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江阴市好运来针织起始于1991年，是国内第一批投身于针织毛纺行业的企业之一。坐落于中国毛纺重镇-江阴市新桥镇。注册资金8000万,流动资金3亿元。
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提花针织毛呢的投料都是有一定规律性的，因为设备原因,好运来针织的涤纶丝底板的规格是固定的，这就可以从面料的克重中计算出其费涤纶丝原料的比重，根据投料比就可以精大概计算出每种原料的含量。
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宝贵意见：*第三章&&裁剪工程
第三章&&裁剪工程
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& 裁剪工程
裁剪方案的制定
　　服装工业生产是批量生产，每批产品的数量和规格是经常变化的，因此需要经过多次铺料与裁剪，每铺料与裁剪一次就称为一床或称为一刀。通常情况下根据该批款式批量的大小、规格、颜色搭配等要分成若干床进行裁剪（床数）；每一床各铺多少层面料（层数），颜色如何搭配，每层面料裁几个规格（规格搭配）；每次规格裁几件（件数）。这些是裁剪方案的具体内容。
合理制定裁剪方案是顺利进行裁剪工程的前提。通过制定裁剪方案，不仅为各工序提供了生产的依据，而且能够合理地利用生产条件，充分提高生产效率，有效节约原材料，为优质高产创造条件。
二、 制定裁剪方案的原则
对于一批生产任务，如何进行裁剪，方案有多种。即使是一批很简单的生产任务，也不止一种裁剪方案。一般来讲，每种方案都各有利弊，究竟采用哪种方案为好，要根据具体生产条件确定。为此，制定裁剪方案时应该遵循以下三个原则。　　1. 符合生产条件
生产条件是制定裁剪方案的主要依据，因此制定方案时，首先要了解生产这种服装产品所具备的各种生产条件，其中包括裁剪设备情况、面料性能、加工能力等。根据这些条件，确定铺料的最多层数和最大长度。
① 铺料层数：即裁剪厚度的选择。主要由裁剪刀的长度和面料的厚度来决定。一般电剪刀的刀刃长度为13～33cm（5英寸～13英寸），而最大裁剪厚度必须是刀刃长度减4cm（112 寸）。因此，根据裁刀的最大裁剪厚度和面料的厚度，就可以得出铺料的最多层数。
② 铺料长度：主要由裁床的长度决定，即台板长度。一般台板长度为3～24m左右，常见的为6～12m，即铺料长度要考虑现有的台板长度，这也会影响分床，即台板长度越长，铺料越长，可减少床数，提高效率，但台板长度也会受到设备、场地等的限制。
1.&&& 有利于提高生产效率
即尽量避免重复劳动，本来可以一床裁好的面料，用二床来裁，就得重复劳动、重复铺料、划样裁剪。所以应尽量将同一规格、颜色不同或面料不同（但缩率一致的）的放在同一床内裁，相同件数、不同规格的也最好能放在一起裁，尽量减少床数，以提高生产效率。
3. 确保生产质量
a. 在工业化生产中，往往由于面料的性能受到限制，不允许铺料太多，如松软、易滑易窜的面料（如尼龙面料），铺料层数太多，容易影响裁片的规格质量。当然在确保质量的前提下，铺料层数以多为好；
b. 此外要考虑面料耐热性能，面料耐热性能差，铺层越多，摩擦发热刀片升温就高，面料会受到损伤，相应地应减少铺料层数；
c. 考虑服装质量的要求及裁剪工的技术水平。铺层越多，裁剪误差会越大（偏刀），裁剪的难度也越大，质量要求高的品种，或者裁剪工人技术水平不高时，应适当减少铺料的（层数），以保证裁剪质量。
4. 有利于节约面料
一般来说，规格大中小搭配，铺料长度越长，有利于节约面料，主要是长度长，有利于紧密套排，另一方面例段料损耗，铺料时两边的损耗等就可以减小。如前所述，对于节约面料，服装厂是很关键，而且必须非常重视的问题，因为目前对于外销的服装厂来讲，面辅料的消耗都是搞定额的，即服装外贸公司给服装厂规定死每件衣服的用量，超出不补，省下来归服装厂，由于目前服装厂搞外贸的利润是很低的，往往要从节省面料上下功夫，赚一些钱，特别是对于较高档的面料来说，每件衣服只要节省一点点，如5cm，就可增加较多的利润。但如果浪费了一点点，对于大批量生产来讲，就有可能亏本，因此这一点是分床、也是今后排料的最主要原则。
二、&&&&&&&& 裁剪方案的制定
例1、某批生产任务确定的裁剪方案为2床，第一床铺料100层，每层套裁36号1件、37号2件、38号1件共4件；第二床铺料80层，每层套裁38号2件、39号1件、40号1件共4件。
（1/36+2/37+1/38）×100&&&& 400件
（2/38+1/39+1/40）×80 &&&& 320件& 例2、
最厚可开300层
裁床长可裁3件
200 根据以上条件可以排出以下几种方案：
②&& 2方案：&&&&& （1/小）×200&&&&&&&&&&&&&&&&&& （1/小+1/大）×200
&&& &① & 3 （1/中）×300&&&&&&&&&&&&&&&&&& （1/中）×300
&&&&&&&&&&& （1/大）×200
&③&& 2&&&&&&&&&&& （1/小+1/大）×200&&&&&&&&&&&&& （1/小+1/中+1/大）×200
&&&&&&&&&&& （2/中）×150&&&&&&&&&&&&&&&&&& && （1/中）×100
方案①& 床数最多3床，铺料长度最短，因此尽管无重复，但要单独铺料3次，开裁3次，效率不高，而且不能套裁，往往比较费料。
方案②& 床数为2床，铺料长度增加，因此此方案比方案①效率要高，而且由于大、小号套排，较节约面料。
方案③& 床数同为2床，只是将中号规格2件套裁，这样比方案②铺料长度要增加，有利于节约面料，但是划样及裁剪时间相对要延长，即效率较方案②为低。
方案④& 床数2床，大、中、小号套裁，面料利用率最高，最省料效率基本同方案③。
经过以上分析，工厂一般会选择方案方案③与方案④。
例3、1500件西服，裁剪床长度为8m，可裁5件，面料为全毛花呢，电剪最大裁剪厚度15cm，最厚可开150层。
为了提高裁剪效率，同一规格应尽可能一次裁剪完成避免排料、裁剪的重复劳动。但是由于生产条件所限，此种面料铺布层数不得超过150层，因此31号、32号、33号、34号四个规格各生产300件就不可能一次剪完，必须分组。如若分为2组，每组150件，则符合限制条件。可考虑把中间四个规格分为2组，然后与30号、35号搭配进行裁剪。于是可以得出如下裁剪方案：
&&& 2&&& &&& （1/30+1/31+1/32+1/33+1/34）×150
&& &&&&（1/31+1/32+1/33+1/34+1/35）×150
这个方案共分2床，每床铺布150层，每层套裁5件，符合生产条件。而且每床都是大小5个规格进行套裁，可以有效地节约用料。这个方案中没有不必要的重复劳动，裁剪效率高。因此方案可行。
除上述方案，还可以有其它方案，例如：
&&& 2&&&&&&& （1/30+2/32+2/34）×150
&&&&&&& （2/31+2/33+1/35）×150
相比之下，前一方案更为省料，按前一方案进行裁剪稍好一些。
例4、3600件男衬衫，面料为“的确凉”，裁床长8m，可裁6件，裁剪最大厚度14cm，最大可裁300层，规格、色泽、数量搭配如下：
件数&&&&&&&&& &&规格
0 根据条件，可以排出以下不同方案：
①&&&&& （1/37+3/39+2/40）×白100、灰200
&&& &3& （1/38+1/40+2/41+2/42）×白100
&&&&&&& （1/36+3/38+2/41）×灰200
②&&&&& （1/37+1/38+1/39+1/40）×白100、灰200
&&& 4&& （1/39+1/40+1/41+1/42）×白200
&&&&&&& （1/36+1/38+1/39+1/41）×灰200
&&&&&&& （1/38+1/39+1/40+1/41）×灰200
自己分析比较。
例5、1172款分床实例，铺3.2m，金华服装二厂
件数&&&&& 规格
80 &&& &&& （1/3+1/7）×240
& 3床& （1/4+1/6）×320&&&&&&&&&&&&&&& 共1600件
&&&&&&& （1/5+1/8）×240
例6、不规则尺码搭配，若订单数为6000件，数量分配如下：
100 分床如下：
各马克裁剪件数
6000 从以上例子可以看出，制定裁剪方案首先要根据生产条件确定裁剪的限制条件，然后在条件许可范围内，本着提高效率、节约用料、确保质量、有利生产的原则，根据生产任务的要求，把不同规格的生产批量进行组合搭配。一般情况下，计划部件下达的生产任务，各规格之间生产批量都成一定比例，有一定规律。只要分析各规格数字之间的特点，便可以找出适当的搭配关系。在有不同搭配方案的情况下，通过分析比较，选择最理想的方案，即可完成裁剪方案的制定工作。
四、裁剪作业成本结构的探讨（一）裁剪床数制作成本　　1. 分床越多，制作成本越高。　　2. 排料件数越多，制作成本越高。（二）铺料作业成本　　1.每床铺料长度与排料长度有关，排料越短，铺布长度也短，成本越高。　　2.铺料条件越严，作业成本越高。　　3.铺料层数越少，成本越高。（三）裁剪作业成本　　1.裁剪层数越少，成本越高。　　2.裁剪床数越多，成本越高。（四）面料的成本　　1.面料病疵越多，成本越高。　　2.幅度变化越大，成本越高。　　3.接匹越多，成本越高。
根据分析可知，裁剪成本包括两部分，一是人工费用，体现生产效率的高低，二是材料费用，体现裁剪工序面里料的利用率，由于目前我国人工费用大大低于材料费用，故在制订分床方案时，要特别重视减少材料的浪费。
排料与划样
一、排料&&&&分床分好后，接下去的工作就是排料。它是一项技术性较强的工作，与节约原料有着直接的关系，一般服装厂的技术科都有专人负责，严格对裁剪车间的排料员进行把关，这也是工厂管理好坏的一个重要方面（一般是技术科的排料员先进行1:10的缩图排料，核定每件服装的用料，然后由裁剪车间的排料员根据1:10的缩图进行1:1的实样排料，在保证质量的前提下，尽量省料，省得越多，奖金越高，超支用料，要扣罚奖金）。　　工业排料与门市部或个体店的裁剪不同，单件裁剪一般不制作样板，也不做漏板，更不需绘制小图。只要根据款式与测量得到的规格，直接在面料上划裁。其最大特点是单量、单裁、适体、合身，而缺点是排料不紧密、用料多。另外同样规格、同样款式在划裁时是一次一样，一人一样，工效低。而工业排料裁剪，事先由技术部门精打细算，做好各档规格的样板，然后进行排料，都是根据大小样板，批量及规格进行紧密排料，有时批量大铺料有几十层，甚至是几百层，都按一个划皮（划样）进行裁剪，其特点是排料紧密、层数多、用料省、效率高。　　服装厂裁剪车间的排料员根据技术科所给1:10排料图及前面的分床要求进行工作，在保证质量的前提下，尽量省料，其一般原则如下：
二、排料原则　　1、保证设计质量，符合工艺要求。　　（1）丝缕正直：在排料时要严格按照技术科的要求，认真注意丝缕的正直。绝不允许为了省料而自行改变丝缕方向，当然在规定的技术标准内允许有事实上的误差，但决不能把直丝变成横丝或斜丝，这些都要经过技术部门确定后，才能改变。因为丝缕是否正直，直接关系到成形后的衣服是否平整挺括，不走样，穿着是否舒适美观，即质量问题。　　（2）正反面正确：服装面料有正反面之分，且服装上许多衣片具有对称性，左右对称。因此排料要结合铺料方式（单向、双向），即要保证面料正反一致，又要保证衣片的对称，注意不要搞错。例如裤子，前后共有4片，衣料有正反面，双面铺料时，前后裤片各排二次，无论选择，均能保证裤片的对称及正反一致。单面铺料时，前后裤片各排二次，须避免一顺现象宜左右对称排。除非面料无正反面之分，如素色面料腰口可调头。　　（3）对条对格：有倒顺毛、花、倒顺图案面料的排料：&&&&& a、对条对格处理：即条格面料的排料问题，服装款式设计时，对于条格面料，为使成衣后服装达到外形美观，都会提出一定的要求，如两片衣片相接后，条格连贯衔接，如同一片完整面料；有的要求两片衣片相接后条格对称；也有的要求两片衣片相接后条格相互成一定角度（喇叭裙、连衣裙）。　　上述情况在排料时必须将样板按设计要求排放在相应的部位。在服装工业生产中，裁剪是成批多层进行的。要达到对格的目的，需要排料、铺料、裁剪三道工序密切配合，共同完成。对条格的方法可分为两种：一种是准确对格法（用钉子），另一种是放格法。准确对格法，是在排料时将需要对条、对格的两个部件按对格要求准确地排好位置，划样时将条格划准，保证缝制组合时对正条格。采用这种方法排料，要求铺料时必须采用定位挂针铺料，以保证各层面料条格对准。而且相组合的部位应尽量排在同一条格方向，以避免由于原料条格不均而影响对格。放格法，是在排料时，不按原形划样，而将样板适当放大，留出余量。裁剪时应按放大后的毛样进行开裁，待裁下毛坯后再逐层按对格要求划好净样，剪出裁片。这种方法比第一种方法更准确，铺料也可以不使用定位挂针，但不能裁剪一次成型，比较费工，也比较费料。在高档服装排料时多用这种方法。&&&&& b、倒顺毛面料：表面起毛或起绒的面料，沿经向毛绒的排列就具有方向性。如灯芯绒面料一般应倒毛做，使成衣颜色偏深。粗纺类毛呢面料，如大衣呢、花呢、绒类面料，为防止明暗光线反光不一致，并且不易粘灰尘、起球，一般应顺毛做，因此排料时都要一顺排。&&&&& c、倒顺花、倒顺图案：这些面料的图案有方向性，如花草树木、建筑物、动物等，不是四方连续，则面料方向放错了，就会头脚倒置。　　（4）避免色差：布料在印、染、整理过程中，可能存在有色差，进口面料质量较好，色差很少，而国产面料色差往往较严重。原料色差有：同色号中各匹料之间的色差；同匹原料左、中、右（布幅两边与中间）之间色差，也称边色差；前、中、后各段的色差，也称段色差；以及素色原料的正反面色差。通常一件，服装的排料基本上是排在一起的，所谓的要避免色差，主要是指边色差。一般情况是布幅两边颜色稍深，而中间稍浅，其原因是布料两边稍厚，卷布时染料容易被轧辊压入纤维内部。当服装有对色要求时，那么上衣就要求破侧缝，这样在侧缝处、门襟处就不会有色差，成连缝过渡。而裤子就要求破栋缝，即侧缝、门襟、栋缝在同一经向上。另外，重要部位的裁片应放在中间，因为中间大部分地区往往色差不严重，色差主要在布边几十厘米的地方。有段色差的面料，排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上，同件衣服的各片，排列时不应前后间隔太大，距离越大，色差程度就会越大。　　（5）核对样板块数，不准遗漏：要严格按照技术科给的样板及面辅料清单进行检查。　　2、节约用料：　　在保证设计和制作工艺要求的前提下，尽量减少面料的用量是排料时应遵循的重要原则，也是工业化批量生产用料省的最大特点。&& &服装的成本，很大程度上在于面料的用量多少。而决定面料用量多少的关键又是排料方法。如何通过排料找出一种用料最省的样板排放形式，很大程度要靠经验和技巧。根据经验，以下一些方法对提高面料利用率，节约用料是引之有效的。　　（1）先大后小：排料时，先将主要部件较大的样板排好，然后再把零部件较小的样板在大片样板的间隙中及剩余部分进行排列。即小样板填排。　　（2）套排紧密：要讲究排料艺术，注意排料布局，根据衣片和零部件的不同形状和角度，采用平对平、斜对斜、凹对凸的方法进行合理套排，并使两头排齐，减少空隙，充分提高原料的利用率。　　（3）缺口合并：象前后衣片的袖笼合在一起，就可以裁一只口袋，如分开，则变成较小的两块，可能毫无用处。缺口合并的目的是将碎料合并在一起，可以用来裁零料等小片样板，提高原料的利用率。　　（4）大小搭配：当同一床上要排几件时，应将大小不同规格的样板相互搭配，如有S、M、L、XL、XXL五只规格，一般采用以L码为中间码，M与XL搭配排料，S与XXL搭配。当然件数要相同。原因是一方面技术部门用中间号来核料，其它二种搭配用料基本同中间号，这样，有利于裁剪车间核料，控制用料。另一方面，大配小，如同凹对凸一样，一般都有利于节约用料。如图3-1 所示。
图3-1 排料图示例
三、划样　　排料排好后就可以进行划样，即在纸上或布料上做记号，以便开裁，划样的方法主要有以下几种。　　1、划样方法：　　（1）纸皮划样：利用样板在一张与面料幅宽相同的薄纸上划样，然后将纸直接放在布料上开裁。适用丝绸等薄料子裁剪，可防止面料污染。　　（2）面料划样：又称划皮，直接在面料上按样板排料划样，按线开裁。此法较易污染衣料，不适于薄料子（容易透出正面），多用于颜色较深的原料或需对条对格的面料划样。　　（3）漏板划样：即先在平挺、光滑、耐用不缩的纸板上，按照衣料的幅宽，在上面排料划样，再准确地打成等距离钻孔的连线，再将漏板覆在衣料的表层上，经刷粉漏出衣料裁片的划样，作为开裁的依据。其特点是速度快、效率高、可多次重复使用，特别适用于大批量生产和多次翻单的产品，缺点是不如直接划样清晰，缝纫时可能会断针等。　　（4）计算机划样：用计算机排料划样，直接放在面料上按图开裁。　　2、划样要求：　　（1）线条要清晰明显：不能模模糊糊，特别是交叉点，更要明显，如有划错或改变部位的划线，一定要划错和改变部位的划线擦去重划，或另做明显标记，以防裁错。线条要连续、顺直、无双轨线迹。　　（2）划线要准确：各种线条，如横、直、斜、弯曲、圆弧等线，必须划细、划准。不得有歪斜或粗细不匀，以免直接影响裁片的规格质量。特别是对松软的面料或弹性较好的面料，更要注意划线的准确性，防止走样变形，达不到原样要求。　　（3）划具要好：要根据面料选择划具。直接划样时，质地轻薄、颜色较浅、纱支较细的面料（如衬衫料）可用铅笔；面料厚宽、颜色较深的套装料可用白铅笔或滑石片划样；厚重、色深、毛呢料的可用划粉。薄纸划样可用铅笔。划具颜色既要明显，又要防止污染衣料，不宜用大红、大绿等颜色划样，以免渗色，尤其忌用圆珠笔等极易污染衣料的划具。划具要削细、削尖，保持划线匀细、清晰。　　（4）做好记号：一般对于各种规格的套裁，必须在划样时做好记号，严防搞错，影响质量。&&& 到这里，裁剪车间的排料员工作基本结束，根据分床方案及排料划样情况还要开出裁剪通知单，作为裁剪工人铺料时的依据，例如：
×××厂裁剪通知单
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红&&&&&& 层
兰&&&&&& 层&&&&&&& 可以是几种颜色一起铺
灰&&&&&& 层
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年 &&月& &日 &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&年 &&月& &日
四、面料排料利用率　　计算方法可分为二种：重量来计算；面积来计算。
重量利用率=×100%
面积利用率=×100%
损耗率=×100%
&&&&按照裁剪方案所确定的层数和排料划样所确定的长度，将服装面料重量平铺在裁床上称为铺料。　　铺布台高度一般为85cm左右，台面由木材或有金属条的绝缘纤维板组成，而且要求平坦、光滑、富有弹性，因为铺布台也是裁剪台，铺布台的长度和宽度随面料的幅宽及生产需要而定，常见的宽度是1.2～1.8m，长度为3～24m。
一、铺料方法　　根据生产条件的不同，服装款式及面料的特点，铺料方法一般有以下三种：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
1、双向铺料：又称来回折叠铺料。将起手的一层料（面向上）铺到一定长度要求后，折回再铺，往返折叠铺完为止。这种铺料方法的特点是既可用手工铺料，而且最适宜使用拖布机，效率较高。排料可以不必考虑左右对称问题，较灵活，可提高面料的利用率。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 如图3-2所示。
面料的适用性：适用于无花纹、无规则的花纹，图案、倒顺不分的印花、色织面料。
服装款式：适用于左右对称的款式，不适用不对称的服装式样，如衬衫由于左右片门襟造型不一样，就不能采用这种辅料方法，如后片对称但不破缝，也可用。
2、单向铺料：又称单层一个面向铺料。将起手的一层料（多为朝上）铺到要求的长度后，冲断夹平，再铺第二层，依次方法铺完为止。其特点是面料只能沿一个方向展开，每层之间面料要剪开，效率较低，排料要考虑衣片左右对称的问题。但质量较高，且可以减少拆片手续。
如图3－3所示。
面料适用性：面料左右经向不对称的、条子、格子不对称的，有倒顺花、倒顺毛的面料。
&双层一顺铺料服装款式：服装式样左右襟造型不一样的（一样的当然也可以），要对条对格的。
3、双层一顺铺料：将起手一层面料（面向上）铺到要求的长度后，折回来从头面对面合铺，铺完为止。
如图3－4所示。
面料：要求左右对称；也适用于有倒顺花、倒顺毛、鸳鸯格等原料。
款式：适用于对条对格、对花、对称的款式。
特点：使产品表面图案、绒毛顺向和对称部位一致，不会出现纱向不顺、对称不等及有色差的缺点，质量较高，但效率低，费时。
二、铺料前的准备工作
1.识别布面：铺料前，首先应根据服装材料学的知识正确识别布面，包括区分正反面及确定倒顺毛，特别是粗纺呢绒的倒顺毛问题。
2.对于较轻薄，有弹性易变形，易滑易窜的面料（如尼龙料），为防止裁剪进刀时裁片移动窜位，可先在案板上铺一层纸垫底，在裁剪时连纸一起裁。另外对于较高档的面料及色线、有绒毛易起球的面料在单向铺料面朝下时，为防止弄脏面料，也可采用垫纸的办法。
3.铺料进程中，每匹布铺到末端时不可能正好铺完一层，为了充分利用原料，需进行布匹衔接。根据划样的长度在台板上先划两条直线作为标准。然后根据排料划样图在主要衣片与衣片交叉的若干地方划线、做记号，作为铺料时布匹接头的依据，以保证衣片开裁后的完整性，一般情况下平均每1m左右应确定一个衔接部位。注意，质量要求高，匹色差严重的布料不允许这样做。
三、铺料要求（质量要求）
1. 铺料要平服：铺料时，每一层布都必须铺平，不能有松有紧，更不能存在皱褶，对有折痕或有死褶的原料要用熨斗烫平后再铺，以免裁片有大有小，影响规格质量。对纬斜超过标准规定时，必须矫正好以后再铺料。铺光滑松软的面料，为了防止铺层移动倾斜，影响铺料平整，每铺完一层都要将所铺的面料在长度方向用压铁压住，有时还在布边处（一边）用夹子夹牢，以防止面料移动、窜位。一般人工铺料时采用扁平的竹片轻轻将布面挣平。
2. 布边要对齐：因为整匹布打开，多数会出现布幅宽窄不等的现象，一般允许误差为1cm，因此铺布时一般是单边对齐，不可能双面对齐，划样也以这一边对齐，这样才能保证裁片的规格质量。
3. 铺料长度要准确：这也是铺料质量的要求之一。铺料长度比排料的划皮短，就无法进行裁剪，铺料长度比排料划皮长，由于工业裁剪层数多，批量大，超过允许的误差规定就会浪费很多的原料，所以必须根据原料的性能，质地的软硬、缩率的大小等加放适当的长度，严防铺料长度不准。一般根据排料两边各加长1cm左右。
4. 张力要小：布料是柔性体，在拉伸力的作用下会产生一定的伸长，但是当开裁好后，由于排除了外力，衣片会慢慢产生一定的回缩，这就是材料中的缓弹性变形（自然回缩）。特别是对于弹性较好的面辅料，在铺布时，以张力较小为好，以防止规格变小。
5. 对准图案：要求对条对格，采用准确对格法时，则在铺料时上下各层均要求对准，一般采用定位挂针，把关键部位的条格对准，钉子要避开裁剪线。
① 关于层数：一般要比交货数量多铺两层，一方面布料可能有疵点或严重的色差需要换片，另一方面缝制时也会出错，造成损耗，需要换片，再者是有可能成衣的质量不合格为疵品，也需要多生产几件，具体要多裁几件，要根据布料的质量、工厂的管理水平、工人技术素质来规定。
② 分层铺料：如生产同种颜色规格的服装，往往采用分层间隔铺料，一是可以避免不同匹布的色差，二是有利于分包、捆扎。
四、拖布机（铺布机）
随着服装工业机械化程度的不断提高，一些较大的服装厂使用了拖布机，以提高劳动生产率。如图3－5所示。
1. 机械式拖布机：可调节长度与宽度，还可防止布料在展平的同时被伸长。例如有：日本GT-RC-4型正面辅料拖布机。
2. 微电脑控制拖铺系统：计算机控制的拖铺系统发展很快，如日本的NK-500CS型、西德的Komet-AutomatilⅡ及Komet-Spezial-AutomatilⅠSuper等型号。以日本的NK-500CS拖布系统为例，该系统包括拖布长度记忆、布卷自动放定、布卷旋转、引走夹紧、对齐布边及切断面料等装置。最大拖布速度可达50m/min，铺布台宽度有1.825、1.980、2.18m三种。
3. 空气衬垫装置及吸气装置的应用：
空气衬垫装置应用在铺布台和裁剪台上，台面为橡胶板，面上分布有均匀的小孔，压缩空气自孔中喷出，在铺好的面料层与台面之间形成气垫，这样操作者一人就能非常容易地把布层送到其它台面上或用带刀裁剪小型衣片。
对于光滑轻薄的面料，铺布完毕后常覆盖塑料薄膜。当裁剪时开动吸气装置，使各层面料贴紧，以免裁剪中面料滑动。保证裁片的规格质量。
图3－5 铺布机
在整个生产过程中，裁剪具有承上启下的作用，它是将布料用裁剪设备分割成衣片的过程。裁剪工序不论对工艺技术还是加工设备都有很高的要求。
一、裁剪机械
（一）手工：一般指剪刀。特点是效率低、精度差。
（二）手动：这种裁剪方法，使用的设备主要是电动裁剪机，简称电剪。裁剪时，手推电动裁剪机使之在裁床上沿划样工序标的线迹运行，利用高速运动的裁刀将面料裁断。分直刀式与圆刀式两种。
1.直刀式裁剪机：其刀片为直线形，切割时刀片除按进刀方向运动外，刀片还沿刀刃方向作上下往复运动。它切割厚度大（9～29cm），适用范围广，对各种材料、各种形状（直线、曲线）都可以自如地进行裁剪，是我国服装厂中应用最广的一种裁剪设备。如图3-6所示。
主要产品有：大连服装机械厂生产的DJ1-3型直刀式裁剪机
&&&&&&&&&&& 功率370瓦，电压66伏，转速2800r/min，最大裁剪厚度100mm。
&&&&&&&&&&& 美国伊士曼（EASTMAN）629型带磨刀直刀式裁剪机
&&&&&&&&&&& 功率480～700W，电压220、380V，转速r/min
&&&&&&&&&&& 最大裁剪厚度150mm
值得注意的是：
① 进口的一般带自动磨刀装置，国产的要手工磨刀，即在开裁前用专用磨刀石先磨一下才开裁。
② 一般进口的设备电压较高，如220、380V，因此，一般在裁剪台上方悬挂一长铁丝，电线活动地套在铁丝上，裁剪刀移动时，电线在上方随之移动，这样比较安全。对国产的裁剪机，一般只有几十伏，电压低，有时电插座设计在台板下，这样裁剪操作时容易把电线割断，因此最好应挂在台板上方，不论电压高低，都比较安全。
图3-6&& 直刀式裁剪机 图3-7&&& 圆刀式裁剪机
2.圆刀式裁剪机：其刀片为圆盘形钢刀，刀刃转动旋向重叠的面料。因此裁剪时易造成上下层面料切口不齐。所以主要用来裁剪薄层衣片&10cm，不宜转弯，适用范围小，适用于小批量服装或样衣的裁剪。如图3-7所示。
（三）带刀式裁剪机：
图3-8&&&&& 带刀式裁剪机刀片为一环形的钢带。裁剪时机器不动，布料移动。类似于踞木头。带刀的厚度约0.5mm，带宽10～13mm，带长2.8～4.4mm，切割速度在500～1200m/min，可调，最大切布厚度为300mm。如图3-8所示。
其特点是：切割厚度比直刀厚；由于钢带较窄，裁剪时易于转弯，可裁较复杂的形状；由于钢带相对固定，所以裁料的垂直度好，上下层尺寸易保持一致，精度高；但由于台面不动，布料动，所以不适宜裁大料，适宜于零部件的裁剪。针织服厂铺料较短窄，应用较多，另外可与直刀式裁剪机（裁大料）配合使用。
（四）冲压机：
用冲压模具直接进行冲裁。特点是精度高，适用于大批量规格不变的产品，如衬衣领衬等。但是不适用于当前的多品种小批量生产。因为制模具费时，成本也较高。
图3-9 激光裁床（五）非机械裁剪设备：
1.激光裁剪设备：是利用激光器发出的强度很高、方向集中的一束光作为切割工具，对面料进行裁剪的，具有精确度高、速度快的优点（46m/min）。激光裁剪机还可以与电子计算机构成自动裁剪系统，使裁剪实现自动化、连续化、高速化，可用于切割纸样。它适应于服装生产小批量、多品种、常变化的方向发展。激光裁剪由于温度高，容易使面料切割部位变色、热融，同时还有烟尘污染等问题，化纤制品因易熔融、粘结，不适宜用，且设备费用较高。如图3－9所示。
2.喷水裁剪机：它是用喷射高压水来切割面料，直径0.2mm的喷嘴，900m/s水速。特点是切割中不产生热量，对面料无损伤、无粉尘污染，切割过程中，锋利度不发生变化等，最适宜于粘合衬、无纺布、化纤料等用机械、激光裁剪易熔融、粘结的材料，可裁图形复杂的裁片。但由于设备较大，而且还存在水流浸湿面料等问题。
图3-10&& 钻孔机（六）钻孔机：
为便于缝制，有时需要在衣片上打孔作为标记，如标上钉口袋的位置、省位等需要打孔。耐热性差的面料、针织面料一般不宜使用电钻打孔。另外也可用钻孔机钻孔，使铺料的上下层粘合在一起（主要是化纤料）起固定作用，有利于裁剪准确，钻孔必须钻在空档的地方，严防钻在裁片之中。钻孔机国产、进口均有。如美国伊士曼公司的CD-3型，钻孔直径为1.190～9.525mm。北京微电机厂生产的DZ15型电锥，最大孔深150mm，转速1400r/min，功率40瓦。如图3-10所示。
二、裁剪的工艺技术要求
服装工业裁剪最主要的工艺要求是裁剪精耕细作度要高。所谓裁剪精度，一是裁出的衣片与样板之间的误差大小；二是指各层衣片之间误差的大小。
裁剪前，对有些布料如尼丝纺的布边，需间隔裁剪几刀，因为这些布料的布边往往太紧，易造成布中间不平。裁剪的工艺要求如下：
1.进刀路线：一幅完整的划皮，纵横交错裁片线条很多，应该从哪条线路进刀。一般的经验是，采用“三先三后”的方法，即：先横裁后直裁；先裁外口后裁里口；先裁部件后裁大片。这样裁法既顺手又方便，既能保证质量，又能提高工效。
2.刀要垂直于台面：对于直刀式裁剪机，要使底盘滑轮紧贴案板滑行。要将案板上的布屑、杂物清除干净，防止电剪在进刀时，由于高低不平或触上杂物，造成刀片倾斜或断刀事故。会使上下层衣片规格不一样。
3.刀始终要保持锋利、清洁：进口电剪一般有自动磨刀装置，开剪前按一下磨刀装置即可，国产刀一般要人工用磨刀磨几下，刀不快，刀茬就不会整齐圆顺。
图3－114.手用力要均匀：握电剪的手要稳，不要停停进进，要一气呵成，使衣片线条圆顺整齐，不出重茬和锯齿现象。按布的手力要适当，按力太重会进刀不畅，遇有松软原料，还会使原料向手按处涌皱，按力太轻，则裁片易移动，易造成规格误差，或裁片变形达不到质量要求。
5.裁拐角时最好用二刀：如图3-11，因电剪刀片有一定的宽度，小转弯可以，大转弯易把尖角裁掉，不能确保裁片质量。
6.刀眼要正确：不要太深，也不宜太浅，一般掌握在离边缘2～3mm处。
7.钻孔要准、直：钻孔的位置要准，孔要小而直，不准错位，严防钻孔热量过高，熔化粘合眼孔，揭不开层。
8.进刀钻孔符合质量要求：裁片刀若要整齐圆顺，不准有缺口和锯齿，切面要垂直，不歪不斜、不走刀、不多肉、上下片大小一致，钻孔要小而直，不偏不斜，不漏不毛，更不准出粘合现象。
验片、打号、包扎
一、& 验片　　验片是对裁剪质量的检查，目的是将不合质量要求衣片查出，避免残疵衣片投入缝制工序，影响生产的顺利进行和产品质量发生问题。
1.裁片与样板相比，检查各裁片是否与样板的尺寸、形状一致。
2.上下层裁片相比，检查各层裁片误差是否超过规定标准。
3.检查刀眼、定位孔位置是否准确、清楚，有无漏剪，不能有上下层偏差。
4.检查对条对格与否准确，能否合缝（袖子、上衣侧缝、裤子下档缝等）。
5.检查裁片边际是否光滑圆顺，后衣片对折是否对称，前衣片两片大小是否一致。
二、打号（编号）
打号是把裁好的衣片按铺料的层次由第一层至最后一层打上顺序数码，打号的目的是为了避免色差及防止衣片混乱，避免正反面搞错。如有的面料，无正反面区别，且不存在色差或客户不作要求，质量要求不高的可以不编号。
1.编号表示：有二种
① 用七位数字表示：×××××××
② 直接用顺序号（工厂常用）：因为床数与规格在交接单上已表示出。
2.编号位置：编号要编在布料的反面，而且是在底边的边沿上，字要小、清楚。
3.打号时要避免漏打、重打、错打。否则易造成成衣色差，影响成衣质量。一般双层铺料时，正反两片均编同一数字。
裁片打上号以后，编制过程中必须用同一号码的各裁片组成一件服装。
对于单向铺料不用拆片，因为每叠裁片正反面朝向相同，而且在缝制车间里，每个流水组只要按顺序每叠衣片各拿一片就成了一件服装。而正反面双层铺料时，如衣片是成对的（象前衣片两片，后衣片两片，口袋二只，袖片等），只需编号，不要拆片。但当双层铺料时，而衣片有一只不成对时即单片（如两片前衣片，而后片为大身片一片），即需编号，又需拆片。拆片方法是将双层变成单层，即每叠衣片变成二叠，拆片后每叠衣片的朝向相同。在缝制时往往采用前衣片为上下片，再拿一片后衣片，缝制在一起，另一上下前衣片也与另一后衣片缝在一起，原因是这样的方法上下前衣片完全对称。
因为缝纫车间一般按流水分成小组，为不使衣片搞混或造成色差，需要将一件衣服的衣片放在一起，按顺序号，通常是20件一捆。总的要求是方便生产，提高效率。裁片分组应该适中，分组过大，给缝制车间流水线的输送和操作造成不便，分组过小，裁片分散凌乱，不便于管理。分组包扎时，还要注意不要打乱编号，小片裁片不要散落丢失，捆扎要牢固。最后要将填写好的交接生产单放在一起，供车工、检验、锁钉、大烫等各部门使用。
×××厂工段产品保管交换生产单
&其中：“3～14”表示第3刀第14包，“M”中号规格。
裁剪车间的工艺流程如下：
1:10的排料图→分床→1:1样板排料→铺料→钻眼→开裁→拆片→编号→分包
技术科核料员&&&& 裁剪车间排料员&&&&&&&& 裁剪工人
实际工作中也有先拆片后编号的，但这样万一搞错就无法弥补。
1.试分析第一节例2中两种方案的优劣，并提出新的解决方案。
2.试述划样的原则和应注意的问题。
3.试分析几种铺料方式的特点。
4.裁剪工程包括哪些工序？
5.制定裁剪方案时，需要考虑哪些与生产条件相关的因素？
6.在排料过程，遇到有色差的面料应当采取什么措施？
7.在排料时，如何处理条格面料？
8.列举3种铺料的方法。
9.在裁剪车间，裁片检验工序包括哪些内容？
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