双相钢点焊熔核界面撕裂失效机理与控制方法研究--《上海交通大学》2008年博士论文
双相钢点焊熔核界面撕裂失效机理与控制方法研究
【摘要】：
针对世界汽车保有量与日俱增带来的能源短缺、环境污染等一系列问题,通过减轻车体自重实现汽车的轻量化是节约能源、降低油耗和减少排放污染的最有效途径。使用双相高强钢(Dual Phase Steel)为代表的轻量化材料,能够在不降低车身强度和刚度等各项性能指标的前提下,有效降低汽车重量,实现车身材料轻量化,目前车身普遍采用的低碳钢以及低合金钢材料正在越来越多地被双相高强钢材料所替代。电阻点焊由于其低成本、易于实现自动化作业的特性,仍然是车身制造中首选的连接工艺,然而,基于相变强化机制的双相钢由于其特有的微观组织结构,点焊过程中焊点内部冷却速度不均将产生裂纹、气孔等缺陷,导致焊点熔核区强度低于母材强度,当进行焊点力学性能测试时,会产生点焊熔核界面撕裂问题。发生熔核界面撕裂的焊点十字拉伸强度将下降约10%,而焊点低周疲劳强度将下降约25%,因此,研究双相钢焊点发生界面撕裂的机理、建立评价该失效模式的特征指标、优化焊接工艺参数来实现焊点界面撕裂的有效控制,是亟待解决的重要问题,本文正是在上述背景下开展的研究工作。
基于以上背景,本文主要以1.4mm双相钢(DP600)材料为研究对象,首先通过静载拉剪实验、动态疲劳实验研究双相钢焊点界面撕裂对点焊熔核质量的影响规律,采用微观金相和SEM实验探讨双相钢点焊熔核界面撕裂的形成机理;通过建立双相钢点焊接头力学模型,获得评价双相钢焊点界面撕裂的临界熔核直径指标;研究双相钢点焊熔核界面撕裂的微观组织演变规律,分析保压时间、后处理、多脉冲、锻压力等工艺参数对点焊熔核微观组织和硬度的影响;最后基于响应面方法对焊接工艺参数进行优化,以实现双相钢焊点界面撕裂的有效控制。论文旨在揭示双相钢焊点界面撕裂形成机理的同时,提高双相钢焊接质量,确定最优焊接工艺参数,开展的主要研究工作如下:
(1)双相钢点焊熔核界面撕裂特征及成因分析
双相钢电阻点焊快速冷却过程中形成的淬硬马氏体会增加点焊接头脆性,产生熔核界面撕裂问题,降低了焊接质量。本章首先分析双相钢焊点的不同失效模式并定义其失效级别:0级为合格焊点的熔核剥离模式,1～4级分别为焊点界面撕裂模式,且级数越高,界面撕裂程度越大。然后采用静态拉剪实验及动态疲劳实验研究各级焊点界面撕裂对焊点质量的影响规律,结果表明,2级以上的界面撕裂对焊点静载拉剪强度、动态疲劳强度均有较大的影响,尤其对疲劳强度的影响更为显著;并且界面撕裂级数越高,影响程度越大。在此基础上,结合微观金相和SEM试验,研究双相钢焊点界面撕裂的机理。结果表明,焊点力学性能和微观组织变化是引起双相钢焊点界面撕裂的主要原因,从而为后续研究提供了理论依据。
(2)双相钢焊点界面撕裂力学评价模型建立
针对传统熔核直径经验公式4 t难以有效评价双相钢焊点质量的问题,本章通过理论计算建立双相钢点焊熔核在拉剪方式下的界面撕裂评价模型:综合考虑板厚、压痕、熔核维氏硬度等参数,对双相钢焊点受载过程进行力学建模,研究界面撕裂和熔核剥离两种模式下焊点承受的不同应力分布规律,应用极限应力理论和Tresca失效准则,计算两种失效模式下焊点所能承受的最大载荷,由此获得了界面撕裂失效模式时的临界熔核直径d Cr;最后针对1.4mm及1.8mm双相钢DP600焊点拉剪失效模式进行验证。通过与经验公式的对比表明,本章所推导的临界熔核直径公式能够实现双相钢点焊熔核界面撕裂模式的准确评价。
(3)双相钢点焊熔核界面撕裂的微观组织分析
考虑点焊微观组织是影响其熔核界面撕裂的内在因素,本章采用理论结合实验的方法研究了点焊工艺参数对焊点微观组织的作用规律:通过分析Fe-C合金连续冷却相变图(CCT)和点焊冷却过程,得出点焊过程中主要发生马氏体相变;基于点焊熔核马氏体含量和维氏硬度测定结果,获得了不同焊点失效模式下的马氏体含量和硬度变化规律;最后研究保持时间、后处理工艺、多脉冲及锻压力等单个焊接工艺参数对点焊熔核微观组织及硬度的影响,为控制双相钢焊点界面撕裂的多参数优化提供研究基础。
(4)控制双相钢焊点界面撕裂的焊接工艺参数优化
针对双相钢点焊熔核界面撕裂的工艺参数优化问题,本章采用响应面方法进行了参数设计、分析和优化:以实际熔核直径d与临界熔核直径d Cr的比值η作为设计目标,采用均匀实验设计法,建立了二次响应面回归模型,分析各参数对η的影响,结果表明:焊接电流、时间及锻压力是影响焊点失效模式的最主要因素,焊接力、保持时间、后处理时间为次要因素;然后采用多目标函数的序列二次规划(SQP)优化算法,综合考虑熔核直径比η及其对焊接工艺参数的敏感度ψ,获得了最优的焊接参数,既增加了熔核直径比,又降低了其对焊接参数的敏感度,从而实现了双相钢点焊工艺参数的优化,控制了双相钢焊点的界面撕裂问题。
通过以上工作,本文对双相钢焊点界面撕裂有了一个比较全面和系统的分析。从它的特征、机理、评价、控制等方面都进行了较为深入的探讨,对于双相钢点焊质量的评价与工艺参数控制,均提供了理论和实践依据,为双相钢在车身制造中的进一步推广,奠定了坚实的基础。
【关键词】：
【学位授予单位】：上海交通大学【学位级别】：博士【学位授予年份】：2008【分类号】：TG40【目录】：
ABSTRACT8-13
第一章 绪论13-26
1.1 课题的研究背景、意义及来源13-15
1.1.1 研究背景13-14
1.1.2 课题目的及意义14-15
1.1.3 课题来源15
1.2 双相钢点焊界面撕裂研究现状15-23
1.2.1 双相钢的可焊性16-18
1.2.2 双相钢点焊熔核的界面撕裂特性18-23
1.2.3 研究现状总结23
1.3 本文的研究方法和目标23-24
1.4 本文研究内容24-26
第二章 双相钢点焊熔核界面撕裂特征及机理分析26-42
2.1 引言26
2.2 双相钢的电阻点焊工艺26-30
2.2.1 预压阶段26-27
2.2.2 通电加热阶段27-29
2.2.3 冷却结晶阶段29
2.2.4 焊后处理阶段29-30
2.3 双相钢焊点界面撕裂模式特征30-33
2.3.1 双相钢的组织特点30
2.3.2 双相钢焊点的不同失效模式30-32
2.3.3 焊点界面撕裂等级划分32-33
2.4 双相钢焊点界面撕裂对焊点质量的影响33-38
2.4.1 实验系统33-35
2.4.2 对拉剪强度的影响35-36
2.4.3 对疲劳强度的影响36-38
2.5 双相钢焊点界面撕裂成因分析38-41
2.5.1 焊点力学性能38-39
2.5.2 微观组织特性39-41
2.6 本章小结41-42
第三章 双相钢焊点界面撕裂力学评价模型建立42-60
3.1 引言42
3.2 现有熔核直径评价标准的局限性42-46
3.2.1 现有评价标准的不足42-44
3.2.2 双相钢焊点压痕与质量的关系44-46
3.3 双相钢焊点界面撕裂评价模型建立46-51
3.3.1 不同失效模式时焊点受载分析46-49
3.3.2 考虑压痕的临界失效模式熔核直径计算模型49-50
3.3.3 与经验熔核直径评价公式的对比50-51
3.4 实验验证51-58
3.4.1 实验方案51-52
3.4.2 1.4mm DP600 实验结果52-56
3.4.3 1.8mm DP600 实验结果56-58
3.5 本章小结58-60
第四章 双相钢点焊熔核界面撕裂的微观组织分析60-85
4.1 引言60
4.2 双相钢点焊熔核微观组织60-67
4.2.1 铁碳合金相图分析60-62
4.2.2 时间－温度相变曲线图（CCT）分析62-63
4.2.3 电阻点焊冷却过程分析63-65
4.2.4 双相钢点焊熔核微观组织65-67
4.3 双相钢点焊冷却过程中的微观组织转变及性质67-74
4.3.1 马氏体相变的基本理论67-69
4.3.2 双相钢焊点相变马氏体与微观组织硬度的关系69-74
4.4 焊接工艺参数对微观组织的影响规律74-83
4.4.1 焊接工艺参数对点焊冷却过程的影响74-76
4.4.2 焊接工艺参数对微观组织硬度的影响76-83
4.5 本章小结83-85
第五章 控制双相钢焊点界面撕裂的焊接工艺参数优化85-108
5.1 引言85
5.2 响应面设计方法85-92
5.2.1 响应面近似函数85-88
5.2.2 响应面法的改进88-90
5.2.3 响应面拟合度评价指标90-92
5.3 响应面模型的建立92-96
5.3.1 试验因子设计92-94
5.3.2 响应面模型的建立94-96
5.4 响应面模型分析96-100
5.4.1 响应面模型拟合精度与方差置信分析96
5.4.2 响应面设计参数权重分析96-98
5.4.3 响应面综合分析98-100
5.5 焊接参数优化及实验验证100-106
5.5.1 优化设计目标函数及约束条件确定100-101
5.5.2 优化算法分析及实现101-104
5.5.3 优化结果的实验验证104-106
5.6 本章小结106-108
第六章 结论与展望108-112
6.1 全文工作内容的总结108-110
6.2 本文的创新点110
6.3 不足之处及未来工作展望110-112
参考文献112-117
致谢117-118
攻读博士期间发表论文&申请专利118-119
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【分类号】：TG457.14【正文快照】：
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