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PVC黑色（雾面）电线表面有发霉（发白）现像，不知是什么原因？请大虾帮忙给点意见，急！！！PVC黑色（雾面）电线表面有发霉（发白）现像，不知是什么原因？急！！！我们公司现生产的PVC黑色(雾面)电线表面有发霉（发白）现像，在押出后，做直线电话线时没有发现有这样的现象；但在做弹簧线，绕线好的线放到烘箱烘烤拿出淋水冷却后马上也没有出象这样的现象，只时在放返环后，放入框中，经过一夜的时间，电话线身就会冒出一层(不是全部)发霉（发白）的现象，用布擦完，放一天又会出现这样的情况，情况太严重了注：要说是供应商材料的问题，为什么他们送的这同一批料中，前一段时间也没有出现这样的问题，只有最近这两个星期很严重，我们这里的工艺等各方面也没有变的，不知道是供应商材料的问题，还是其他的问题。另做试验：裁一段刚押出好的线材，加水放入塑料袋子封好，第二天线材表面出现一层轻微的发霉（发白）。请各位大虾帮忙，给点意见！&& 衷心的感谢大家了！
可能是pvc里面的增塑剂问题和供应商沟通是否工艺有变化2次挤出以后里面成分出现变异&&&
上传个照片看看。。。发白可能是填充太多了。
照片己传上了。 请帮忙看看是什么问题？这样的现象沾水后，隔一天就会出现这样的问题。
怎么没人呀，强调一点，是用自来水冷却的，冷却后隔一天，水自然干掉，就会出现照片上的现象。当天的就没有这样的现象。&
水|不好，把水槽清Q。
安定┑}，我年前就有^的}了，不^早已改善。
楼上那位是哪儿的？可联系我再讨论一下．可以查我的ＱＱ和邮箱．你说的问题，电线发白，我见过几次了．建议你先按下方法检查一下：１．先内部查一下，押出机使用的循环水是否清洁，需要更换；烤线后的冷却水是否循环水？是建议使用清洁水（最好自来水）重新试产确认一下．２．确认一下押出时的工艺有没改变．３．物料问题：如果是线体表面整体长毛，一般是材料（ＰＶＣ，ＰＵ）因不同生产批，原料变化引起．确认一下物料生产批号．
此类现象是属原材料的问题，具体是碳酸钙成份加多了还是增塑剂问题那就不得而知了，类似现象我公司以前也经常发生，但后来换了胶料供应商后就再也没有了。
应该是钙粉析出或稳定剂。。或者就是你的原物料不相容。
lsparklyc:楼上那位是哪儿的？可联系我再讨论一下．可以查我的ＱＱ和邮箱．你说的问题，电线发白，我见过几次了．建议你先按下方法检查一下：１．先内部查一下，押出机使用的循环水是否清洁，需要更换；烤线后的冷却水是否循环水？是建议使用清洁水（最好自来水）重新试产确认一下．２．确认一下押出时的工艺有没改变．３．物料问题：如果是线体表面整体长毛，一般是材料（ＰＶＣ，ＰＵ）因不同生产批，原料变化引起．确认一下物料生产批号．我们内部己查过了押出机使用的循环水一直都没有问题的，做其他颜色雾面的线材没有出现这样的情况，冷却水是自来水的，押出工艺没有改变不是整体长毛，只是表面有一层或多或少的像发霉（发白）的情况&
AbelGuo:应该是钙粉析出或稳定剂。。或者就是你的原物料不相容。谢谢！我们这里一直以来工艺、循环水，和冷却水都没改变，半个月之前没有的每一批料都没有发生过这样的问题，那么说来就是，原材料供应商的问题了。
yuzeliang:此类现象是属原材料的问题，具体是碳酸钙成份加多了还是增塑剂问题那就不得而知了，类似现象我公司以前也经常发生，但后来换了胶料供应商后就再也没有了。谢谢版主！还有一点想请教一下：同一批料，为什么有的发霉（发白）现象比较严重，但有的只是轻微一点发白？&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &
LZ我看怎么没有发霉的现象。都是发白/
郁闷啊，这样的发白现象，还是找不到问题，原料供应商说不是他们的问题，用什么样的方法才能确切证明是原材料的问题，要不原料供应商不认账，不退货，更不要说赔款了。请各位大虾再给点意见啊!& 拜谢！！
这是胶料有问题，我在几年前就处理过此种异常。
为什么不换个批号或厂家的料试一下么& 同样工艺如果不出现这种问题的话 那料的问题可能性很大了
如楼上所说，看是否有上一批次的料，用同样的工艺做一下，看看对比结果可以很快判断是不是这批材料有问题。
怡新达机械
我看是烤箱出了问题.
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电镀工艺的规范--镀铜工艺
&&&&三、规范镀铜工艺
&&&&& 铜既要掩盖钢辊的缺陷，又要为下道工序――电雕展示最好的工作面。镀铜是一个极为复杂的过程，对其控制应极为严密，稍有马虎，就需要耗费大量的时间、人力、物力来纠正所出现的问题。&&&&& （一）镀铜工艺流程&&&&& 金工滚筒→检验→发配滚筒→滚筒前处理→预镀镍→打磨清洗→镀铜→卸滚筒→交车磨&&&&& （二）滚筒镀铜原理&&&&& 镀铜层呈粉红色，质柔软，具有良好的延展性。&&&&& 镀铜槽中电解溶液的主要成分是硫酸（H2SO4）和硫酸铜（CuSO4?5H2O）。铜在这种溶液中以铜离子（Cu2+）形式存在。电解铜作为阳极，按半圆弧分布于电解溶液中，并与电源阳极相接。滚筒横放在电解槽中，其表面有的是全部浸入电解溶液中，有的是半浸或1/3浸入电解溶液中，它与阴极相接，并以一定转速旋转。通电后，阴阳两极发生化学反应，铜离子带有正电荷，被阴极吸引，在阴极获得电子而形成铜原子，并附着在滚筒上，完成电镀。但事实上，由于某些原因会干扰这种反应过程，正负离子始终不会平衡，所以在实际生产中不容易制得很满意的电镀滚筒。针对这种情况，只能尽力做到减少干扰因素，根据本公司的条件，进行各种器材、工艺的匹配，以制得满意的电镀滚筒。&&&&& （三）加强导电性管理&&&&& 提高铜层质量，重要的是控制好电流差，保证导电部位干净和接触良好，使电流值分布均匀，使滚筒两端和中间的铜层硬度一致。
&&&& （四）镀铜液的主要成分&&&&& 凹版电镀采用硫酸盐镀铜，镀液的基础成分是硫酸铜和硫酸。硫酸铜用来供给镀液中的铜离子，硫酸则能起到防止铜盐水解、提高镀液导电能力和阴极极化的作用。由于镀液的电流效率高（近于100%），可镀得较厚的镀层。当然，要保证各种化学品的纯度与稳定。镀铜液的主要成分如下：&&&&& 1. 硫酸铜(CuSO4?5H2O)，是蓝色晶体，颗粒大小如玉米粒，应尽量无黄色，工业级可用。根据生产条件和不同要求，硫酸铜的含量有的公司规范为200～250g/L，有的为210～230g/L，有的为180～220g/L。硫酸铜含量低，允许的工作电流密度低，阴极电流效率低。硫酸铜含量的提高受到其溶解度的限制，并且电镀中随硫酸含量的增高，硫酸铜的溶解度相应降低。所以硫酸铜含量必须低于其溶解度，以防止其析出。&&&&& 2. 硫酸(H2SO4)，在镀液中能显著降低镀液电阻，防止硫酸铜水解沉淀。其化学反应式如下：&&&&& CuSO4+2H2O Cu(OH)2 +H2SO4&&&&& 若发出像氨水一样的气味，则有问题。若槽液浓度不合适，会产生Cu2+，使镀铜面出现麻点和针眼。&&&&& 硫酸含量低时，镀层粗糙，阳极钝化。增加硫酸含量，能提高均镀能力，但有些光亮剂易于分解。其含量有的公司规范为40～60g/L，有的为55～65g/，有的为60～70g/L。&&&&& 有的公司把硫酸铜含量控制在180～270g/L，硫酸含量控制在55～65g/L，取得了很好的效果，使铜层达到最佳硬度，并延长了存放期。&&&&& 在温度为15℃条件下，硫酸铜+硫酸含量与波美度的对应关系如表2所示。&&&&& 3. 氯离子(Cl-)，通过加入少许盐酸获得。氯离子是酸性光亮镀铜中不可缺少的一种无极阴离子。没有氯离子便不能获得理想的光亮铜层，但氯离子含量过高会使镀铜层产生麻点，并影响光亮度和平整性。应根据添加剂的要求使用，如：美吉诺添加剂为50～60ppm，Hard为50ppm左右，大和G为80～120ppm。&&&&& （五）镀液配制方法&&&&& 先将计算量的硫酸铜溶解在2/3配制体积的温水中，当硫酸铜完全溶解和冷却后，在不断搅拌下慢慢地加入硫酸(加入硫酸为放热反应)，静止镀液并过滤，再加入规定的添加剂后，试镀合格即可投入生产。(待续)
&&&&& （六）工艺条件&&&&& 1.& 电流密度（DK）&&&&& 电流密度在滚筒全浸时为15～18A/dm2，半浸时为20～30A/m2。电流密度能否提高，取决于镀液成分和其他条件，如：提高镀液温度、加强搅拌、镀液浓度高等都能提高工作电流密度。&&&&& 2.&& 温度&&&&& 镀液温度在全浸时为42±1℃，半浸时为38±1℃较适宜。如果镀液温度过低，不但允许的工作电流密度低，而且硫酸铜容易结晶析出；镀液温度高，则能增强镀液导电性，但会使镀层结晶粗糙；若镀液温度超过45℃，铜层会变软，版面发白。&&&&& 3.&& 镀铜时间&&&&& 镀铜时间应根据所要求的铜层硬度而定，一般为1～1.5小时一槽。&&&&& 4.&& 镀铜槽中的阳极&&&&& 阳极为电解铜球，直径为40mm。电解铜球在硫酸盐镀铜镀液中往往会产生铜粉，导致镀层产生毛刺、粗糙。铜球含磷量越少越好，这样可以减少铜粉，避免出现砂眼。如果铜球含磷量过高，则其表面会产生一层较厚的膜，使得阳极不易溶解，导致镀液中铜离子含量下降。铜球的含磷量以0.035％～0.05%为宜，目前国产铜球含磷量都大于0.05%，而进口的含磷量只有0.038%，但价格太贵。&&&&& 5. 阳极距离&&&&& 阳极距离为50～80mm。&&&&& 6. 版辊转速&&&&& 版辊转速根据版辊直径而改变。&&&&& 7. 硬度剂的选择与使用&&&&& 根据本公司的条件，选择电镀性能最佳的硬度剂是一个重要环节，因为控制铜层硬度主要是靠调整镀液中的添加剂用量。目前硬度剂种类较多，现介绍如下。&&&&& (1) MDC硬度剂，是固体，配缸为6mg/L，应做到少加勤加，它对氯离子(Cl-)非常敏感，使用温度为25～30℃。它不太适合我国国情，目前很少有公司在使用。&&&&& (2) 美国美吉诺硬度添加剂，其性能偏脆，较难控制，补加量为10ml/100Ah(以本公司的镀铜硬度为标准)，使用温度为40～52℃。&&&&& (3) 日本大和硬度添加剂，常用的有二种：一种是Hard，其电镀性能最好，硬度、光洁度都很理想，其最大的缺点是硬度存放期短，只有3～7天，所以用的公司逐渐减少。另一种是COMSG，其电镀性能虽然不如Hard，但硬度、光洁度也都很好，其性能偏柔韧，最大的优点是存放期长，可达3～6个月，而且不受环境污染，非常适合国内制版厂的设备情况，所以备受制版公司的青睐。生产实践证明：实际用量比其推荐的比例稍少一些为佳。如：硫酸铜200～250g/L，硬度添加剂为80～100ml/Ah,使用温度40～45℃，不能超过45℃。&&&&& (4) 镀铜液配比与硬度添加剂的用量一定要达到最佳。保证镀铜层的脆性和柔韧性达到平衡是关键，这样既可以使镀铜层达到最佳硬度，又利于延长保存时间、减少用量。若用量过多，镀铜层太硬太脆，容易磨损和打雕针；柔韧性强，以30°或38°雕刻容易出现毛刺，雕刻时要用刮刀。判断韧性的方法是：铜皮对折一次不断，反复折一次，即正反两折后折断为佳。&&&&& (5) 实际生产中经常出现的问题是铜层硬度不是太高就是太软，不稳定。如：硫酸根离子偏低，电流较大，导致硬度高、太脆、韧性差，造成版滚筒存放时间一长就会出现龟裂现象；铜层太软，造成网点变形。因此，必须做到诸种元素的最佳匹配，使铜层脆性与柔韧性达到平衡，并能保持稳定，这就要依靠严格精心的管理。&&&&& （七）工艺维护&&&&& 1.阳极框套阳极袋可以防止砂眼。阳极袋脏后应及时更换。&&&&& 2.定期更换镀铜液的过滤芯，保证溶液干净。&&&&& 3.经常查看镀液液位，若不足，应补充软化水至规定液位。镀铜液化验规范为两天一次。&&&&& 4.镀铜液要搅拌充分。&&&&& 5.经常清洗缸底杂质，一般为3个月一次，而上槽杂质必须一星期清理一次。&&&&& 6.每天检查镀液温度，最好在槽内悬挂温度计，严格控制温度。&&&&& 7.严格控制波美度。&&&&& 8.每天检查添加剂，保持添加剂量稳定。&&&&& 9.镀液槽最好加盖密封，减少空气污染。&&&&& 10.每天补充铜球，铜球应先用稀硫酸浸泡，且每天都要将其冲洗干净。应把铜球表面的黑铜粉等氧化物冲刷掉，或用1∶15的稀氧化水冲洗。&&&&& （八）送电&&&&& 1.计算电流：浸入面积×18A/dm2=总电流。&&&&& 2.镀铜时间(安培小时)：Ah=面积×厚度／K。其中，K为理论常数，须测试，有的公司规定K=0.8，面积单位为平方分米，厚度单位为微米。铜层厚度范围为90～200微米。厚度如果小了也要调整K值，因为安培小时是恒定的。&&&&& 3.送电方法&&&&& (1) 电流从小到大逐渐送，一分钟送1/3，3分钟送到规定值。&&&&& (2) 以100～200A小电流施镀50Ah后，再慢慢将电流升至计算值。&&&&& 4. 注意事项&&&&& (1) 镀铜过程中要经常观察电流、温度、电压的稳定性。&&&&& (2) 在设备导电良好的情况下，槽压应小于12V。电压偏大说明硫酸少，导电性能差。(待续)
&&&&&& （九）影响镀层质量的因素&&&&& 在实际生产中，大家总结的影响镀层质量的因素主要有以下几个方面，应注意分析研究，加以控制。&&&&& 1.电解液的成分&&&&& 电解液由单纯盐类组成，通常会形成粗糙的电镀层，因为结晶核的形成慢于结晶体的成长。为了得到细密的电镀层，可以增加电解液中盐类(CuSO4)浓度，提高电流密度。&&&&& 2.阳极金属的纯度&&&&& 含有杂质的金属在电解过程中，会离析出许多残渣，这些残渣黏附在阳极金属的表面，会使电解速度减慢。因此，溶解性良好的阳极金属（电解铜球），其结构应是细密的，并且尽可能不含杂质。&&&&& 3.镀液温度&&&&& 提高电镀液温度就能提高盐类（Cu2+?SO42-）离解程度，提高电解液的导电率，并且会促使形成镀层结构粗糙的电镀层。而在提高溶液温度的同时也提高电流密度，就会形成结构细密的电镀层。&&&&& 温度过低，容易出砂眼，版滚筒两端易出毛刺；温度过高，铜层变软，影响电雕。因此，在生产中必须严格将温度控制在最佳范围（40±1℃）。&&&&& 4.电流密度&&&&& 提高电流密度可以改善金属的沉积，但也会消耗靠近阴极板(版辊)的溶液，使靠近阴极板的金属离子浓度变得不足。金属离子浓度的减少，会促使镀层的结构变得细密，但是在提高电流密度时，如果溶液搅拌不充分或温度过低，则又会造成镀层高低不平或粗糙。电流密度过高，则所形成的镀层含氢量增多，呈现脆性或过硬。&&&&& 5.氢离子的浓度和阴极性质&&&&& 在电镀过程中，酸根离子不断消耗，加上版辊直径的不同，会或多或少发生氢的离析，离析出的氢就会附着在铜层上，使铜层变脆。而在正常工艺规范的数值内，提高溶液的pH值、温度和电流密度，就会减少氢的离析和它对镀层质量的负面影响。&&&&& 另外，镀层质量还受到其他因素如：溶液容量、循环速率、过滤、阳极/阴极距离等的影响。在镀铜过程中，只有对各种化学因素、物理因素进行准确的分析，并做好记录，做好诸种元素的最佳匹配，才可能制作出优质的凹印版滚筒。&&& （十）规范研磨、抛光工艺&&&&&&& 为了得到最佳的光洁度, 必须对版滚筒进行精细的研磨和抛光。因此，规范研磨和抛光工艺是非常重要的。&&&&& 1.规范研磨工艺&&&&&& 应根据本公司的设备条件进行规范。如：&&&&& (1) 一些大制版公司，产品档次高，都采用瑞士产的MDC polishmaster车磨联合机。其加工后的版滚筒，一是同心度特别精确，几何精度误差小于0.005mm；二是版滚筒的光洁度达到镜面光亮；三是完全符合印刷适性。&&&&&& 为了获得高质量的版滚筒，应根据车磨联合机的新旧情况，规范4种工艺流程。&&&&&& ① 新车磨机：滚筒铜层→车磨加工→电雕。&&&&&& ② 用了几年后的车磨机：滚筒铜层→车磨加工→抛光→电雕。&&&&&& ③ 再用了几年后的车磨机：滚筒铜层→车磨加工→3000#精磨→抛光→电雕。&&&&&& ④ 旧车磨机：滚筒铜层→800#研磨→3000#精磨→抛光→电雕。&&&&& (2) 有些制版公司电雕机多，产品档次较高，采用MDC车磨抛光机进行车磨抛光→电雕，速度特别快。&&&&& (3) 有些制版公司电雕机较少，一般采用研磨机＋抛光机，如日本、上海、石家庄产的研磨机。工艺流程规范为：180#或280#或320#粗磨→800#研磨→3000#精磨→抛光→电雕。&&&&& (4) 有些制版公司，电雕机较多，但产品档次较低，为了减少设备投资，工艺流程规范为：滚筒铜层→外圆磨床→800#粗磨→3000#精磨→抛光→电雕。&&&&& (5) 有些制版公司为了得到好的研磨质量，工艺规范为：先采用320#粗磨，留磨量为0.03mm，然后换用800#砂轮磨掉0.02mm，再换2000#砂轮，最后换用3000#砂轮精磨，磨3个来回。这种工艺的不足之处是研磨时间较长。&&&&& 另外，有些制版公司总结出一个经验，即重视一个技术细节，如：用800#砂轮研磨到最后两遍就减慢磨石速度、降低磨石压力、加快版滚筒转速，以减少800#砂轮的表面残留物，并增加表面光洁度，效果不错。&&&&& (6) 规范研磨粗加工&&&&&& ① 粗研磨用800#砂轮，应研磨两个来回。&&&&&& ② 粗研磨时砂轮不能振动，且之后务必进行精研磨。&&&&& (7) 规范研磨精加工&&&&&& ① 研磨精度很重要，最关键的是3000#砂轮的选用，最好选用进口砂轮，规范为0.5(5kg/cm2)个压力，研磨一个来回。&&&&&& ② 精研磨时务必仔细认真，防止出现研磨道、横纹、毛刺等弊病，避免打针。&&&&& （8） 规范研磨版滚筒转速为1000转/分钟(以水甩不出来为标准)；磨石转速为750～1200转/分钟；磨石的移动速度为4.88毫米/秒。&&&&&& (9) 规范版滚筒的递增量：根据印刷色序及承印物的不同，规范参数如下：&&&&&& ① 小直径版滚筒递增量为0.02mm；&&&&&& ② 印纸张用的版滚筒递增量为0.02mm；&&&&&& ③ 印OPP膜、PE膜等薄膜用的版滚筒递增量为0.03～0.05mm。&&&&&& 确保不能出现反递增，以保证印刷套印精确。&&&&& 2.规范抛光工艺&&&&& 通过抛光机进行抛光，有的公司采用石家庄燕山机械公司生产的抛光机。&&&&& (1) 不抛光时电流在10A左右。&&&&& (2) 抛光膏的选用最重要，多数公司采用硅碳材料为主的油性抛光膏，实际生产证明效果很好。&&&&& (3) 抛光时抛光膏务必涂抹均匀，压力均匀，抛力不能太大。&&&&& (4) 抛一个来回，特别注意两端要抛光亮，抛光完后即可进行电子雕刻。&&&&& （十一）铜层质量标准&&&&&& 1.版面要求&&&&& ① 无划伤、碰伤、斜道、砂眼、较大的研磨纹路痕迹。&&&&& ② 铜层表面光洁，无氧化，无腐蚀点、手印、斜纹、横纹，无修痕、凹痕。&&&&& 2.端面要求&&&&& ① 倒角圆弧光滑，过渡自然，光亮。&&&&& ② 端面平整，镀层结合力好，无端面起皮现象。&&&&& ③ 堵孔光滑，无锈蚀，无碰伤，无腐蚀。&&&&& 3.尺寸要求&&&&& ① 成套版滚筒误差不能超过0.03mm。&&&&& ② 锥度、销度、椭圆度不能大于0.02mm，大版的大小头相差不超过0.03mm，小版的大小头相差不超过0.01mm。&&&&& 4.厚度要求&&&&& 铜层厚度要求达到最佳，而且均匀一致。铜层太厚，铜料消耗大；铜层太薄，雕针容易刻到钢上，易磨损雕刻针或打针。一般质量标准为：&&&&& ① 软包装版单面厚度为100μm，最低为80μm以上；&&&&& ② 铝箔版单面厚度为150μm，最低为100μm以上；&&&&& ③ 纸张版单面厚度为250μm，最低为150μm以上。&&&&& 5.硬度要求&&&&& 雕刻铜层应具有一定的硬度，但硬度太高，会出现打针、铜层爆皮现象，并增加成本；而硬度太低，网穴又容易变形。CY/T9～94规定，镀铜层硬度应为180～210HV。实践经验证明，镀铜层硬度在190～220HV为宜，最佳硬度为210HV。硬度在230HV以上，会造成严重打针现象。同时要做到铜层硬度分布均匀，这是最难的，必须建立镀铜工艺的标准参数，严格做到导电良好，保证铜层硬度均匀一致。&&&&& (待续)
Mail: Copyright by ；All rights reserved.电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：图形镀铜中孔口及大面积铜层表面发白或颜色不均
出现这种故障的主要原因有：①溶液温度太高(高达35℃～38℃；②镀液中金属杂质污染；③镀液中C1-离子浓度太高(&1×10-49／L)；④镀液中存在有机杂质污染等。&排除此故障的措施有：①通过冷却装置等控制镀铜液温度(最佳24℃～26℃)；②通过阴极电解处理金属杂质(0．5A／dm2～1．OA／dm2，电解8h)；③严格控制镀液中C1一浓度在(4～6)×10-59／L范围；④对镀液中有机杂质采取活性炭处理。&电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：化学镀铜层结合不牢，在图形转移前擦板导致分层(起皮)电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：化学沉铜一次镀铜加厚后板面有水印电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：化学沉铜后一次镀铜层粗糙电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：孔壁镀铜层出现空洞—“眼镜圈”电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：图形电镀导线高低不平呈台阶状电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：碱性蚀刻后两线条间或图形上有环状或半圆形镀铜层电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：碱性蚀刻后线条上有针孔、凹坑、断线、缺口等现象电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：两线条之间被点状铜层连在一起，产生短路(“碰点“)现象电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：镀铜层烧焦电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：镀铜厚度分布不均匀电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：板面孔口角出现裂缝电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：孔壁镀铜层发花电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：孔内镀层出现节瘤、粗糙现象电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：镀层结合力差，在胶带试验时出现沾铜或“脱壳”现象电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：孔壁镀铜层有破洞露点电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：图形线条上某一点或某一小部位镀层厚度较薄电镀过程中常见的孔化电镀故障分析与处理：气泡造成的金属化孔镀层空洞
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【精品】怎样解决PP料成型时表面发白
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电镀故障手册
核心提示：作者：谢无极 编著丛书名：电镀故障手册出版日期：2013年6月 书号：978-7-122-16115-4开本：B5 7101000　 装帧：精 版次：1版1次作者：谢无极&& &编著
丛书名：故障手册
出版日期：2013年6月&&&& 书号：978-7-122-16115-4
开本：B5 710&1000　&&&&& 装帧：精&&&&& 版次：1版1次&&&&& 页数：828页
本手册作者收集大量的电镀故障处理案例，结合实践中技术人员的工作习惯和工作需要，对这些案例进行整理，同时对案例进行细致分析。这样，既能够使读者快速查找到与实践相关的故障内容，又能够找到合适的方法进行分析和处理。
全手册分三篇。开篇阐述电镀故障的发生规律和处理方法;第二篇系统列举了电镀溶液的杂质及其去除方法;第三篇，也是本手册的主要部分，系统列举了各个镀种电镀故障现象及其处理方法。
本手册是的经营者、管理者、工程技术人员、技术工人的案头常备工具书，也可以作为电镀行业科研、开发及培训参考书。
电镀企业的生产由于受到多种因素的影响，现场突发性的故障较多，故障一旦发生，它直接造成产品质量不稳定、成本增加和企业的信誉受损。那么，在最短的时间内找到故障的真正原因，并予以排除，以减少损失，这是每一位工程技术人员的期望。
电镀故障的排除，一是靠科学的诊断，从理论的高度对产生故障的可能原因进行分析，然后逐一排除，再找到产生故障的真正原因;二是靠长期实践经验的积累，生产中即使出现同样的故障现象，由于各厂工艺、原材料、水质、操作条件、设备情况以及管理水平等条件的不同，其真正的原因也不尽相同，因此，其排除方法不可能相同。对于某些电镀故障，有经验的工程技术人员，可以立刻找出原因并很快排除，而大多数故障往往需要经过多次反复的试验，逐项排除，因此，具备一定的专业知识和丰富的现场经验就显得更为重要。
从电镀故障发生的形式看，主要有电镀前处理故障、电镀溶液故障、电镀沉积过程故障、电镀层故障等。对于电镀前处理来说，主要有起泡、脱落、沉积层不均匀、镀不上等，工件前处理的目的就是使工件表面虽不能达到&金属纯&表面，也需要达到&电镀纯&表面。对于电镀溶液故障来说，主要有溶液电流效率低、分散能力差、覆盖能力差、溶液中杂质的积累及溶液导电性差等;对于电镀沉积过程故障来说，主要有电镀沉积速度慢、局部镀不上镀层、沉积不均匀及色泽不均匀等;对于电镀层故障来说，主要有镀层粗糙、起泡、结合力差、应力大、镀层光亮度不足、结晶不均匀及镀层的功能性(耐腐蚀性差、硬度低、耐磨性差、焊接性能差等)达不到要求等。另外，还有镀后处理和新工艺引发的故障。
本书旨在简明地阐明如何分析和处理电镀故障，收集和整理各种现象的电镀故障，给出故障原因及可能的解决方法。部分故障现象及原因分析已在笔者《电镀故障精解》一书中有所列举;本手册更注重全面、系统。希望这本书能够成为技术人员开发电镀工艺、推进革新、维持电镀生产平稳高效运行过程中的良师益友。
第一篇电镀故障的分析与处理基础
第1章电镀故障分析与诊断2
1?1电镀故障产生的主要因素2
1?1?1零件镀前的主要影响因素2
1?1?2电镀过程中的质量控制5
1?2电镀故障的诊断方法6
1?2?1跳越试验6
1?2?2对比试验7
1?2?3改变零件的装挂方式或重新设计挂具试验7
1?2?4烧杯试验7
1?2?5小型槽试验7
1?2?6赫尔槽试验8
第2章赫尔槽试验9
2?1赫尔槽试验装置9
2?1?1赫尔槽的结构9
2?1?2其他小型试验槽10
2?1?3赫尔槽试验线路11
2?2赫尔槽试验方法12
2?2?1赫尔槽试验方案12
2?2?2赫尔槽中阴极上的电流分布13
2?2?3阴极试片的镀层外观表示方法14
2?3赫尔槽试验的使用15
2?3?1赫尔槽试验遵循的原则15
2?3?2赫尔槽试验的优缺点16
2?3?3赫尔槽试验结果的客观分析16
2?3?4小型镀槽试验16
2?4赫尔槽试验的应用举例17
2?4?1赫尔槽试验对工艺条件的最佳值选择17
2?4?2赫尔槽试验判断液各成分的最佳含量18
2?4?3用赫尔槽试验测试添加剂19
2?4?4用赫尔槽试验评价光亮剂的质量20
2?4?5用赫尔槽试验测定镀液的分散能力20
2?4?6用赫尔槽试验测定镀液的整平能力22
2?4?7用赫尔槽试验测定镀层的内应力22
2?4?8用赫尔槽试验判断钾盐镀锌液中成分的最佳含量23
2?4?9用赫尔槽试验判断钾盐镀锌液中的金属杂质24
2?4?10用赫尔槽试验处理镀锌液的故障25
2?4?11用赫尔槽试验判断镀镍液中的杂质28
2?4?12用赫尔槽试验分析判断镀镍层发暗的原因31
2?4?13用赫尔槽试验分析判断镀镍层发脆的原因32
2?4?14用赫尔槽试验分析判断镀镍层产生针孔、麻点的原因33
2?4?15用赫尔槽试验分析判断镀镍层产生白雾的原因33
第3章电镀故障处理与预防35
3?1电镀故障的原因分析35
3?2电镀故障的控制重点36
3?3电镀故障处理的基本原则37
3?4镀液处理方法39
3?4?1电解法40
3?4?2高pH值沉淀法42
3?4?3难溶盐沉淀法42
3?4?4氧化还原法43
3?4?5活性炭吸附法44
3?4?6离子交换法45
3?4?7掩蔽剂法46
3?5防止杂质进入镀液46
3?5?1阳极系统的质量控制46
3?5?2化学材料的质量控制47
3?5?3水的质量控制48
3?5?4防止由于工艺因素导致杂质进入镀液50
3?5?5环境因素对镀液的污染50
3?6如何防止镀液中的杂质积累51
3?6?1镀液的过滤51
3?6?2镀液中重金属杂质的处理52
3?6?3有机杂质的处理52
3?6?4镀液杂质处理的封闭循环54
第二篇镀液杂质的影响和去除方法
第4章镀锌液杂质58
4?1氰化镀锌液杂质58
4?2钾盐镀锌液杂质63
4?3锌酸盐镀锌液杂质66
4?4硫酸盐镀锌液杂质69
4?5铵盐镀锌液杂质70
第5章液杂质73
5?1氰化镀铜液杂质73
5?2焦磷酸盐镀铜液杂质79
5?3酸性硫酸盐镀铜液杂质83
5?4HEDP镀铜液杂质91
5?5柠檬酸?酒石酸盐镀铜液杂质92
第6章镀镍液杂质93
6?1硫酸盐镀光亮镍镀液杂质93
6?2黑镍镀液(Zn?Ni)杂质110
6?3枪黑色锡?镍合金镀液杂质111
6?4镍封镀液杂质113
6?5珍珠镍镀液杂质114
6?6高应力镀镍液杂质116
6?7氨基磺酸盐镀镍液杂质119
6?8柠檬酸盐镀镍液杂质121
6?9氟硼酸盐镀镍液杂质122
6?10全硫酸盐镀镍液杂质122
6?11焦磷酸盐镀镍液杂质123
6?12高硫镍镀液杂质123
6?13高氯化物镀镍液杂质的影响和去除方法124
6?14双层镍镀液杂质126
6?15多层镍镀液杂质128
6?16滚镀光亮镍镀液杂质130
6?17深孔镀镍液杂质132
6?18电铸镍镀液杂质133
第7章液杂质138
7?1装饰性镀白铬液杂质138
7?2装饰性镀黑铬液杂质142
7?3三价铬镀铬液杂质144
第8章液杂质147
8?1酸性硫酸盐镀锡液杂质147
8?2碱性镀锡液杂质149
8?3甲基磺酸盐镀锡液杂质152
第9章镀镉液杂质154
9?1氰化镀镉液杂质154
9?2氨羧络合物镀镉液杂质155
9?3酸性镀镉液杂质的影响和去除方法156
第10章镀铅及铅?锡合金液杂质157
10?1氟硼酸盐镀铅液杂质157
10?2酒石酸盐镀铅液杂质157
10?3氟硼酸盐电镀铅?锡合金液杂质159
第11章镀铁液杂质161
11?1氯化亚铁镀铁液杂质161
11?2硫酸亚铁镀铁液杂质162
第12章及金合金镀液杂质164
12?1碱性氰化物镀金液杂质164
12?2亚硫酸盐镀金液杂质165
12?3丙尔金镀金液杂质166
12?4柠檬酸盐镀金液杂质166
第13章及银合金镀液杂质168
13?1氰化镀银液杂质168
13?2硫代硫酸盐镀银液杂质170
13?3亚氨基二磺酸铵(NS)镀液杂质170
13?4电镀银?锑合金镀液杂质171
第14章镀铂、镀铑、镀钯溶液杂质172
14?1镀铂液杂质172
14?2镀铑液杂质172
14?3二氯二氨基钯镀钯液杂质173
第15章铜基合金电镀液杂质175
15?1氰化镀锡青铜(Cu?Sn合金)镀液杂质175
15?2氰化镀黄铜(Cu?Zn合金)镀液杂质179
15?3氰化镀仿金(Cu?Zn?Sn合金)镀液杂质180
15?4氰化镀白铜(Zn?Cu合金)镀液杂质182
第16章锌基合金电镀液杂质184
16?1碱性锌?镍合金镀液杂质184
16?2碱性锌?铁合金电镀液杂质187
16?3酸性氯化物镀锌?铁合金镀液杂质188
16?4氯化物镀锌?钴合金镀液杂质189
16?5碱性镀锌?钴合金镀液杂质189
16?6硫酸盐镀锌?钴合金镀液杂质189
16?7镀光亮锌?镍?铁三元合金镀液杂质189
第17章电镀镍?铁合金镀液杂质192
第18章化学镀镍液杂质195
第19章铝及铝合金的阳极氧化液杂质197
19?1铝及铝合金的硫酸阳极氧化液杂质197
19?2铝及铝合金的铬酸阳极氧化液杂质200
19?3铝及铝合金的草酸阳极氧化液杂质202
19?4铝及铝合金的硫酸硬质阳极氧化液杂质202
19?5铝及铝合金的瓷质阳极氧化液杂质203
19?6铝阳极氧化膜锡盐电解着色液杂质203
19?7铝阳极氧化膜封闭液杂质204
第20章镁及镁合金(化学)氧化(电解氧化)填充液的杂质205
第21章钢铁件磷化液杂质206
第三篇电镀故障原因分析及处理方法
第22章镀锌故障及其处理208
22?1氰化镀锌故障208
故障现象1镀层粗糙、灰暗208
故障现象2镀层结合力不好211
故障现象3沉积速度慢213
故障现象4槽电压升高，电流下降(阳极钝化)213
故障现象5镀液中锌含量逐渐升高214
故障现象6镀液的分散能力差214
故障现象7槽液成分变化很大215
故障现象8阳极电流效率低215
故障现象9槽壁或阳极上有暗色疏松挂层215
故障现象10镀液发黄、镀层发暗，无法得到细致的锌镀层
(工艺范围内)216
故障现象11镀层出现黑色斑点216
故障现象12氰化镀锌层，经硝酸出光后，镀层发暗217
22?2钾盐镀锌故障217
故障现象1镀层粗糙217
故障现象2镀层起泡，结合力不好219
故障现象3镀层上出现黑色条纹或斑点220
故障现象4电流开不大，镀层易烧焦、发灰222
故障现象5低电流密度区镀层灰暗、无光泽224
故障现象6镀层的光亮度差225
故障现象7镀液浑浊225
故障现象8沉积速度慢227
故障现象9滚镀螺丝，钝化前色泽正常，经烘干，螺纹凹处有
故障现象10工件经彩色钝化后在仓储时变色229
故障现象11低电流密度区无镀层(漏镀)230
故障现象12钾盐滚镀锌的镀层光亮度(在同等工艺条件下)
比挂镀差231
故障现象13往镀液中补加光亮剂时，出现&豆腐花&样物质232
故障现象14工件经白色钝化，在仓储半个月后，钝化膜发黑232
22?3锌酸盐镀锌故障233
故障现象1镀层粗糙233
故障现象2镀层起泡，结合力不好237
故障现象3沉积速度慢，深镀能力差238
故障现象4镀层暗黑，钝化膜不亮239
故障现象5工件的尖端或边缘容易烧焦239
故障现象6镀层光泽不均匀，有阴阳面240
故障现象7阳极钝化240
故障现象8新配制的锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾、局部发黑241
故障现象9严格按工艺要求配制的新镀液，开始总镀不好242
故障现象10槽电压升高，电流开不大242
故障现象11镀层有条纹和气流状243
故障现象12锌酸盐镀锌的滚筒发生自燃现象244
故障现象13锌酸盐滚镀锌，滚筒突然发生爆炸245
22?4锌镀层铬酸盐钝化故障245
故障现象1彩色钝化膜的耐腐蚀性能差245
故障现象2钝化膜彩色不均匀，局部(尤其是工件的下端)呈
故障现象3钝化膜层偏红247
故障现象4钝化膜偏(淡)黄不呈五彩色247
故障现象5钝化膜偏绿248
故障现象6膜层色泽均匀，但无光泽248
故障现象7膜层易脱落248
故障现象8白色钝化膜光泽性差249
故障现象9白色钝化膜带有淡彩色249
故障现象10一次蓝白色钝化，膜层不光亮250
故障现象11低铬酸一次白钝化，膜层发花、发雾250
故障现象12彩色钝化或白色钝化的钝化膜有时光泽不一致251
第23章镀铜故障及其处理252
23?1氰化镀铜故障252
故障现象1镀层粗糙且色泽暗红252
故障现象2镀层粗糙257
故障现象3工件向上面粗糙258
故障现象4镀层粗糙严重，多次过滤仍得不到解决258
故障现象5预镀层粗糙，酸铜加厚时产生毛刺259
故障现象6滚镀碱铜层发暗，呈猪肝色，结晶较粗;阳极发黑，
溶液呈棕红色259
故障现象7镀层针孔260
故障现象8镀层结合力不好261
故障现象9整槽工件有不规则起泡，镀层反面基体金属色泽正常263
故障现象10挂具的上面一排工件顶部起泡，基体金属呈现棕色
小圆圈及灰褐色斑迹264
故障现象11锌合金预镀铜后有大而密的气泡，且气泡周围镀层疏松，
容易剥离264
故障现象12镀层脱皮与起泡265
故障现象13铜件表面镀覆镍层结合力差266
故障现象14沉积速度慢，深镀能力差267
故障现象15镀层疏松，孔隙多268
故障现象16工件预镀氰化铜后，经光亮酸性镀铜，有明显的粗糙、
疏松和局部海绵状镀层269
故障现象17镀层发暗，并有气流状的条纹270
故障现象18镀层粗糙发花，有时甚至镀不上镀层270
故障现象19工件发暗，并产生污斑(在短时间生产后)271
故障现象20工件表面出现大量气泡272
故障现象21碳酸盐积累在阴极，电流开不大272
故障现象22镀层呈灰色，低电流密度处无镀层，并好像有密密
麻麻的细铁粒在镀层上沉积273
故障现象23阳极上有绿色或黑色的覆盖物273
故障现象24预镀铜层发黑，镀液呈蓝色274
故障现象25滚镀铜?镍工件，镀层局部起泡，但工件弯折至断裂
却不起皮274
故障现象26酸铜镀层或镍镀层出现雾状、发花275
故障现象27工件氰化镀铜后，再镀酸铜，酸铜层严重脱皮276
故障现象28镀层呈黄铜色，并有脆性276
23?2焦磷酸盐镀铜故障277
故障现象1镀层粗糙277
故障现象2镀层结合力不好281
故障现象3镀层有细麻点或针孔283
故障现象4电流密度范围缩小，镀层易烧焦284
故障现象5阴极电流效率低，沉积速度慢286
故障现象6电流开不大，沉积速度慢，镀不厚镀层286
故障现象7阳极溶解不正常，铜粉较多，镀层有毛刺287
故障现象8镀层呈白红色，凹孔周围发亮288
故障现象9工件出槽后镀层色泽很快发暗，变为褐色288
故障现象10镀液分散能力差，镀层不均匀289
故障现象11镀层有条纹290
故障现象12焦磷酸盐镀铜液表面有泡沫，镀层结合力差290
故障现象13镀层有毛刺和结瘤291
23?3酸性硫酸盐镀铜故障291
故障现象1镀层发花或发雾291
故障现象2电镀时电流下降，电压升高297
故障现象3低电流密度区镀层不亮301
故障现象4镀层粗糙305
故障现象5镀层上有麻点310
故障现象6镀层上有条纹311
故障现象7铁件经预镀镍后，电镀酸性亮铜时，出现局部的疏松
故障现象8黄铜工件电镀铜?镍?铬，出现严重的脱皮现象314
故障现象9镀层有脆性314
故障现象10镀层有毛刺314
故障现象11周期性地出现&泪痕&和&羽状&镀层315
故障现象12镀层结合力不好或镀亮镍脱皮316
故障现象13光亮酸铜层与镍层之间出现点状的脱皮317
故障现象14整个工件的光亮度不好(补加光泽剂仍不能改善
光亮度)318
故障现象15亮铜层不亮，且光泽剂消耗快320
故障现象16阳极表面有时出现绿色结晶，有时出现黄色结晶321
故障现象17亮铜层出现针孔322
故障现象18沉积速度慢323
故障现象19光亮酸铜镀液的酸度不平衡，或升高或降低324
故障现象20镀液分散能力降低325
故障现象21酸铜镀液稳定性差326
故障现象22镀层出现橘皮327
故障现象23镀层边缘有毛刺和结瘤328
故障现象24酸性光亮镀铜液中有机杂质太多328
故障现象25新配制的酸性光亮铜镀液，镀层凹处不亮330
故障现象26预镀镍后的工件经镀酸铜后，少数工件镀层发暗330
故障现象27用双氧水处理酸铜液中的Cu+时，硫酸含量逐渐降低332
23?4硫酸盐镀光亮镍故障333
故障现象1镍镀层出现针孔333
故障现象2镀层结合力不好344
故障现象3镍镀层粗糙和毛刺346
故障现象4镀镍层发花348
故障现象5镀镍层发白雾350
故障现象6镀镍层光亮度差351
故障现象7镍镀层脆性357
故障现象8镍镀层出现橘皮状358
故障现象9沉积速度慢，零件的深凹处镀不上镀层359
故障现象10镀镍时槽电压高，电流开不大，镀层不易厚360
故障现象11镀镍液的pH值控制不好363
故障现象12镀镍钛篮阳极底部有镍盐结晶365
故障现象13挂具挂钩与零件洞眼接触处亮镍层发暗、发黑(俗称
挂具影子)366
故障现象14亮镍层钝化，镀铬时&发花&366
故障现象15镍上镀镍出现镍层脱皮、分层368
故障现象16不锈钢上镀镍结合力不好369
故障现象17预镀暗镍层与酸性光亮镀铜层之间结合力不好369
故障现象18镀镍层出现不规则的线状凸起条纹370
故障现象19镀镍层出现不规则的丝状条纹370
故障现象20铸铁件电镀亮镍时，镀层不亮，防锈性差，生锈严重371
故障现象21镀镍层常出现&暗黑斑点&371
故障现象22镀镍液中硫酸镍含量的分析数据大于配制前浓度的
故障现象23镀铬液正常，在镍镀层镀铬时&发花&373
故障现象24铁管镀镍，高电流密度区镀层结合力不牢374
故障现象25锌合金件镀Cu?Ni?Cr，镀层出现针孔，并有结合力
不良和细小斑点式的粗糙375
故障现象26镍镀层光亮，但有蓝雾375
第24章镀镍故障及其处理376
24?1黑镍(Zn?Ni合金)电镀故障376
故障现象1镀层粗糙、发花、不均匀376
故障现象2镀层不黑、发灰378
故障现象3镀层烧焦379
故障现象4镀层起皮、脱落、结合力差380
故障现象5镀层有条纹380
故障现象6镀层有彩色381
故障现象7镀层泛白点381
24?2枪黑色(Sn?Ni合金)电镀故障382
故障现象1镀层色泽呈褐色不均匀382
故障现象2镀层色泽(枪黑色)太淡386
故障现象3低电流密度区呈蓝紫色387
故障现象4镀层有脆性388
故障现象5镀层粗糙和条纹388
故障现象6镀层无色疏松，深镀能力差388
故障现象7镀层色泽不均匀388
故障现象8底层结合力差389
故障现象9工件干燥后有白渍389
故障现象10镀层灰黑无光泽389
故障现象11烘干时镀层呈粉末状脱落390
故障现象12镀层抗蚀性不好，结合力差390
24?3枪黑色(Sn?Co合金)电镀故障391
故障现象1高电流密度区掉枪391
故障现象2低电流密度区出现彩色391
故障现象3高电流密度区镀层颜色不均匀392
故障现象4镀层外观不够黑392
故障现象5镀层颜色黑中偏黄393
故障现象6镀层太黑393
故障现象7镀层颜色黑中偏白393
故障现象8高电流密度区易烧焦，且易发朦394
故障现象9镀层呈棕褐色394
故障现象10镀层覆盖能力差394
故障现象11低电流密度区走位不到394
故障现象12镀液浑浊395
故障现象13镀槽内沉淀多395
24?4镍封电镀故障396
故障现象1镍封镀层光亮度差396
故障现象2镍封镀层起泡、脱壳400
故障现象3镍封镀层套铬后发花401
故障现象4高电流密度区发暗402
故障现象5镍封镀层腐蚀性差402
故障现象6镍封镀层表面花斑404
故障现象7镍封镀层与光亮镍层之间结合力差404
故障现象8低电流密度区镀层发暗，镀铬困难404
故障现象9铬镀层起皮405
故障现象10微孔数少405
故障现象11镀层毛刺405
24?5缎面镍(珍珠镍)电镀故障406
故障现象1缎面效果差406
故障现象2镀层粗糙起刺412
故障现象3镀层太高412
故障现象4缎面不均匀412
故障现象5镀层有针孔和条纹413
故障现象6镀层结合力差415
故障现象7镀层发雾416
故障现象8缎面有黑点416
故障现象9缎面有亮点417
24?6滚镀光亮镍电镀故障417
故障现象1镀层呈淡黄色417
故障现象2滚镀工件产生眼子印421
故障现象3镀层结合力差428
故障现象4镀层有针孔、麻点429
故障现象5镀层发脆、机加工时爆裂429
故障现象6镀层耐蚀性差，有锈点431
故障现象7镀层表面出现黄色斑点432
故障现象8镀层光亮度差，且逐渐向中心减弱432
故障现象9镀层呈深灰色432
故障现象10阴极电流效率低，甚至镀不上镍433
24?7深孔镀镍电镀故障434
故障现象1镀层偏黄色434
故障现象2工件干燥后有黄色斑点434
故障现象3镀层呈暗灰色或黑色斑状435
故障现象4镀镍钢管内壁呈黄色436
故障现象5电池壳盲孔顶部镀层出现稀疏的针尖状小锈点437
24?8双层镍电镀故障437
故障现象1双层镍的电位差不足437
故障现象2双层镍的耐蚀性差440
故障现象3双层镍的结合力不良441
故障现象4镀层脆性大443
故障现象5镀层出现针孔444
故障现象6镀镍层表面有黑色条纹445
故障现象7工件凹入部位有黑色条纹445
故障现象8阴极气泡多、沉积少或不沉积445
故障现象9镀层粗糙、毛刺445
故障现象10镍镀层发雾446
故障现象11镍镀层光亮，但有蓝雾446
第25章镀铬故障及其处理448
25?1装饰性镀铬故障448
故障现象1铬层发花或发雾448
故障现象2深镀能力差，工件的深凹处镀不上铬层452
故障现象3铬层的光亮度差，易烧焦461
故障现象4铬层上有明显的裂纹462
故障现象5镀铬时，槽电压很高，但阴极上却没有气泡析出462
故障现象6镀铬工件产生挂具影子464
故障现象7镀铬层脱落465
故障现象8镀铬层表面粗糙466
故障现象9镀铬层与中间层一起脱落466
故障现象10镀铬层呈乳白色466
故障现象11低电流密度区镀层呈彩虹色467
故障现象12镀铬层表面有棕色斑点467
故障现象13镀铬层不均匀468
故障现象14低浓度镀铬层有彩虹色或黄色膜469
故障现象15多孔工件镀铬，孔周围无铬层470
故障现象16镀铬液中硫酸含量不断增加470
故障现象17镀电风扇网罩覆盖能力差471
故障现象18镀铬的黄铜件，存放时镀层剥落471
25?2镀硬铬故障472
故障现象1镀层粗糙有铬瘤472
故障现象2铸铁工件大量析氢，无镀层472
故障现象3镀层剥落473
故障现象4大面积工件中心区(或低电流密度区)无铬层475
故障现象5镀铬层在磨光时发生爆裂现象476
故障现象6铬沉积速度太慢476
故障现象7工件局部镀不上铬，并产生基体溶解现象477
故障现象8镀铬层呈分层脱落477
故障现象9同一槽一起镀的工件，镀层厚度不均匀(即有的厚，
有的薄)478
故障现象10同一挂工件上、下镀层厚度不均匀479
故障现象11镀层黑暗无光泽且表面全部有麻点479
25?3滚镀铬故障479
故障现象1镀层发花479
故障现象2镀层发雾480
故障现象3铬镀不上481
故障现象4普遍镀铬液滚镀不出合格产品482
25?4黑铬电镀故障483
故障现象1无镀层或镀层呈褐黄色，有浮灰483
故障现象2镀层黑里带彩虹色、呈灰色，分散能力差485
故障现象3镀层发脆、有脱落现象486
故障现象4镀液分散能力差486
故障现象5镀层不黑呈透明状487
故障现象6镀液深镀能力差488
故障现象7镀层结合力差488
故障现象8镀层硬度低489
25?5松孔镀铬电镀故障489
故障现象1工件局部或全部没有镀上铬，同时在工件及阳极上大量
析出氢气及氧化489
故障现象2镀层颜色黯淡无光泽或烧焦，特别是工件的凸出部位490
故障现象3镀层在磨削时成圈脱落或成层脱落490
故障现象4铬镀层上有瘤状、疣状及凹凸不平的尖细的凸起491
故障现象5铬镀层在槽内就脱落，或在磨削时脱落491
故障现象6工件局部厚度不足(镀层厚度不均匀)492
故障现象7镀铬工件在使用过程中，出现斑迹、刮痕及剥落等现象492
故障现象8铬的沉积速度很慢492
故障现象9工件在镀槽中垂直放置时，上端镀铬层质量不佳493
故障现象10工件内表面镀铬时，电压增加后电流反而减小493
故障现象11圆柱形内表面镀铬时，其上端没有铬镀层沉积493
25?6尺寸镀铬电镀故障494
故障现象1局部未镀上铬494
故障现象2工件上铬厚不均匀494
故障现象3铬镀层脱落495
故障现象4镀层发灰，表面粗糙度大495
故障现象5在青黑色镀层上有暗色斑点495
故障现象6挂具最上排的工件，上端镀层呈灰乳色粒状495
故障现象7挂具最下排的工件，下端镀层有灰瘤495
故障现象8在光亮电镀范围，镀层为乳状无光泽，在镀槽深处明显
故障现象9镀层乌黑，不能在槽深处工作496
故障现象10镀层暗淡且不光滑，沉积速度降低496
故障现象11镀层粗糙496
故障现象12镀层暗淡，表面有铬瘤、黑点497
故障现象13镀层光亮度消失并暗淡(在铬酐含量正常情况下)497
故障现象14铬镀层像流体脱落497
25?7三价铬镀铬电镀故障498
故障现象1镀层产生黑色条纹498
故障现象2镀液的覆盖能力差500
故障现象3镀层发黑501
故障现象4高电流密度区镀层光泽差502
故障现象5低电流密度区镀层发暗502
故障现象6镀层呈棕褐色503
故障现象7镀层有污点503
故障现象8镀层结合力差504
故障现象9镀层有白色斑点504
故障现象10槽边有结晶505
故障现象11镀层沉积速度慢505
故障现象12镀液的走位差505
故障现象13黑铬镀层色浅506
第26章镀锡故障及其处理507
26?1酸性硫酸盐镀锡故障507
故障现象1镀层色泽均匀，但光亮度不足507
故障现象2镀锡液浑浊509
故障现象3新配光亮镀锡液出现大量胶状浑浊物510
故障现象4镀层有白雾511
故障现象5镀层发脆、脱落512
故障现象6镀层粗糙513
故障现象7镀层沉积速度慢513
故障现象8镀层有针孔、麻点514
故障现象9镀层烧焦514
故障现象10镀层有阴、阳面514
故障现象11光亮锡镀层的可焊性差515
故障现象12锡镀层光亮细致，存放时变色、发黄517
故障现象13电镀时电流下降，槽电压上升517
26?2碱性镀锡故障518
故障现象1镀层有黑色条纹，后来呈黑色海绵状518
故障现象2锡阳极呈灰白色520
故障现象3工件的深凹处无镀层522
故障现象4镀层疏松多孔，阴极大量析氢522
故障现象5阳极发黑，工件凸出处镀层粗糙，电流密度开得大，
但沉积速度却很慢522
故障现象6镀层发暗，凸出部位烧焦523
故障现象7弹簧工件在仓储时，发生鼓泡、脱皮和氢脆、断裂523
故障现象8新配制的锡电镀液出现大量浑浊沉淀(按工艺要求和配制
顺序配制)525
故障现象9滚镀锡镀层发暗、发黑,沉积速度慢525
第27章铜基合金电镀故障及其处理526
27?1氰化镀锡青铜故障526
故障现象1镀层偏红或呈暗红526
故障现象2镀层产生毛刺528
故障现象3镀层暗而粗糙530
故障现象4沉积速度慢530
故障现象5镀层起泡531
故障现象6镀层发暗或发雾532
故障现象7镀液分散能力差533
故障现象8阳极钝化533
故障现象9光亮镀铜?锡合金镀层有条纹533
故障现象10镀层有针孔534
故障现象11刚生产时，镀液呈乳白色浑浊535
故障现象12滚镀铜?锡合金，镀层粗糙、夹心、发花、不亮、脱皮、
镀层偏红等536
故障现象13滚镀液的铜含量一直下降，以致镀层不能出光、套铬536
27?2电镀黄铜故障537
故障现象1镀层呈红色或暗红色537
故障现象2镀层发白539
故障现象3镀层发绿540
故障现象4镀层呈黑色或灰色540
故障现象5镀层起泡或脱落540
故障现象6镀层颜色不均匀541
故障现象7镀层沉积速度慢541
故障现象8镀层毛刺542
27?3氰化镀仿金故障543
故障现象1镀层色泽偏红543
故障现象2镀层色泽偏淡(接近于柠檬黄色泽)，呈灰白色546
故障现象3镀层起泡或脱落547
故障现象4镀层产生雾状、发暗548
故障现象5镀层粗糙548
故障现象6镀层色泽不均匀，有红、有黄549
故障现象7工件表面大量析氢，沉积速度慢550
故障现象8形状复杂工件色泽不均匀550
故障现象9镀层易变色551
27?4焦磷酸盐镀仿金故障552
故障现象1镀层偏红552
故障现象2阳极溶解不正常，表面有黑膜，&铜粉&很多，以致使
镀层粗糙、发毛554
故障现象3镀层出现糊斑555
故障现象4镀层发黑555
故障现象5镀层发雾556
故障现象6镀出的仿金色泽正常，但喷漆后，过几天局部镀层偏红556
故障现象7镀层起皮557
27?5氰化镀白铜锡故障557
故障现象1高电流密度区镀层发黄(合金镀层中铜含量高)557
故障现象2高电流密度区出现白雾559
故障现象3中电流密度区出现白雾560
故障现象4低电流密度区出现灰朦560
故障现象5镀层黄白交界处发朦560
故障现象6镀层不光亮，甚至灰朦560
故障现象7镀液深镀能力差561
故障现象8镀液浑浊561
故障现象9镀层光亮，水洗后低电流密度区有黑斑561
故障现象10镀层灰暗，且发黑562
故障现象11镀层脆性大562
故障现象12镀层发朦(长时间电镀)562
故障现象13高温烘烤后(加电泳漆或叻架)，镀层变蓝色563
27?6氰化镀普通锌铜(白铜)故障566
故障现象1镀层带红、灰色不均匀566
故障现象2零件凹入部位发暗色569
故障现象3镀层有毛刺569
故障现象4镀层灰色，部分发绿、斑点570
故障现象5镀层发灰570
故障现象6镀层有条纹571
故障现象7镀层发脆571
故障现象8深镀能力差572
故障现象9镀层有针孔572
故障现象10镀层沉积速度慢，镀层不易镀厚573
故障现象11镀层泛点575
27?7氰化镀光亮锌铜(白铜)故障575
故障现象1镀层呈红色575
故障现象2镀层呈深黑色575
故障现象3镀层光亮不均匀576
故障现象4镀层发毛576
故障现象5镀层镀不上576
故障现象6镀层烧焦577
故障现象7镀层光泽度不好577
故障现象8镀层脱皮、起泡578
第28章锌基合金电镀故障及其处理579
28?1碱性锌?镍合金电镀故障579
故障现象1镀层脱皮、起泡579
故障现象2镀层粗糙584
故障现象3镀层不光亮588
故障现象4镀层有针孔或细麻点588
故障现象5低电流密度区镀层发暗589
故障现象6高电流密度区有条纹、烧焦591
故障现象7零件深凹处或深孔处无镀层，镀液分散能力差591
故障现象8钝化膜色泽不均匀或发暗592
故障现象9镀层钝化不出彩虹色593
故障现象10镀层钝化困难594
故障现象11钝化膜质量差594
故障现象12锌?镍合金镀层的钝化故障处理实例594
28?2氯化物镀锌?镍合金的故障596
故障现象1镀层粗糙596
故障现象2镀层脱皮、起泡、结合力差601
故障现象3镀层光亮度差，凹处发暗603
故障现象4镀层沉积速度慢605
故障现象5镀液的深镀能力差606
故障现象6镀层脆性大606
故障现象7镀层出现针孔、麻点607
故障现象8镀层发花，呈云彩状607
故障现象9镀层中镍含量高608
故障现象10镀液浑浊608
故障现象11镀层钝化不出彩虹色609
故障现象12钝化膜色彩不均匀或发暗609
故障现象13镀层钝化困难609
故障现象14出光后镀层发暗610
故障现象15镀层起白粉变色610
28?3碱性锌?铁合金电镀故障610
故障现象1镀层起泡，结合力不好610
故障现象2低电流密度区镀层发黑618
故障现象3镀层不光亮619
故障现象4阴极电流效率低619
故障现象5高电流密度区镀层有条纹、烧焦622
故障现象6零件深凹处或深孔处无镀层，镀液分散能力差623
故障现象7镀层钝化困难624
故障现象8钝化膜质量差624
28?4酸性氯化物镀锌?铁合金故障624
故障现象1镀层粗糙624
故障现象2镀层光亮度差631
故障现象3镀层发花633
故障现象4低电流密度区镀层发雾、发灰或发黑635
故障现象5高电流密度区镀层烧焦635
故障现象6镀层起泡，结合力不好636
故障现象7镀层出现针孔、条纹637
故障现象8镀液浑浊638
故障现象9镀层发黄，严重时发黑639
故障现象10镀液温度升高过快639
故障现象11彩色钝化膜色泽异常640
故障现象12镀层钝化后发黑640
第29章电镀镍?铁合金故障及其处理641
故障现象1镀层粗糙或有毛刺641
故障现象2镀层光亮度差645
故障现象3镀层发花647
故障现象4镀层呈云雾状，或带灰暗色648
故障现象5镀层针孔648
故障现象6镀层结合力不好649
故障现象7镀层发脆650
故障现象8镀液的整平性差651
故障现象9镀液深镀能力差(低电流密度区镀层灰暗、发黑)652
故障现象10高电流密度区镀层光亮，色泽正常;低电流密度区镀层
白而不亮;中电流密度区呈现黑色斑纹(实例)653
故障现象11某公司出现整槽工件的镀层呈灰色、无光泽，并布满方
向性直线条状黑纹(实例)653
故障现象12工件高电流密度区产生水平方向的凸起条纹。条纹镀层
发暗，条纹间隙及无条纹处镀层光亮平滑。抛光无法除
去条纹(实例)654
第30章镀银和镀金故障及其处理655
30?1氰化镀银故障及其处理方法655
故障现象1镀层结晶粗糙、发黄，阳极易钝化655
故障现象2镀层薄而粗糙，并呈灰白色657
故障现象3镀层发暗有斑点，阳极表面出现暗灰色膜657
故障现象4镀层表面有黑色条纹658
故障现象5镀层起泡、脱落、结合力不良658
故障现象6镀层镀不厚或镀层不均匀659
故障现象7滚镀时工件粗糙，镀层有橘皮状660
故障现象8铜和铜合金工件镀银后断裂660
故障现象9阳极发黑660
故障现象10低电流密度区镀层发雾661
故障现象11镀层发黑、发暗，电流开不大661
故障现象12镀层容易变色662
30?2硫代硫酸盐镀银故障666
故障现象1镀层结合力差666
故障现象2镀层粗糙669
故障现象3镀层发黑、有斑点670
故障现象4镀液分散能力差671
故障现象5镀层有黑色条纹671
故障现象6镀层不亮且发黄672
30?3碱性氰化物镀金故障672
故障现象1镀层发红672
故障现象2镀层色泽浅淡673
故障现象3镀层呈微绿色673
故障现象4阳极发生钝化674
故障现象5镀层粗糙674
故障现象6镀液呈褐色674
30?4亚硫酸盐镀金故障675
故障现象1镀层粗糙无光泽675
故障现象2阴极电流效率低、沉积速度慢、镀层色泽差676
故障现象3镀层有脆性676
故障现象4镀层色泽偏红、发暗677
故障现象5镀液浑浊677
故障现象6镀液中有黑色沉淀物677
30?5柠檬酸盐镀金故障677
故障现象1镀层粗糙、光亮度差677
故障现象2镀层脱金678
故障现象3沉积速度太慢679
故障现象4镀层发雾(实例)679
故障现象5金层色泽不鲜艳，黄中带红(实例)679
故障现象6小件(如晶体管脚)局部浸入镀金液中电镀，镀层发暗不亮
第31章镀钯、镀铂和镀铑故障及其处理681
31?1镀钯故障681
故障现象1镀层粗糙、光亮度差681
故障现象2镀层发暗、发黑682
故障现象3镀层不均匀、有白雾状682
故障现象4镀层有脆性、结合力不良683
31?2镀钯?镍合金故障683
故障现象1镀层无光泽，低区无镀层沉积683
故障现象2镀层呈雾状684
故障现象3镀液浑浊(有沉淀产生)684
故障现象4镀液分散能力差685
故障现象5镀层耐蚀性差685
31?3镀铂故障686
故障现象1镀层粗糙686
故障现象2镀层呈灰黑色686
故障现象3镀层结合力差687
31?4硫酸盐镀铑故障687
故障现象1镀层粗糙687
故障现象2镀层泛黄688
故障现象3镀层光亮、呈白雾状688
故障现象4镀层有黄斑且发白688
故障现象5镀层结合力差689
31?5氨基磺酸盐镀铑故障689
故障现象1镀层粗糙，细料密布689
故障现象2镀层无光泽，出现白雾690
故障现象3镀层泛黄691
故障现象4镀层结合力不好691
故障现象5镀层有黄斑，且发白692
第32章塑料电镀故障及其处理693
故障现象1镀层与塑料结合力不好693
故障现象2化学镀铜层上浮有深褐色粉末696
故障现象3化学镀层局部出现点状&露塑&698
故障现象4所有工件表面无镀铜层700
故障现象5镀层产生线条状或芝麻点的鼓泡700
故障现象6铜镀层色泽不一，有的甚至出现彩色镀层700
故障现象7工件不光洁，有斑痕，熔接缝或局部结合力不好，脱皮处
故障现象8化学镀铜速度慢，在10min后仅有部分沉积层701
故障现象9化学镀镍层上有黑色粉末702
故障现象10镀层中有针孔和凹陷704
故障现象11工件变形705
故障现象12挂钩接触面周围的化学铜(或镍)层在酸性亮铜里溶解，
出现&露塑&707
故障现象13塑料零件镀铬后，在仓储过程中出现镀层起泡707
第33章铝及铝合金阳极氧化故障及其处理709
33?1铝及铝合金硫酸阳极氧化故障709
故障现象1氧化膜疏松、粉化、脱落709
故障现象2氧化膜厚度不均匀716
故障现象3氧化膜厚度不足718
故障现象4氧化膜光亮度差、发暗722
故障现象5氧化膜耐蚀性、耐磨性差728
故障现象6氧化膜有白色斑痕729
故障现象7氧化膜出现黑色斑点或黑色条纹729
故障现象8氧化膜发脆或有裂纹730
故障现象9氧化膜表面流痕731
故障现象10氧化膜表面烧伤731
故障现象11氧化膜表面粗糙732
故障现象12挤压焊缝明显732
故障现象13工件基材产生黑(灰)条纹732
故障现象14工件基材产生组织条纹733
故障现象15氧化膜出现灰色粉末733
故障现象16氧化膜呈灰色733
故障现象17基材过腐蚀(出现腐蚀斑点)733
故障现象18氧化膜疏松有粉末状734
故障现象19氧化后染黑色产生发红或发蓝734
故障现象20有时生产中出现零件局部无氧化膜735
故障现象21挤压零件表面氧化后有不同色泽736
故障现象22一般铝制品氧化膜表面呈五彩薄膜736
故障现象23孔隙零件氧化后泛白点和有铬酸痕迹737
故障现象24氧化膜无光泽737
33?2铝及铝合金草酸阳极氧化故障737
故障现象1氧化膜薄738
故障现象2氧化膜疏松或易溶解掉742
故障现象3氧化膜产生电腐蚀742
故障现象4氧化膜表面有凹点(腐蚀斑点)743
故障现象5氧化中发现电流迅速下降，即使升高电压仍保持不住正常
所需的电流744
33?3铝及铝合金铬酸阳极氧化故障745
故障现象1氧化膜烧伤745
故障现象2氧化膜薄、发白745
故障现象3氧化膜腐蚀呈黄色斑点749
故障现象4氧化膜发黑750
故障现象5氧化膜上有白粉末750
故障现象6工件被腐蚀成深凹坑751
故障现象7大面积工件发生盲孔被烧蚀752
故障现象8氧化膜发红或有绿斑点752
故障现象9氧化膜色泽不一致752
33?4铝及铝合金硫酸硬质阳极氧化故障及其处理方法753
故障现象1氧化膜厚度不够753
故障现象2氧化膜硬度低756
故障现象3氧化膜被击穿、工件烧蚀759
故障现象4牌号相同的零件在同一槽内氧化，氧化膜色泽不一致760
故障现象5零件边缘氧化膜有时脱落(或研磨后出现脱落)761
故障现象6氧化后外观出现黄点761
故障现象7氧化膜外观出现白点762
故障现象8浸油后发黄(咬底)762
故障现象9工件过腐蚀762
33?5铝及铝合金瓷质阳极氧化故障763
故障现象1氧化膜呈彩虹色763
故障现象2氧化膜有腐蚀点765
故障现象3在阳极氧化过程中氧化液呈棕红色766
故障现象4氧化膜有条纹和小点767
33?6常温封闭故障767
故障现象1封闭效果差767
故障现象2常温封闭膜产生&粉霜&771
故障现象3常温封闭膜产生色斑771
故障现象4封闭液失效772
故障现象5常温封闭膜产生微裂纹772
故障现象6常温封闭膜发绿772
33?7热封闭膜的常见缺陷773
第34章钢铁件氧化故障及其处理774
34?1高温氧化故障774
故障现象1氧化膜上有红色挂灰774
故障现象2氧化膜色泽不均匀、发花，或局部无膜层778
故障现象3氧化膜的生成速度慢或不生成氧化膜779
故障现象4氧化膜表面呈黄绿色挂霜780
故障现象5长时间氧化，膜层颜色仍然浅，甚至不生成膜780
故障现象6氧化后工件在肥皂液中处理时，氧化膜出现白色腐蚀
故障现象7仓储时，氧化膜出现白色斑渍781
故障现象8氧化膜结合力差或局部脱落781
故障现象9氧化膜无光发木781
故障现象10氧化膜耐腐蚀性差782
34?2常温氧化故障783
故障现象1发黑膜疏松、结合力差783
故障现象2发黑膜的黑度差，色泽浅787
故障现象3发黑膜颜色不均匀、发花787
故障现象4发黑膜色泽差且有锈斑788
故障现象5发黑膜表面不上黑或局部不黑788
第35章钢铁件磷化故障及其处理790
35?1高、中温磷化故障790
故障现象1磷化膜结晶粗糙而多孔790
故障现象2磷化膜不易生成(磷化时间长而不成膜)797
故障现象3膜薄，无明显结晶804
故障现象4磷化膜耐蚀性差，易生锈805
故障现象5磷化膜不均匀、发花805
故障现象6磷化膜发红，耐蚀性降低806
故障现象7磷化膜上有白色附着物806
35?2常(低)温磷化故障807
故障现象1磷化不上807
故障现象2磷化速度慢810
故障现象3磷化膜薄，结晶不致密811
故障现象4磷化膜结晶粗糙811
故障现象5磷化膜不完整，发花，色泽不均匀811
故障现象6磷化膜上有白色沉淀物812
附录一电池壳滚镀镍的相关知识介绍818
附录二铝及铝合金阳极氧化膜的质量要求(供参考)821
附录三铝及铝合金草酸阳极氧化膜的质量要求(供参考)822
附录四铝及铝合金草酸阳极氧化膜的色泽和性能影响823
附录五铝及铝合金铬酸阳极氧化膜的质量要求(供参考)825
附录六铝及铝合金硬质阳极氧化825
附录七钢铁常温氧化膜的质量要求(供参考)826
附录八钢铁高温氧化膜的质量要求(供参考)826
附录九磷化膜的质量要求(供参考)826
附录十绝缘胶的涂覆方法827
参考文献828
本手册是电镀企业的经营者、管理者、工程技术人员、技术工人的案头常备工具书，也可以作为电镀行业科研、开发及培训参考书。
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