极吊杆必须随之倾斜。倘若各行车的倾斜方向不一致（方向相反），必然使行车交换处上的工位顾此失彼，难以准确定位。遇此情况，必须彻底一一纠正。
　　两起吊勾角度的对称与否、两起吊勾端部的调校尺寸间距、两起吊勾的直线度等均可影响阴极吊杆导电插头的定位精度。
　　在双勾行车上，各行车上的双勾间距必须保证统一；在三点提升的起吊勾上，更须注意保证各行车上起吊勾间距的统一。
　　２、各行车定位接近开关的位置
　　行车上定位接近开关的位置可不限（可中亦可偏左或偏右），但在两台或两台以上行车的情况下，各行车上定位接近开关的位置必须一致（即定位接近开关距起吊勾中心线的方向须相同，间距须相等）。否则，在两行车交换的工位上，其定位只能是满足两行车的其一而满足不了其二的。
定位接近开关最好放置于起吊勾的中心线处（双勾放置于两起吊勾正中间），以便于判别。由于接近开关板与起吊勾之间有行车框架相隔，不易准确识别，必要时应设置微调腰形孔以利现场调节。
上述两条，由于是少量的行车要应付大量的阴极吊杆，相比之下，不仅工作量少（易做到），且非常有必要，故不可忽视。
　　３、槽体两端的导电插座与V型座
　　镀槽上的导电插座应对准两边极杆的正中心；V型座应对准槽内壁的正中心（一槽多工位时，相邻工位因无槽壁阻碍，须相应缩短间距）。
　　它们的调校必须统一以一根标准的阴极吊杆为准，一个工位接一个工位的依次进行；行车亦应按各自的分段，一台接一台的依次进行。在运行速度没有最后调定前，行车应采用“手动”运行模式定位、调校。
　　定位后，阴极吊杆上的导电插头与镀槽上的导电插座，用肉眼应看不出有间隙。
　　４、信号板的位置与宽窄调整
　　在接近开关接受信号板的讯号而令行车停止运行时,因其间具有一段时间差,故行车停止运行后, 接近开关将随同行车似有惯性的冲过信号板的边缘。其冲出的距离可能会超过信号板的中线，也可能不过信号板的中线，这与行车最后缓速段时调节的速度密切相关。
　　行车行至各工位定位时，有单向和双向之分。单向定位时，对信号板宽度无多大要求（只要不冲出信号板总宽即可），随信号板的调整便可准确定位；双向定位时，因共用一块信号板，若要求严格，必须调整信号板的宽窄，使其双向定位后，定位接近开关均能停在信号板的正中间。
　　各工位的定位是单向还是双向，看“行车运行路线图”便一目了然；各信号板需加宽或减窄多少，以行车“步进”运行模式双向一测便知分晓；行车交接处信号板需加宽或减窄多少，以两交接行车分别互测便可得知。
　　调节信号板的宽窄必须在行车速度调整好并不再变动的情况下进行，否则将前功尽弃。因行车速度是按节拍时间要求和实际运行状况来调节的，若要求行车按照现有信号板宽度来保证到位精确度去调节速度，是不明智的。
　　５、阴极吊杆纵向定位
　　要保证阴极吊杆纵向定位的准确，需注意以下几个方面：
　　（１）阴极吊杆必须满足上述（一）中的一、二、三条，尤其是两吊勾端间的尺寸、两端导电插头间的尺寸及两个尺寸间的对称度（若不对称，阴极吊杆调头使用时，仍将产生误差），同一批阴极吊杆的尺寸必须统一。
　　（２）所有行车上起吊勾的导向角底部必须调校至同一直线上，间距比阴极吊杆上两勾端间的尺寸长5mm左右。因所有阴极吊杆均是靠行车上起吊勾的导向角底部定位，无论是阴极吊杆还是行车上的起吊勾，若位置或尺寸不一致，纵向定位则不可能准确（特别是水平阴极移动时，阴极导电座的侧向定位导板将可能成为到位后的障碍）。
　　（３）槽体两端的导电插座与V型座应保证在同一直线上，其间距应保持与阴极吊杆上的插头一致。水平阴极移动时，阴极导电插座的外侧间距应比阴极吊杆上导电插头的外侧长5mm左右，以利于阴极吊杆顺利进入工位。
　　（４）为方便阴极吊杆初上下时的对位，可以在上、下工件处工位上的V型座两边设置侧向定位导板，但两V型座的外侧间距应比阴极吊杆上导电插头的外侧长5mm左右，以免形成到位后的障碍。
　　６、行车轮的平面度与同轴度
　　当行车轮底面不平时，若行车刚性很强，可能会造成只有三只轮的运行；当行车四只轮子同轴度不一致时，歪斜的轮将造成不小的侧向力，从而迫使导向轮不断的予以纠正。这些因素不仅增加了电机的负担，且对定位精度有着直接的影响。亦应引起重视。
　　７、机架导轨的水平度与直线度
　　机架上导轨的水平度与直线度对定位精度十分相关。稍有高低不平或弯曲将造成行车行驰的惯性不一、磨擦系数不一，严重时将导致行车不能较平稳的运行。故在龙门式行车上，两条导轨必须保持上平面的水平标高一致、平行和平整度；有导向轮的导轨，其两侧面必须保证其直线度和平整度。为保证其强度，衔接段应设在立柱处。