电镀生产安全操作规程|安全标准|扬州市广陵区安全生产监督管理局
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电镀生产安全操作规程
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本标准是依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国职业病防治法》、《作业场所安全使用化学品公约》（第１７０号国际公约）、《危险化学品管理条例》（国务院令第３４４号）、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第３５２号）及《作业场所安全使用化学品建议书》（国际劳工组织第１７７号建议书）等法律法规和有关职业安全标准制订，主要对电镀（包括化学镀）加工的生产企业的安全生产提出安全管理和技术措施要求，以预防和减少人身伤亡事故，达到保证安全与健康的要求。
本标准根据电镀（包括化学镀）加工的中所使用的危险化学品剧毒、易燃易爆、腐蚀等特点，结合我国电镀（包括化学镀）加工生产企业的实际情况，对电镀（包括化学镀）加工的安全生产要求作出基本规定。
本标准为强制性行业标准。
本标准由国家安全生产监督管理总局提出。
本标准由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会归口。
本标准负责起草单位：南通市申海特种镀饰有限责任公司。
本标准参加起草单位：江苏省机械工业联合会表面工程分会、江苏省安全生产科学研究院、南京市国营第五一三厂、义乌市化安化工有限公司、常州现代金属表面处理有限公司、太原市电镀协会。
本标准主要起草人：吴飚 仇士学 张伟明 桑保华 柏萍 樊健 陈线。
本标准委托全国安全标准化技术委员会涂装作业分技术委员会解释。
本标准为首次发布。
电镀生产安全操作规程
本标准规定了电镀（包括化学镀）生产作业操作过程中的一般性安全技术管理要求。
本标准适用于进行电镀（包括化学镀）加工的生产企业，其他表面处理作业也可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志
金属镀覆和化学处理与有关过程术语
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 8978 污水综合排放标准
GB/T11651 劳动防护用品选用规则
GB/T13869 用电安全导则
GB12158 防静电通用导则
GB 15603 常用化学危险品贮存通则
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB 17914 易燃易暴性商品储藏养护技术条件
GB 17915 腐蚀性商品储藏养护技术条件
GB 17916 毒害品商品储藏养护技术条件
GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护
GB 50016 建筑设计防火规范
GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素
GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分:物理因素
GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识
3 术语与定义
GB/T 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1 电镀 electroplating
利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
3.2 化学镀 autocalytic plating
在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。
3.3 钢铁氧化 blueing(chemical oxide)
将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性溶液中，使其表面形成通常为蓝（黑）色的氧化膜过程。
4 基本要求
4.1 新建、改建或扩建的电镀生产线及其配套工程，应按照国家有关法律、法规进行安全预评价，其生产设备的设计应符合GB 5083的要求，相关的安全设施应按设计要求与主体工程同时建成。且应尽量采用清洁生产工艺，并使生产过程达到机械化、连续化、密闭化。
4.2 对使用易燃易爆类危险化学品的工作场所，其建筑物应符合GB 50016的要求，生产所需的电气设备与电力装置应符合GB 50058的要求。
4.3 电镀生产线及其配套工程的生产作业场所应按GB 2894的要求设置安全标志，建（构）筑物及设备的安全色应符合GB 2893的要求。
4.4 根据安全预评价过程进行的职业危害辨识，电镀生产线及其配套工程存在严重职业危害的作业岗位应按GBZ 158的要求设置醒目的警示标识和中文警示标志。
4.5 电镀生产企业应根据使用危险化学品的性质，GBZ 2.1确定为Ⅰ、Ⅱ级毒物的特性和使用、储存量来确定危险源或重大危险源。
4.6 针对存在的重大危险源，应制定相应的应急预案，配备应急救援人员和必要的救援器材、设备及药品，并定期组织演练。
4.7 电镀（包括化学镀）生产企业应制定生产所涉及镀种的安全操作程序（指导书）。电气安全操作规程应符合GB/T13869的要求，且应公布明示。
4.8 使用剧毒化学品的电镀生产企业应依据国家法令、法规，结合本单位实际情况制定相应的剧毒品管理、运输及使用、贮存的安全操作规程。
4.9 危险化学品贮存条件应符合GB 15603以及GB 17914、GB 17915、GB 17916的要求。
4.10 电镀生产线所有废液应进行处理，在符合GB 8978的要求后才能排放；污水处理产生的各类污泥都应由有资质的专业机构回收或处理。所有排放的废气应符合GB 16297的要求。
4.11 电镀生产岗位的操作人员应配备相应的劳保防护用品，并定期发放到位。劳保防护用品按照GB/T11651选择，其中的防毒口罩或防毒呼吸面具的选择、使用与维护宜符合GB/T18664要求。
4.12 在工作现场应设置强制通风装置，并定时抽风换气，空气中有害物质的限值应符合GBZ2.1、GBZ2.2的要求。
4.13 电镀生产场所应配备应急喷淋装置，以便操作人员被溅到槽液及时冲洗；在有剧毒品使用的场所，应配备消毒设施和消毒溶液。
4.14 电镀工件吊挂应规范、牢固。严防工件掉落电镀生产槽中；严防工件入槽时两极相碰而造成打火灼烧；严防工件、设备短路引起整流器损毁。
4.15 电镀生产现场不应大量存放化学药品、原材料等。按操作班次少量存放的化学药品应由专人负责管理。
4.16 电镀生产作业场所应设置警示标记，严禁在操作现场饮食和吸烟。
5 操作前准备
5.1 操作前应先打开通风机通风，并检查所使用的工装夹具是否正常。
5.2 操作前应检查槽体有无渗漏，是否符合安全要求。
5.3 操作前应检查极板与极杠之间导电接触是否良好,极板与槽体之间绝缘是否良好。
5.4 操作前应检查各种电器装置是否正常，设备接地是否良好。
5.5 采用蒸汽加热镀液的，操作前应检查蒸汽管道有无渗漏；采用电加热管时，操作前应检查绝缘是否良好。
5.6 操作前应检查各槽液成分、pH值、温度等是否满足工艺要求，清洗水是否符合要求。
6 工序安全操作
6.1 溶剂除油操作安全
6.1.1 工件清洗现场的防静电应符合GB12158的要求。
6.1.2 工件清洗现场，溶剂存放量不应超过半班次的使用量。
6.1.3 工件清洗现场应在单独的场所，室内严禁明火及其他火种。
6.1.4 工件清洗地点应避免阳光直接照射，盛放溶剂的容器应加盖，且溶剂量不应超过容器体积的2/3。
6.1.5 工件应以干燥状态进行工序操作。
6.2 碱性除油操作安全
6.2.1 工件挂入碱性槽液时，应使用专用工具，不应用手操作。
6.2.2 槽液飞溅到皮肤上，应立即去除衣物，用大量清水冲洗，再用弱酸清洗。
6.2.3 用铁丝筐装工件除油时，工件不应高于篮筐高度的2/3。
6.2.4 手工操作电解除油处理时，放入工件时，应先将电源关闭，放好挂具后，再开电源；取出工件时，应先将电源关闭后，再取出挂件。
6.2.5 定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸。
6.2.6 添加氢氧化钠时，应将成块的氢氧化钠破碎后装在铁丝筐中，然后放入冷水中溶解后再添加入槽。
6.3 侵蚀处理操作安全
6.3.1 操作过程中应严格控制化学反应所产生的温升。
6.3.2 酸液飞溅到身上，应立即除去衣物，用大量清水冲洗，再用弱碱冲洗。
6.4 酸、碱液操作安全
6.4.1 搬运酸液或碱液前，应检查外包装是否完整。
6.4.2 酸液或碱液的运输和使用应采用专用设备。
6.4.3 配制或稀释酸液时，应使用冷水，不应用热水。
6.4.4 配置稀硫酸溶液时，应在缓慢搅拌状态下，将浓酸缓慢地加入冷水中。
6.4.5 配置混酸溶液时，应先加硫酸，冷却后再加盐酸、硝酸。
6.5 氰化电镀操作安全
6.5.1 应严格按照《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）及公安部门的有关规定购买、储存及使用电镀用氰化物。
6.5.2 应定期检查通风系统运行是否正常。在操作前，应打开通风设备通风15min以上，通风机出现故障，应停止操作。
6.5.3 所有氰化槽应尽量远离酸槽，镀前侵蚀工序后，工件尤其是形状复杂的工件应清洗干净，防止将酸带入槽内形成剧毒氰化氢气体；氰化镀后的清洗槽应为专用槽。
6.5.4 采用蒸汽加热系统的含氰化合物的槽体（包括清洗槽），其尾气管路不应和其他非工业用途的蒸汽管路连通。
6.5.5 清洗阳极板时，应使用冲洗，不应用擦干处理。阳极棒和阴极棒不应采用酸直接清洗方法，宜将极棒取下后清洗。
6.5.6 掉入槽内的工件不应用手捞出，而应使用专用工具。
6.5.7 所有称量、运输氰化物的应为专用器具，并应在明显处标注剧毒标记，称量应在通风良好的条件下进行。
6.5.8 存放氰化物或含氰液的场地，应通风良好，氰化物或含氰液不应与酸摆放在一起。
6.5.9 所有已使用过的工具及仪器，用后宜用5%绿矾（FeSO&7H2O）的溶液进行消毒。
6.5.10 氰化物和其它剧毒品的保管领取、称量和配置都应采用双人制度，凭审批手续按量领取。电镀车间所领用的氰化物宜全部加入溶液中，不应在操作现场存放。
6.5.11 存放剧毒品、毒品、腐蚀试剂的包装袋、玻璃器皿等用完料后，应专人妥善保管、集中销毁。
6.5.12 操作人员下班后应用1%绿矾溶液洗手，应用20%的次氯酸钠或5%绿矾（FeSO４&7H2O）溶液清洗地面。
6.6 钢铁氧化（化学氧化）操作安全
6.6.1 操作时应带耐温防碱手套。
6.6.2 碱液槽加碱时，为防止碱液溅出伤人，应先将碱块在槽外破碎后再移至铁丝篮中，悬挂于碱液槽的上部，然后沉入槽内，边缓慢搅拌边加温，使碱块充分溶解。
6.6.3 不应将冷水、带冷水的工件迅速放入已加温的槽体内，以防槽液暴溅。
6.6.4 采用人工方法往槽内投放工件，特别是带有深孔的零件时，应使工件有一定倾斜角度，并缓慢进行，以免槽液飞溅。
7 槽液配置安全操作
7.1 镀液的配置和调整，应严格按照工艺要求操作，由专门操作人员在技术人员指导下进行。
7.2 槽液混合作业时，添加槽液应缓慢加入，同时进行充分搅拌。
7.3 配置溶液时，应在通风条件良好的地方进行。
7.4 在进行药品溶解操作时，易产生溶解热的化学药品应在耐热玻璃器皿内溶解。
7.5 镀液配置和调整时，一般将固体化学药品在槽外溶解后再慢慢加入槽内，不应将固体化学药品直接投入槽液中。
7.6 氢氟酸不应置于玻璃器皿内，以防止玻璃被腐蚀而造成事故。
7.7 不应用浓酸、浓碱直接加入槽液调整其pH值。
8 其他安全操作
8.1 在化学镀镍操作中，操作者应穿戴耐热耐酸耐碱手套；化学镀镍的废槽液应有集中处理措施。
8.2 在化学镀铜操作中，采用银盐活化工艺的，银盐活化液的储存容器不能封闭太严，以防爆炸。
8.3 在有使用水合肼的槽液操作中，因其易挥发、有毒，应加强通风，防止槽液接触皮肤。
8.4 采用手工操作时，镀件入槽要轻，出槽要慢，要防止槽液飞溅伤人。
8.5 操作人员应穿戴好防护用品再进入电镀操作岗位。在有毒气体可能逸出的场所，所有电镀操作人员应穿戴防护工作服、胶靴、手套；溶液配置或调整、运输和使用酸碱溶液等场所，操作人员应戴长胶裙、护目镜和乳胶手套；在设备维护时，清洗阳极板时应戴耐酸耐碱手套，并防止极板的金属毛刺和碎片刺伤皮肤。所穿戴的防护用品不应穿离工作场所。
8.6 操作人员暂时离开电镀生产岗位时，应充分洗涤手部、面部、漱口、更衣；特别是接触氰化等剧毒品的，应进行消毒处理；每班生产结束之后，应沐浴更衣。
8.7 操作人员有外伤时，伤口应包扎后才能进行工作。伤口未愈的人员，不应进行接触氰化物、铬酸等剧毒品的操作。
9 安全管理
9.1 电镀生产企业应结合实际，建立安全生产管理体系，配备安全管理人员并明确其职责和权限，实行标准化管理。
9.2 电镀生产应根据国家相关法律、法规，制定并严格执行安全生产规章制度，执行安全操作程序。安全生产管理规章制度应包括： 〖WTBZ〗
a. 安全生产责任制；
b. 安全教育培训制度；
c. 安全检查和事故隐患整改管理制度；
d. 安全作业证制度；
e. 危险物品安全管理制度；
f. 生产设施安全管理制度；
g. 安全投入保障制度；
h. 劳动保护用品（具）发放制度；
i. 事故管理制度；
j. 职业卫生管理制度；
k. 安全生产会议管理制度；
l. 安全生产工作考评和奖惩制度；
m. 防火、防爆、防毒管理制度；
n. 消防管理制度；
o. 特种作业人员安全管理制度。
9.3 所有操作人员应熟悉电镀安全知识，经专业培训并考试合格后，持证上岗。
9.4 电镀操作人员应按时进行体检，体检内容及周期应符合卫生行政部门的职业健康监护管理规定。对所接触的化学药品有过敏反应的人员，不应安排化学药品操作岗位。
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安全操作规程（作业指导书）
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3秒自动关闭窗口安全操作规程为了切实维护广大员工的生命安全和身体健康，加强劳动防护工作，搞 好安全生产，切实维护企业的正常生产秩序和整体利益，特制定本规程。一、员工通用安全规定1、全体员工要牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，严格遵守各项安 全生产规章制度，不违章作业，并阻止他人违章作业，使“三不伤害” 真正落到实处（即；我不伤害自己，我不伤害他
人，不被他人伤害） 。 2、不断学习安全生产知识，提高安全生产意识，增强自我防范能力，做到 我要安全、我会安全、我管安全、我保安全。 3、上岗前，穿戴好一切安全防护用品，并做到着装标准正确。不允许穿短 裤、裙子、高跟鞋、拖鞋进入生产现场。积极参加各种安全活动，主动 提出改进安全工作的建议。 4、爱护和正确使用机器设备，启动设备时，首先确认是否悬挂“正在检修， 禁止合闸”标识牌，设备附近和设备上是否有人员或其他异物，确认安 全无误后，先合主线路闸刀，再启动控制线路按钮，停设备时，顺序相 反，以防弧光烧手，保障安全防护装置齐全、完好、有效。 5、设备运转时，不得维护、注油、清扫和测量。若进行该作业，应先切断 电源，经过再确认，悬挂“正在检修，禁止合闸”标识牌，并将电源控 制箱上锁。工作完毕或操作者因故离开，应停机并切断电源。 6、因工作需要安装临时灯，必须使用 36V 以下的安全电压，若在金属容器 内或者特别潮湿的地方必须使用 12V 安全电压。 7、各种用电设备、开关柜、仪表柜必须有良好的接地或接零保护措施。高 压柜前必须设置绝缘踏板，并保持良好的绝缘性能。配电柜内、后不准 存放任何物品。 8、使用手持电动工具必须有漏电保护器，其电源线应为防水线，每次使用 前要检查电源线是否有良好的绝缘性能。 9、凡是挂有“有电危险”或其他警告标识的场所，未经许可不准入内。 10、2 米以上高空作业必须系好安全带，登高要使用稳固的专用平台或有防 滑装置的梯子，并有专人监护。传递工具或小型工件要用工具袋，严禁 抛递，同时要注意电源线、拖车滑线等。 11、班前、班中严禁饮酒；班前要保证充足的休息，班中要精力充沛；不允 许打闹、聊天、看其他刊物、睡岗、闹情绪、带病上岗作业；生产区域不 准带小孩。 12、 非本岗位或本工种人员不得操作该设备或进行该作业；特殊工种还要获 得相关的资格证书，否则不准该项作业。未经领导许可，不得擅自离开 工作岗位，或者将自己的工作交他人代理。 13、 擦拭楼房门窗玻璃必须注意安全， 冬季要特别注意窗台结冰， 严防滑落。 上下梯子，平台必须精力集中扶好扶手，预防跌落。 14、车间内不允许抽烟、用餐。 15、所有新入公司和公司内部调动工种、岗位的员工，必须经过三级安全教 育方准进行操作（公司、车间、班组） 。休工三个月以上员工上岗，需1经上岗教育后，方准进行操作。 16、禁止其它人员进入干燥洞内推、拉车。 17、禁止任何人在干燥洞内烘烤其它物品和取暖。 18、防火器材要放置在明显处，并确保在有效使用周期内。 19、夜间或在黑暗的地方工作，应有足够的照明。 20、交接班时，双方必须到现场，把安全工作交清，做到安全确认。 21、在班前会或工作前，班组长应对工人进行有关安全工作的布置和交底教 育。 22、当生产与安全产生矛盾时，生产必须服从安全，经安全确认后，才能安 排正常生产。 23、本制度适用于全车间，对于执行好的将表彰奖励，对于执行不好的，要 按照有关规定，予以批评处罚。二、各工序安全操作规程1、破碎和磨粉工序： 1.1、开机前应首先检查电源开关，机器设备是否处在正常开机状态，所有紧固件， 传动皮带及防护装置是否良好，破碎腔中有无矿石或其它杂物。经过安全确 认后，发出开机信号，先开除尘器 2-3 分钟，再开主生产设备。 1.2、辊式破碎机工作时，不准伸头在破碎腔上方观察，以防面部被飞溅石料击伤。 1.3、卡料时，严禁直接用手脚去捅，用工具处理时，要找好位置站稳，用力要均 衡，防止推动平衡坠落。 1.4、检修破碎腔或清理内物料时，需关闭破碎机电源并将电源开关上锁，并在开 关处挂上“正在工作，严禁开机”标识，否则严禁开机。 1.5、提升机在运转时，不允许对运动部件进行清理和修理，也不允许调整张紧装 置。 1.6、严禁在设备的料斗料仓内存放物品，在设备运转过程中严禁下地坑检修设备 或清理杂料。清理地坑时，严禁用提升机传送物料，物料的提取应再停机状 态下进行。 1.7、破碎前，在摆放废砖时注意前后，防止废砖砸伤手脚。 1.8、设备出现异常时，立即停车进行处理，不准开机。 1.9、磨混合粉时先检查设备各处的连接丝是否紧固，调整丝是否可调，传动齿轮 是否有异常声音，各处管道的畅通 2、混炼工序： 2.1、严格按设备操作规程操作设备。开机前首先检查碾内是否有人、工具或者不 安全因素，确认安全后发出开机信号，先开除尘器 2～3 分钟，再开生产设 备，确认碾内无料后，先停生产设备 2～3 分钟，再停除尘器，最后切断电 源并将电源箱锁上。 2.2、吊料时严禁斜拉，吊斗下面严禁站人。使用电葫芦，要按《电葫芦操作规程》 进行操作。 2.3、在使用料斗、工具时防止折手砸伤。 2.4、设备运转时，不准用手向碾内抓料或用铁锹等工具刮碾轮、碾底等粘结物。 在设备运转时应保证密闭室的检查门牌关闭状态。 2.5、发现异常情况或听到异常声音， 应立即停车查明原因， 处理后方可继续作业。 2.6 、在清碾前必须先切断电源，在电源箱上挂上“正在清碾，严禁开机”警示牌2并将配电箱上锁，钥匙由操作者本人带上，确认安全后方可进碾。 2.7、工作时必须经常检查电源设备、防护栏杆、周边环境等是否具备生产条件， 若不具备生产条件不准生产。 2.8、操作电葫芦、行车不允许超负荷起重货物，操作工必须熟悉设备性能和操作 要点。非本岗位员工不得擅自开启此类设备。 2.9、起吊重物时，捆绑要牢，所吊重物受力要均匀，杜绝斜拉歪拽现象严禁载人 起吊。 3、成型工序： 3.1、摩擦压砖机开机前，先检查摩擦离合器、制动器、急停开关、刹车带及螺栓、 限位器、安全闸是否良好可靠，传动部位是否有防护罩，螺栓是否有松动， 平台上是否有人员或异物，电源控制开关处是否有“不许开机”标识，做到 安全确认后方可开机。 3.2、操作工发现开关、操作按钮不正常及时维修；手持砂轮使用时接电要使用专 用插座；焊飞边用的电焊机要固定位置，一切电源接线要规范统一，防止发 生意外。 3.3、压砖时必须使用安全闸，严禁二次扒料或装料，抓料时有机长专人操作，其 它人不得操作。在无使用安全挡的情况下，机长、助手和称料工杜绝该工序 作业。 3.4、换锤头时，应三人操作，先在模型内放一簸箕料，再把锤头放在模箱内，最 好对孔、上螺栓，机长、助手要配合好，有机长统一指挥，三人中必须有一 人操作压把、防止挤手砸伤。 3.5、设备运转一段时间后，滑块间隙变大或者盖板松动，容易将模具或者盖板啃 坏伤人，发现应及时自行处理，否则不允许作业。 3.6、设备或者其它工件进行自检时，要挂上“正在检修，严禁开机”警示牌，将 电源箱上锁。 3.7、停机后，让压头处于上档位置，拉掉离合器，切断电源。 3.8、装模时使用砂轮、电气焊，严格按安全操作规程执行。 3.9、模板在搬运过程中应戴手套，轻拿轻放，起吊、移动模具应低位、慢行、稳 落，与人保持一定的距离，与其它员工密切合作。 3.10、模具摆放要整齐稳妥，严禁乱摆乱放，以防倒塌伤人，用完后应及时送回 模具库。 3.11、装模时，压制稍度板时，垫用一些小模块，使局部受力面平整，防止飞物 伤人。 3.12、各种模板送回模具库后，清扫现场卫生，擦试设备和控制柜、窗户，每班 必须保持清洁，无浮尘和工作无关的物品。 3.13、干燥车转移时，推车前先检查车道内是否有障碍物，若有清理后方可作业。 干燥车从转盘上转移时一定要对准轨道，严防歪倒伤人；推车必须从后面、 侧面推，不准人拉干燥车，用力要均匀，防止用力过猛过快制品落下伤人， 行进中要t望前方。严防制品下滑伤人。 3.14、废品砖在机台要码放整齐，不允许乱丢乱放。 4、包装工序： 4.1、干燥车转移时，推车前先检查车道内是否有障碍物，若有清理后方可作业。 干燥车从转盘上转移时一定要对准轨道，严防歪倒伤人；推车必须从后面、 侧面推，不准人拉干燥车，用力要均匀，防止用力过猛过快制品落下伤人，3行进中要t望前方。严防制品下滑伤人。 4.2、卸车时注意先后顺序，预防车失去平衡倒车伤人。 4.3、叉车在搬运未打好钢带的砖垛时或者搬运砖垛码放较高的，为预防砖倒垛， 下砖的操作工位置要选准，严防砖倒垛将人砸伤。 4.4、包装缠绕机由专人操作，非本岗位人员不得操作，电源箱必须上锁。 4.5、禁止其它人员进入干燥洞内拉车、烘烤其它物品和取暖。 三、各工种安全操作规程 1、叉车工： 1.1、叉车在启动前，先鸣喇叭或者警告四周操作工，预防因其它原因伤人事故的 发生。 1.2、叉车在工作中，叉车上、车铲和料斗内不得站人，叉车在运输中注意不要伤 害他人和其它产品，设备等。油源部位禁止靠近明火，在易燃易爆的环境下 作业，烟筒上要安装防火罩，预防意外事故发生。 1.3、在运输过程中时，确保道路的畅通，上、下坡路时，要保证货物前后倾斜度， 严防翻车伤人事故的发生。 1.4、叉车取物时应使重量均衡地落在左右货叉上，不允许装卸重量与重心位置不 清楚的货物。 1.5、在生产区叉车前进、倒退行使速度不准超过 8Km/h。行使时，门架最大后倾 斜，货叉离地面 250-300mm。行驶时，应保持前方视线清晰，当物件重量轻 而体积大，影响视线时，可以缓慢后退行驶。 1.6、搬运、装卸腐蚀性气体、液体容器时和易破碎物品时，要小心谨慎；对于堆 放不整齐、头重脚轻的物品，不得使用叉车搬运。 2、卫生清理工： 2.1、首先检查自己工作范围内是否存在安全隐患，若发现及时处理，严重时要上 报处理，杜绝安全隐患的蔓延和发展。 2.2、为预防扬尘需要洒水清扫时，注意有电源接线处，水严禁进入电缆沟内，防 止发生触电或弧光短路、爆炸事故。 2.3、清扫生产现场时，正确使用吸尘车，必须保证地面及其它设施无浮尘，不留 任何死角，预防二次扬尘；地面清扫后在用拖把拖一遍。垃圾及时的处理， 各种物品归位原处。 2.4、机台废品砖及时送回破碎处，分类摆放整齐。 3、检修钳工 3.1、工作前首先检查用的工具，设备是否完好可靠，工作场地是否有不安全因素， 并要对所进行的作业进行事故预知预测，然后，制出可靠的安全措施。 3.2、检修各种机器、设备，必须切断电源，并挂上“正在检修，禁止合闸”的警 示牌，危险较大的作业，还要派专人监护。 3.3、工作中注意周围人员和自身的安全，两人以上作业要注意协调配合，切实做 到“三不伤害” 。 3.4、操作中涉及到易燃、易爆、有毒品（如汽油、煤油、氧气、煤气）以及使用 钻床、砂轮、电葫芦等机械工具和电气工具，要严格按照有关安全操作规程 进行作业。 3.6、高空作业所有的工具、材料、零部件等物品要放置稳妥，不准往下乱扔，防 止坠物伤人。43.7、利用梯子登高要有防滑措施，不准打闹，安全带要系在牢固的机构件上，梯 子要稳固，并有人看扶，梯下不得无人。 3.8、拆卸零部件时，人体部位不要伸入可能活动的设备内部，不要使身体任何部 分置于可能突然运动的零件之间（上下）和近旁。必须进入设备内工作，要 采取有效的安全措施，并在机器外边设人监护。 3.9、使用尖铲、扁铲凿削工作，必须注意正面不准有人，用锉刀锉工件时，不准 用嘴吹铁屑。 3.10、使用手锯时必须将工件夹紧，锯条松紧适宜，拉锯要直来直去，用力不要 过猛，以防断锯崩出伤人。 3.11、使用扳手时，禁止在扳手柄上加管子，或用扳手口咬扳手柄，当杠杆使用。 严禁用锤子打击扳手柄。 3.12、使用手锤、大锤严禁戴手套，不可用手指点要打的地方，轮大锤时，要观 察好周围的人员，对面或背面严禁有人，水平打锤时，两个人不准在同一 3.13、使用撬棍时，要找好支点，用力要均匀，防止撬棍滑落后摔倒。 3.14、拆装机件，不允许用手指试验对孔穿轴，身体任何部位都不能伸入可能活 动的设备内部，盘车时，使用专用工具搬机器轮子。以免被咬伤。 3.15、检修过程，用汽油清洗零部件或在带油设备场所工作时，严禁打火、吸烟。 3.16、使用过的划针，针尖必须用软木塞保护起来，禁止放在衣袋里。 3.17、工作完毕或者因故离开检修岗位，必须将设备和工具的电、气、水、油源 切断，清理工作现场，并将工具和零部件放在安全位置。 3.18、试车时要以操作工为主，检修工配合，协调进行。确认无误后，进行设备 移交。 4、电工 4.1、电工必须持证上岗作业。癫痫、精神病、高血压、心脏病患者严禁作业。 4.2、工作前首先检查所用的工具、仪表是否完全可靠，工作场地是否有不安全 因素，发现隐患及时排除。 4.3、电工作业必须两人以上，一般严禁带电作业，特殊情况要请示有关领导后， 制定出切实可靠的防护措施，才可进行。阴雨天及雨季绝对禁止带电作业。 4.4、检修电气设备时，未经电笔测试之前，一律认为有电。使用高压验电器验 电时，必须有人监护，为防止验电器失灵应先在带电设备上试验，试验者要戴绝 缘手套，站在绝缘垫上，验电器缓慢靠近带电体阴雨天严禁在室外验电。 4.5、检修设备时，检修人员伸直躯干或四肢后与带电线路或带电体的安全距离 为：低压线路，0.1 米；10KV 以下，0.7 米；10KV 以上，1.0 米，否则设安全屏 护。 4.6、检修设备及电路时，必须安装接地线，重要设备检修时，应执行停、送电 工作票制度。 4.8、安装电器设备，必须单机、单控，每个系统有一个总开关，易燃、易爆场 所要安装防爆电器。 4.9、电气设备必须接零或接地，其他地线应为截面大于 12mm2 的铜线，电阻要 小于 4Ω ， 避雷针接地线应为截面大于 100mm2 的钢材， 其接地电阻应小于 10Ω 。 4.10、电容器应有短路保护装置，其保险被熔断后，接近电容或重新合闸时，必 须先用放电器材放电。 4.11、接临时线路必须按要求规范化，绝对不允许乱拉、乱扯。 4.12、使用 24V 以上的安全电压，严禁用手直接接触导线，安全网络相对独立，5不得接地或接零。 4.13、熔化焊锡时，严禁溅入水或油类，以防爆烫伤人。 5、配电工 5.1、配电工必须持证上岗作业。癫痫、精神病、高血压、心脏病患者严禁作业。 5.2、配电工必须两人同岗作业，一人不得顶岗，要建立门禁登记制度。 5.3、接班后，首先检查仪表配电盘等是否有不安全隐患；班中按“巡视制度” 巡回检查，发现问题立即上报有关领导，以便及时处理。 5.4、在高压设备上检修作业，必须按停电―验电―放电―接地―挂安全标志牌， 设安全遮拦的步骤操作； 高压开关柜的停送电操作时，按高压开关柜的操作说明 执行。 验电时要有人监护， 戴好绝缘手套， 站在绝缘板上， 先在有电设备上试验； 放电时，要使用放电器；接地线时，要用合格的铜线，先接地，后接设备线路， 拆地线时，相反。 5.5、电容器应有短路保护装置，其保险被熔断后，接近电容或重新合闸时，必 须先用放电器材放电。 5.7、运行或热备用的高压设备，在其开关或遮拦处应悬挂“高压止步” “禁止带 负荷拉刀闸” 等警告牌， 冷备用的或停用的高压设备在其开关或遮拦处应悬挂 “线 路有人工作，禁止合闸”“没有命令不准送电”“栏内有电，不准进入”等警告 ， ， 牌，高压电气设备停、送电必须严格执行工作票制度。 5.8、发现电气设备产生火花、起火、必须立即断电，并上报有关领导，在高压 设备异常情况下，严禁开高压配电柜的前后门。 5.9、做好灭鼠工作，定期投撒灭鼠药，通风时要关好纱窗，以防小动物钻入配 电柜内造成短路，严禁雨水溅落到配电柜上，同时要配足消防设施，即做好“五 防、一通”工作。 5.10、按时填写值班记录，做好交接班工作。 6、空压站 6.1、接班后，首先检查设备电气，安全防护装置是否可靠，发现隐患及时处理。 6.2、储气罐上，必须安装安全阀。 6.3、二级安全阀装在储气罐上，工作压力为 7.4~7.6Kg/cm2，安全阀必须动作灵 敏，安全可靠，发现超压不启动，立即找人修理，此外，每年还要定期检验。 6.4、机房禁止吸烟，动用明火，不准堆放易燃易爆危险品，所用的棉丝要放在 专用箱内。用过的棉丝要及时清理，还要配备足够的消防设备。 6.5、操作工定时到机房、配电室巡检，发现温度计、压力表读数不在规定范围 内，有异常声音，及其他隐患，立即进行处理，不得带病运转。 6.6、搞好所辖区域卫生，做好值班记录，准备交班。 7、天车工 7.1、天车工必须持证上岗作业，职业禁忌症患者，严禁上岗作业。 7.2、天车工必须熟知各种起重设备的工作性能和承载能力，以及钢丝绳、吊钩 承载力和报废标准，严禁超负荷使用。 7.3、工作前首先检查天车的安全设施是否灵敏可靠，各部位是否有异常，工作 场地是否有不安全因素，发现问题或隐患及时排除。 7.4、用绳索捆绑有棱角的物体时，应在其棱角处垫较柔软的垫物，以免绳索被 割断，两根钢丝绳之间的交角不得大于 120 度，确认捆绑牢固后，先吊离地面 0.1 米，停顿一会，检查无误后，才能正式起吊。 7.5、吊运较大物体时，必须使用缆风绳，并不得少于三根，防止被吊物体转动。67.6、起吊重物严禁歪拉斜挂，严禁起吊重物不清，易燃易爆物品，被起吊物体 上下严禁站人或从人头上通过， 不允许在起吊后的物体上加工，否则垫上强度足 够的支撑物，其重工严禁离开。 7.7、多人进行起重作业时，必须而且只能有一名起重工负责指挥。指挥信号按 7.8、卸重物时，必须缓缓下降，严禁自由落体或快速，加速下落，要确认卸物 地点下面无构筑物或管网。 7.9、工作完毕，将现场清理干净，做好移交工作。 8、电焊工 8.1、电焊工必须取得有市劳动局签发或认可的《安全操作合格证》 ，方可持证上 岗作业。 8.2、电焊机的控制刀闸必须在电焊机附近，单机单控，外壳必须做良好的接地 或接零保护，其接地电阻应小于 4Ω ，铜导线截面应大于 12mm ， 电焊机与墙壁， 变压器之间，电焊机与电焊机之间的距离应大于 1.5m。 8.3、电焊机一次线长度一般在 2-3 米，超过 3 米时，应架空 2.5 米以上，其接 8.4、工作前首先对电焊机的一次，二次线，接零，接地线等以及工作场地进行 检查，发现事故隐患及时排除。 8.5、电焊作业应远离易燃、易爆物品， 8.6、座焊或卧焊时，应垫绝缘垫，仰焊或头顶焊时，必须扣好工作服领口，袖 口，戴好长袖手套和面具，严防熔珠烫伤，砸药皮和焊渣时，要戴好眼镜或挡光 8.7、在金属容器内施焊前必须打开气孔，通风换气，焊接作业时，脚下应垫绝 缘板，不准在有压力的容器上施焊，高处焊接作业，下面要维护起来，严禁用空 油桶做脚手架，水平距离 10 米内，不得有易燃、易爆物品。 8.8、焊接盛油及化学物质的容器时，必须打开人孔，进行强制通风，并用蒸汽、 热水，火碱洗刷干净，确认无误后，再进行焊接，严禁用可燃物、助燃剂：如乙 炔、氧气等气体换气。 8.9、在油库区、油罐区、配电站、重点防火部位动火时要把焊接现场清理干净， 严禁地面有油及其他易燃易爆物品，并配足灭火器。 8.10、 电焊机的二次回路线接地或接零的机械设备上施焊时，应将其接地或接零 线拆除，焊后再恢复，焊接与大地紧密连接的工件时，应将焊机二次线线圈端的 接地或接零线暂时拆除，焊后再恢复。 8.11、严禁电焊机的一、二次线和气焊的氧气、乙炔管交叉在一起。 9、气焊工 9.1、气焊工必须持证上岗作业。 9.2、工作前首先检查氧气瓶，乙炔瓶的减压器，总阀门以及气割把，氧气管， 乙炔管是否完好可靠，射吸能力是否完好，确认无误后方可使用，严防发生回火 爆炸事故。 9.3、在搬运时，必须把氧气瓶，乙炔瓶的瓶盖拧紧，瓶身至少两个安全垫圈， 严禁曝晒，靠近热源、电器热源、电器设备。严禁用火烤的办法解冻，严禁铁器 敲打气瓶。 9.4、不允许用带油污得手开启氧气瓶，乙炔瓶阀门。氧气、乙炔瓶的安全相距 不得少于 5 米，与明火距离不得少于 10 米，正在使用的氧气瓶、乙炔瓶不得在 气瓶堆里，焊割作业不得连续超过 3 小时。 9.5、点焊、割把时，把嘴不准正对任何人，打火后，先将乙炔稍微打开，点燃 后再开氧气。熄火后，先关乙炔，后关氧气。发生回火时，应迅速依次关掉乙炔72和氧气的阀门。 9.6、当氧气管和乙炔管燃烧爆炸时，应立即关闭乙炔瓶或氧气瓶的总阀，并将 胶管取下，当由于焊嘴堵塞而导致氧气倒入乙炔管时，应立即关闭氧气阀门，并 将胶管内的混合气放净，避免爆炸。 9.7、氧气管和乙炔管不得互相代替或混用，氧气管为红色，其耐压为 15Kg/cm ， 乙炔管为黑色，耐压为 3Kg/cm2 2，其长度均必须大于 15m，严禁人踩车碾。29.8、氧气瓶、乙炔瓶使用后的剩余压力不得低于 1-3Kg/cm ，环境温度低时，剩 余压力应低些，反之应高些。 9.9、气焊作业应远离易燃易爆品，座焊或卧焊时，仰焊或头顶上方焊时，必须 扣好工作服领口，袖口，戴好长袖手套和面具，严防熔珠烫伤，砸焊渣时，要戴 好眼镜。 9.10、在金属容器内施焊前必须打开气孔，通风换气，焊接作业时，不准在有压 力的容器上施焊，高处焊接作业，下面要维护起来，严禁用空油桶做脚手架，水 平距离 10 米内，不得有易燃易爆物品。 9.11、在油库区、油罐区、配电站、等重点防火部位动火时，要把焊接现场清理 干净，严禁地面有油及其他易燃易爆物品，并配足灭火器。 10、仪表工 10.1、工作前，先检查所用的工具、仪表是否完全可靠，工作场地是否存在不安 全因素，发现隐患及时排除。 10.2、在安装、检修仪表设备时，要切掉电源，挂上安全标志牌，未经电笔测试 之前，无论断电与否，一律认为有电。 10.3、严禁带电作业，特殊情况下经请示业务主管单位后，制定出切实可靠的防 护措施，才可进行。 10.4、220V 以上的电源，一律由电工接入仪表室或仪表盘，仪表盘上的强电作 业由电工和仪表工协作完成。 10.5、使用 24V 以上的安全电压，严禁用手直接接触导线，安全用电网络相对独 立，不得接地或接零。 10.6、拆热工仪表，要小心谨慎，以防烫伤。 10.7、搞好场地清理，做好移交准备工作。 11、砂轮机 11.1、砂轮机不应正对设备、操作人员，以及人行通道，否则，要设隔离屏护。 11.2、砂轮中心距地面 900mm，安装要稳固，无明显震动。 11.3、安装砂轮时，要求左端为左螺纹，右端为右螺纹，要旋紧拧牢，法兰盘直 径为砂轮直径的 1/3，法兰盘与砂轮心相平或稍高，但不能超过 10mm，托盘与 砂轮外径间隙不得大于 3mm。 11.4、砂轮托架要紧固牢靠，托板平面与砂轮心相平或稍高，但不能超过 10mm， 托盘与砂轮外径间隙不得大于 3mm。 11.5、砂轮要有强度足够的防护罩，罩与砂轮径向间隙为 20-30mm，轴向间隙为 10-15mm，罩前面的开口度小于 120 度，中心线以上应小于 65 度，砂轮的挡屑 屏板安装要牢靠，调整要适当。 11.6、严禁使用受潮、受冻或有裂纹的砂轮，砂轮表面形成凹凸不平的不均匀的 磨损面或磨损严重时，应报废。 11.7、接砂轮电源线必须仔细认真，严禁接反线，使之倒运转，其金属外壳必须8有良好的接地线，接地电阻不大于 4Ω 。 11.8、使用砂轮机，人要站在侧面，戴好眼镜，磨小件时，要用专用夹具，以防 磨手。 11.9、用砂轮机时，要等其速度达到正常后，再研磨，工件对砂轮的压力不要过 大，以免引起砂轮炸裂，工作完毕或中途断电，人员离开时，及时切断电源。 12、汽车司机 12.1、汽车司机必须持证上岗作业。 12.2、出车前检查转向和制动系统、雨刷器是否灵敏有效。喇叭、指示灯是否可 靠，其他机械、电器设施是否存在不安全因素，发现隐患，及时消除，否则不得 出车。 12.3、启动前，要认真观察车辆周围有无防碍和不安全因素，确认安全后，方可 启动，起车时要平稳，柴油凝结时，要用热水解冻，严禁用火烤。 12.4、自觉遵守交通法则，坚持中速行车，安全礼让，严禁超速行驶强行超车， 严禁抢道，开斗气车，严禁酒后开车。 12.5、行车时，精力要集中，正确判断车辆及行人动态，路面情况良好，天气晴 朗时，郊区最高时速不超过 65Km，市区不超过 30Km，切勿尾随前车过近，以免 发生撞车事故。 12.6、路面有冰雪、雨雪、雾天、急转弯、下坡、铁路道口、村镇街口、窄路桥 梁、公路交叉口等复杂情况下严禁滑车。 12.7、坡道停车应当挂档，垫好三角布，以防滑车，夜间停车要开指示灯。 12.8、车下作业时，必须使用检查完好的千斤顶，并随支随升，随垫方木。同时 车轮前后垫好严防滑车移动。 12.9、通勤车、轿车严禁超员运行，开通勤车门时必须停稳，严禁滑行时开门， 关车门时，要等人员全部上完，关门后人员离开车体 1m 以外才能行车。 四、设备安全操作规程 1、摩擦压砖机安全操作规程 1.1 锻压设备通用操作规程 1.1.1 工作前认真做到： 1.1.1.1 仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 1.1.1.2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导 轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情 况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起 查看，并作好记录。 1.1.1.3 检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、 刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。 1.1.1.4 检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险 装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门 盖应关闭。 1.1.1.5 检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足， 并按润滑批示图表加油。 1.1.1.6 检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 1.1.1.7 打开气 （汽） 路阀门， 检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏， （汽） 气 、9压应符合规定，并放掉管中的积水。 1.1.1.8 进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、 换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、 准确可靠； 各部位动作应协调； 供油应正常， 润滑应良好； 机床运转无异常声音、 振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 1.1.1.9 凡连班工作的设备，交班人员根据上述规定共同检查进行交接班；凡隔 班接班的设备， 发现上一班有严重违犯操作规程现象，应请设备员或班组长一直 查看，并记录在案，否则发生设备问题以本班违犯操作规程论。设备经过调整或 检修后，操作者也必须按照上述要求和步骤对设备进行检查，确认一切无误，方 可开始工作。 1.1.2 工作中认真做到： 1.1.2.1 坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时 要停机，并关闭电、气（汽）源。 1.1.2.2 按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。 1.1.2.3 密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行班中加油，保 证设备各部位润滑良好。 1.1.2.4 密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、 烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。 1.1.2.5 调速、更换模具、刀具或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电、气 （汽）源。 1.1.2.6 在工作时， 不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱 （盒） 油池 、 （箱） 、 变速箱的门盖进行工作。 1.1.2.7 设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理，做 到三不放过后，方可使用设备。 1.1.3 工作后认真做到： 1.1.3.1 各操作装置以及滑块、 锤头、 刀架等应按说明书规定放在非工作位置上； 关闭电、气（汽）源。 1.1.3.2 整理工具、零件和工作场地。 1.1.3.3 清扫工作场地和设备上的料头、料边、氧化皮、杂物等；擦试干净设备 各部位，各滑动面加油保护。 1.1.3.4 填写交接班录。 1.2 摩擦压砖机安全操作规程补充规定 1.2.1 结构说明： 压砖机是由机身部分、横轴部分、飞轮部分、滑块部分、平衡缸部分、顶料 部分、操纵部分、制动部分、工作平台、空气管路、电气部分、基础部分等组成。 1.2.2 工作原理： 通过三角皮带，将电动机的动能，传到横轴上的两个摩擦盘，通过操纵机构 可使摩擦盘左右移动。 从而通过左右摩擦盘与飞轮的接触， 使飞轮 （从上往下看） 作顺时针或逆时针方向的转动。当飞轮顺时针转动时滑块便向下运动，反之，滑 块上升。当向下运动着的滑块接触到耐火材料时，滑块便将飞轮的能量，以力的 形式传递到砖坯上，从而达到耐火材料的成型目的。当飞轮逆时针转动时，滑块 便上升， 这时通过两根与滑块连接的拉杆便带着顶料托架一起上升，顶料杆便把 砖坯由模具中顶出，这样就完成了一块砖的压制过程。 1.2.3 操作规程101.2.3.1 使用前的准备 压砖机安装后必须用煤油棉纱清洗各部分防锈油，细心擦净摩擦盘的摩擦面、螺 杆、滑块、导轨上的污物；按照机器润滑要求给各润滑点加油；接电源前应检查 电器系统是否完好，电机有无受潮；检查气源是否接通管路是否泄露，各部位气 压是否调整合适。 1.2.4 操作顺序 当开机前准备工作完毕后，准备开机时，先合上空气开关，控制回路有电指示灯 亮，按下主机启动按纽，电机正常运转后，主机运行指示灯亮方可工作；开空车 检查各部位是否运转良好， 依照空气原理图检查气路系统动作是否正确及有无泄 露现象，之后才可以开工。 本机有两种操纵方式：点动、手动。通过旋纽来选择。使用者可根据实际需要选 择需要的操作方式，点动控制由按纽来实现，需将旋纽旋致点动位置。点动主要 用于机器的调整和模具安装时对模。正常工作时不使用点动。手动控制时，将旋 纽旋到手动位置，手柄向下，是滑块下行，手柄向上抬起是滑块上行。用手动操 作使，在锻击之前的瞬间把操纵手柄提到中间位置，使摩擦轮与飞轮脱开，飞轮 靠储存的能量进行打击， 完成工件的变形。 如果需要顶料时在滑块离开下死点前， 将顶料开关按下即开始顶料。当设备不工作时将手柄放在中间位置。 1.2.5 注意事项 1.2.5.1 开车前各润滑部分加足润滑油，并检查各润滑点是否漏油。滑块内要重新 新加足齿轮油，油雾器注机油。 1.2.5.2 检查模具封闭高度不小于规定值，不允许滑块下落超过行程下死点，否则 容易造成机器损坏及其他意外事故。 1.2.5.3 检查电气线路，电气元件和电机是否正常。 1.2.5.4 检查空气管路，各部分气压是否调整合适、油雾器注油等是否符合要求。 车间气源压力不应低于 0.6MPa。管路上安全阀卸荷压力在出厂时已经调整好，不 得随意调整。气动换向阀排气口上的消声器要定期清洗，以免堵塞造成排气压力 增加，使气动控制元件不能工作。 1.2.5.5 操作时要经常注意在滑块上下运动时，制动是否以打开，动作是否灵活。 否则，应检查相关的电磁气阀。 1.2.5.6 横轴换向必须在横轴系统旋转的情况下进行，禁止在横轴静止的状态下进 行，以免损坏轴承。 1.2.5.7 机器用于压印校正等钢性冲击时， 要求工作行程不大于全行程的 3/4， 工作 行程从滑块上死点算起。 1.2.5.8 行程开关是为了安全和能量控制而设的。上限位开关的作用是，当滑块上 升一段行程后，使摩擦盘与飞轮脱开，然后刹车制动，使滑块停止于上部位置。 其最高位置应调整到能保证滑块处于上死点，不与缓冲圈相撞；下限位行程开关 的作用是提前断开下行气阀，保证打击工件前，摩擦盘和飞轮脱开，使飞轮浮动 下降打击。 1.2.5.9 压砖机必须有可靠的接地装置。 1.2.5.10 各紧固螺栓是否拧紧可靠，各运转部位不得放有其他工具及杂物。 1.2.5.11 遇到紧急情况时，可按机器上的急停按纽，使机器快速停止，防止意外事 故发生。 1.2.5.12 当滑块运动时， 严禁操作者肢体进入滑块下平面和工作台上平面之间的工 作区域。111.2.5.13 摩擦压砖机在使用中不允许无料冷击或者以大吨位打小件。 在机械压砖机 上，冲压大件、厚件要超载。而摩擦压砖机超负荷的概念正好与此相反，所以在使用中需特别注意。1.2.6 安全注意事项 1.2.6.1 当滑块运行时， 严禁操作者肢体进入工作区域（滑块下平面至工作台上平 面之间） ，以免出现人身安全事故。 1.2.6.2 工作中注意滑块和飞轮、螺杆的脱落。 1.2.6.3 要经常检查机器的外部所露的螺栓和螺母是否松动，要保证机器在工作 时，所有的连接部分要紧固。 1.2.6.4 横轴上对开螺母上的调节螺栓及顶丝是用来调整摩擦轮与飞轮之间的间 隙而设置的，在机器正常运行使应该取下，并将对开螺母旋紧。 1.2.6.5 机器上的零件不能随意拆卸，以防造成重大事故。 1.2.6.6 吊装模具时，传动电机必须关闭，滑块停在上部，另加顶杆顶住。 1.2.6.7 维修器械及杂物不能放在机器上以防掉落造成事故。 1.2.6.8 遇到紧急情况时，可按机器上的急停按纽，使机器快速停止，防止意外事 故发生。 2、颚式破碎机安全操作规程 2.1 铸造设备通用操作规程 2.1.1 工作前必须遵守： 2.1.1.1 认真阅读交接班记录，解决上一班的遗留问题。 2.1.1.2 清除妨碍设备正常运转的障碍物。 2.1.1.3 按润滑卡规定，对设备进行润滑。 2.1.1.4 检查设备关键部位的紧固件，如有松动，必须紧固好。 2.1.1.5 无本设备操作证者，不得进行操作。 2.1.2 工作中必须遵守： 2.1.2.1 在正常情况下，不许带负荷启动设备，也不许超负荷使用设备。 2.1.2.2 设备开动后，操作人员不得擅离工作岗位，应集中思想，按工艺程序， 认真进行操作。 2.1.2.3 经常注意设备的运转情况，如有润滑不良或紧固件松动、或零件损坏、 或管路漏流、或电器失灵、或轴承温度大于 65°С 等现象，应立即停机处理， 必要时通知维修人员修理。 2.1.2.4 如发生设备事故，应立即停止设备运转，保持现场情况，报告有关部门 检查、分析、处理。 2.1.3 工作后必须遵守： 2.1.3.1 关闭电路，或关闭伐门，并切断电源或水源和气源。 2.1.3.2 打扫现场，清理设备，使设备及其周围环境保持清洁状态。 2.1.3.3 认真填写交接班记录，做好交接班工作。 2.2 颚式破碎机安全操作规程补充规定 2.2.1 基本构成 本破碎机主要由机架、动颚、偏心轴、颚板、衬板等几个部分组成。 2.2.2 工作原理 电机通过三角带传动偏心轴使动颚按已调整好的轨迹运行， 使其破碎腔的物料得 以破碎。 2.2.3 操作使用122.2.3.1 启动前的准备工作 2.2.3.1.1 仔细检查所有的紧固件是否拧紧。是否安全紧固。 2.2.3.1.2 仔细检查轴承内，肘板间及各连接处是否有足够的润滑脂。 2.2.3.1.3 传动三角带是否良好，若有损坏应及时更换。若皮带轮有油污时应用 干净擦布抹净。 2.2.3.1.4 检查进料口及破碎腔内有无矿石和杂物，必须清理干净。 2.2.3.2 破碎机的启动 2.2.3.2.1 经检查各部均良好无误的情况下启动。 2.2.3.2.2 本机器只允许在无负荷的情况下启动。 启动后应无负荷的试运转，以检查破碎机工作情况，发现有不正常的情况时，立 即停止运转，查明和排除后，方可重新启动试运转。 2.2.3.3 破碎机的使用 2.2.3.3.1 机器正常运转后方可投料，装料量至少装料腔的 3/4。 2.2.3.3.2 物料应均匀的加入破碎腔内，避免侧面投料，防止负荷突变和单边突 增。 2.2.3.3.3 用撬棍和铁钩处理破碎腔内的空架石块使之破碎或清除超过规定的 石块。 2.2.3.3.4 正常情况下轴承温升不超过 35℃最高温度不超过 70℃，若超过此温 度应停车检查查明原因待冷却后重新开车。 2.2.3.3.5 当机器有不正常现象和声音，应迅速确定之原因，停止机器工作，消 除故障。 2.2.3.3.6 停车前应先停止加料，待破碎腔内的石块完全排出后方可关闭电机。 2.2.3.3.7 使用中若因破碎腔内物料，造成停车，应立即关闭电机，将物料清除 后，方可在行启动。 2.2.4 机器的润滑 2.2.4.1 本机采用的润滑肢应根据机器使用、地点、气温等条件来确定，一般可 采用钙纳基润滑脂。 2.2.4.2 加入轴承的润滑脂。为其容量的 50%--70%，每三个月必须更换一次，换 油时必须用清洁的煤油或汽油反复清洗滚柱轴承。 2.2.4.3 肘板及其接触处及各活动摩擦面，必须注入足够的润滑脂或机油。 2.2.5 机器的维护 2.2.5.1 高锰钢的齿板其磨损最大容许值为齿高的 2/3，若更换新时，磨损的齿 板沟槽齿到允许磨损至 5MM 的高度。 2.2.5.2 侧衬板下部比上部磨损较快，固定齿板比活动齿板磨损较快。 2.2.5.3 在使用中应注意肘板的磨损，新衬板的长度为 290MM，经过磨损可达到 280MM，应进行修补更换。 2.2.5.4 消除压条紧固中的所有松弛现象，以保证侧衬板的安装紧固，防止自动 松弛现象，安装衬板时上衬板和下衬板间，留又 8MM 间隙，以便调整用。为了使 衬板装入后保证固定颚板完全固定就位，可研磨固定颚板的边缘，消除其不平现 象。 2.2.5.5 在使用本破碎机时应该设法防止齿板的弹性挠度所造成的不能严密贴 合于轴承，固而使生产率大为下降， （这是因为将有很大一部行程无益的消耗在 齿板的弹性变形上） 。 2.2.5.6 如果肘板上的铆钉经常切断，则应检查动颚衬板与调整楔之间有无扭13曲。 （肘板的铆钉三个，将可以轧碎极限强度为 250MP 的岩石。 3、对辊破碎机安全操作规程 3.1 铸造设备通用操作规程 3.1.1 工作前必须遵守： 3.1.1.1 认真阅读交接班记录，解决上一班的遗留问题。 3.1.1.2 清除妨碍设备正常运转的障碍物。 3.1.1.3 按润滑卡规定，对设备进行润滑。 3.1.1.4 检查设备关键部位的紧固件，如有松动，必须紧固好。 3.1.1.5 无本设备操作证者，不得进行操作。 3.1.2 工作中必须遵守： 3.1.2.1 在正常情况下，不许带负荷启动设备，也不许超负荷使用设备。 3.1.2.2 设备开动后，操作人员不得擅离工作岗位，应集中思想，按工艺程序， 认真进行操作。 3.1.2.3 经常注意设备的运转情况，如有润滑不良或紧固件松动、或零件损坏、 或管路漏流、或电器失灵、或轴承温度大于 65°С 等现象，应立即停机处理， 必要时通知维修人员修理。 3.1.2.4 如发生设备事故，应立即停止设备运转，保持现场情况，报告有关部门 检查、分析、处理。 3.1.3 工作后必须遵守： 3.1.3.1 关闭电路，或关闭伐门，并切断电源或水源和气源。 3.1.3.2 打扫现场，清理设备，使设备及其周围环境保持清洁状态。 3.1.3.3 认真填写交接班记录，做好交接班工作。 3.2 对辊破碎机安全操作规程补充规定 3.2.1 基本构成：对辊破碎机由辊轮、机架、传动装置、调整装置、弹簧保险装 置、皮带传动装置、筛子和机罩等几个部分组成。 3.2.2 工作原理：两个辊轮由各自的电机、减速机和皮带带动，相向旋转，从上 落下的物料在重力和辊轮的磨擦力作用，被带入辊间，经挤压和碾碎，完成破碎 工作。 3.2.3 操作使用 3.2.3.1 安装时要注意零部件清洁。 3.2.3.2 安装时要保证辊轮轴与机器的平行。 3.2.3.3 现场安装时，要注意基础尺寸与基础图相符。 3.2.3.4 试车时，要连续运转 2 小时以上，在运转过程中，检查弹簧的压缩能力 和活动轴承座的移动情况。 3.2.3.5 检查轴承在热平衡后的温度，不超过 60℃。 3.2.4 维护保养 3.2.4.1 工作时，首先开车，然后再加入待破碎物体，在破碎机运转时要注意给 料在辊轮全长上的分布均匀，否则易造成局部磨损过快，降低使用寿命，要注意 给料粒度的大小，当物料粒度过大时，会产生剧烈冲击，导致出料粒度变化，严 重磨损辊轮，甚至影响机器的正常工作。 3.2.4.2 机器运转时，注意不要倾斜，否则会导致辊轮迅速而不均匀磨损，严重 时甚至造成事故。 3.2.4.3 在机器使用过程中，为防止辊轮磨损不均，可在一定时间内，将其中一14个辊子沿轴向移动一次，移动距离约等于给料粒度的 1/3 左右。 3.2.4.4 本机轴承采用甘油润滑。二班制工作，每三个月加注一次润滑油。其它 情况均可适当增减。 3.2.4.5 在机器投入使用后，每半年应检修一次。 3.2.4.6 当辊轮磨损后，直径变小，排料口最小间隙超出调整范围，或辊轮严重 磨损不均匀，凸凹不平，此时将不再能够保证出料粒度，即应更换新的辊轮。 3.2.4.7 在改变辊轮轴的位置时，将影响到皮带传动的中心距，因此要调整一下 张紧装置的配重块，以保证皮带的正常传动。4、固定式带式输送机操作规程4.1 基本构成：TD75 型通用固定式带式输送机主要由输送带、驱动部分、滚筒、 托辊、拉紧部分、卸料装置、清扫装置、机架等几部分组成。 4.2 工作原理： TD75 型通用固定带式输送机主要在电磁滚筒的转动下， 依靠滚筒 与输送皮带的磨擦力带动输送带进行物料传输。而输送带在托滚、拉紧装置等其 它调整装置的调节下，以增大其磨擦力，增大其传输能力。 4.3 安全操作和维护保养 4.3.1 必须尽量降低落料高度以减少物料的冲击，当落料高度超过 1.2 米时，防止 大块物料直接冲击带面。 4.3.2 必须及时排除引起跑偏的因素。 4.3.3 在输送带运转时进行清理或更换另部件。因此坚持安全操作规程是避免事 故的重要措施之一。 4.3.4 输送机应尽量在带上物料卸净后停车，并以空载使用为宜。 4.3.5 每台输送机应有使用维修记录，做好交接班工作。 4.3.6 维护保养制度 4.3.6.1 班间维护内容 4.3.6..1.1 经常注意观察减速器或电机滚筒的油面指示器及时添加润滑油， 及时更 换转动不灵活的和轴向串动量大于 2mm 的托辊辊子，在经过维修后才能继续使 用。 4.3..6.1.2 清理粘结在托辊和滚筒表面上的物料； 4.3.6.1.3 清理受料段及输送机走廊上的撒落物； 4.3.6.1.4 观察输送带表面的剥落情况，及时修补； 4.3.6.2.小修内容：一般一年一次。 4.3.6.2.1 清洗减速器或电动滚筒，并更换润滑油； 4.3.6.2.2 清洗滚筒轴承座，并更换润滑脂； 4.3.6.2.3 更换磨损严重的包胶滚筒胶面，液压电磁闸瓦制动器的闸瓦，柱销联轴 器的尼龙销和粉末联轴器的钢珠（当直径小于 4mm 时） ； 4.3.6.2.4 修补输送带。 4.3.6.3 检修内容：若干年一次。 4.3.6.3.1 洗减速器或电动滚筒，并检查齿轮的磨损情况。若磨损超过齿轮项宽的 1/5 以上时，应予更换； 4.3.6.3.2 修补或更换输送带； 4.3.6.3.3 已变形或损坏的漏斗，予以修补整形。 4.4 润滑15润滑部位润滑剂牌号润滑期限备注 首次 三 月换 油齿轮减速器HJ-40#机油（GB443-6）一年托辊辊子及调心托辊挡轮下支 承 拉紧装置导向架滑轮、螺杆、 钢丝 滚筒轴承座 滚柱逆止器的滚柱 十字滑块联轴器的滑块槽 垂型卸料车的蜗轮箱ZG-3（GB491-65） ZG-3（GB491-65） ZG-3（GB491-65） ZG-3（GB491-65） 4#MOS2 润滑脂 HL-10（冬） （SYB11102-63） HL-（夏）视具体情况定 经常 一年拆盖视情况换 油 一年 经常 一年5、单轴振动筛操作规程 5.1 基本构成：矿用单轴振动筛由筛箱、振动器、弹簧等部分组成。 5.2 工作原理：筛箱采用了焊接结构、坚固可靠。在振动器的主轴上除中间部分 制出偏心外， 在主轴的两端装有可调偏心轮。或者轴的两端也制出偏心再装上可 调节偏心重的椭轮。电动机通过三角带带动振动器，传动轴以一定转速转动，于 是偏心轴及偏心质量产量惯性力在该力的作用下，筛箱作近似的圆运动，弹簧是 支承筛箱用的。 同时也减轻了筛子在运转时传给基础的动力。弹簧座上横向装有 阻尼装置，限制筛子作横向摆动及减少筛子共振时的振幅。 5.3 操作使用 5.3.1 筛子给料点与筛面之间落差，一般不得大于 500mm，以防止由于物料落差 过大而冲坏筛面。 5.3.2 筛子要求均匀连续给料，给料的方向要求与筛面上物料运行方向一致。 5.3.3 筛子在开机前操作人员应检查筛子运行部分周围是否有防碍筛子运动的 物件。 5.3.4 筛子应在没有负荷情况下开机，待筛子平稳后方能开始给料，停机时应先 停止给料，等筛面上的物料排除后再停机。 5.3.5 筛子在运行过程中，操作人员应经常检查筛子的运行情况，发现运行不正 常，应及时停机检查，排除故障后才能使用。 5.4 维护保养 5.4.1 筛子的维护和保养应由专职人员进行，经常检查筛子的运行情况和传动轴 上工作温度，以及连接件的紧固情况，发现问题及时处理，不得使筛子带“病” 工作。 5.4.2 定期向轴承加注钙基润滑脂，一般一个月加注一次或根据实际情况及润滑 脂油质自选规定加油期限。 润滑油脂加注量不宜过多， 以免使轴承工作测试升高。 5.4.3 振动器传动部分应定期拆洗检修，一般在 12-18 年月拆洗一次，更换润滑16脂。 6、螺旋输送机操作规程 6.1 机械化运输设备通用操作规程 6.1.1 工作前认真作到： 6.1.1.1 仔细阅读交接班记录，了解上一班设备情况。 6.1.1.2 沿设备全长检查，处理： 6.1.1.2.1 检查设备上及设备两侧如有妨碍设备运行的障碍物，须清除之。 6.1.1.2.2 检查走轮、导向轮、支承滚子、链节等须齐全，不得有严重磨损、掉 轨、卡死现象。 6.1.1.2.3 检查轨道、链节、链板、护板、刮板、料斗、皮代等须齐全，不得有 妨碍正常运行的变形、剥落及松脱现象。 6.1.1.2.4 检查传动装置， 拉紧装置应坚固牢靠。 传动三角带或无级变速须齐全， 松紧度符合要求。 6.1.1.2.5 检查安全防护装置须齐全完好，事故开关必须合闸，电气接地良好。 6.1.1.2.6 检查减速器及其他储油部位的油量须充足，按设备润滑图表规定加 油。 6.1.1.3 停机一个班以上的设备须&点动&作空运转试车，确认设备运转正常后， 方可工作运行。 6.1.2 工作中认真作到： 6.1.2.1 操作者不得擅离工作岗位，要精心操作，不做与工作无关的事。 6.1.2.2 凡纳入联动的设备其开车停车须按照工艺流程的开车、停车顺序进行。 开车或停车前须先鸣警铃或与上、下工序取得联系。 6.1.2.2.1 先启动设备后下料，严禁在设备停止时下料。运送的工件、铸件、材 料应符合工艺规定，不准超重、超宽运载。 6.1.2.2.2 设备运行速度须符合工艺规定，不准擅自提高设备运行速度。 6.1.2.2 非必要时不准使用事故开关急停设备；必须急停时要及时与上、下工序 联系。 6.1.2.2.3 保险肖切断后必须查明原因才准更换新肖。新的保险肖必须是标准 的，严禁随便以螺栓，铁棒代替。 6.1.2.2 .4 密切注意设备运行情况，发现有润滑不良、另件松动，跑偏、爬行、 减速、卡死、震动、轮子不转或脱落、掉轨、锁板丢失、护板卡坏、卡持器卡爪 不灵、链环堆积、噪音、电气失灵或混乱等异常现象须立即停机检查，排除故障 后方可继续工作。 6.1.2.2.5 设备发生事故后，须停机切断电源，保持事故现场，报告有关部门分 析处理。 6.1.3 工作后认真作到： 6.1.3.1 停止设备运行，切断电源。 6.1.3.2 清扫设备及清理工作现场。 6.1.3.3 认真将班中发现的设备问题填到交接班记录本上，做好交班工作。 6.2 认真执行下述有关补充规定： 6.2.1 工作中注意盖板的密封性，防止尘土飞扬。 6.2.2 工作后须将上道工序来料全部运出才能停车。 7、750 行星强制混合机操作规程177.1 基本构成：750 行星强制混合机由机架、传动齿轮箱、行星齿轮箱、行星铲、 悬挂轮、侧刮板、扇形出料门等部件构成。 7.2 工作原理：750 行星强制混合机由电动机带动传动齿轮箱中的各齿轮，然后 通过主轴的旋转带动行星齿轮箱中的各齿轮，实现搅拌爪行星转动，进行泥料搅 拌，与两边刮板实现混合目的。 7.3 安全操作使用 7.3.1 操作工必须培训合格后上岗，在操作设备前必须熟悉使用性能和操作规 程。 7.3.2 开机前检查。 7.3.2.1 机器中是否有人，是否有其它影响设备、质量安全运转的物品； 7.3.2.2 传动三角带是滞需要调整； 7.3.2.3 碾轮、刮板与底板的间隙根据工艺要求是否需要调整； 7.3.2.4 窗门、底门、扇形门是否关闭好。 7.3.3 机器严禁重碾起动，在运转后，应逐步加料，切不可在未起动之前加料， 以免转动时，发生故障而损坏机件，加料量&800 公斤（750 升）&，具体根据料 与所用粘结剂而定。 7.3.3.1 工作过程中发生故障，应立即停止使用，待检修人员排除故障后方可开 机。 7.3.3.2 机器在运转时，禁止各项调整。 7.3.3.3 设备在进行清碾或检修时，要严格执行“一停、二落、三挂牌”制度。 即落闸停电，落锁工作，挂“正在检修，严禁合闸”标识牌。 7.4 维护与保养 7.4.1 机器需要定期检查，并经常保持清洁，工作结束或下班时，必须切断电源 和做好保养工作。 7.4.2 出料门活塞杆的相对运动部位，需经常保持清洁，活塞杆需经常涂一些润 滑脂。 7.4.3 运转过程中如发出不正常的响声时，应立即停车检查，排除故障。 7.4.4 当电路重新接线后，应先检查电动机旋转方向与箭头所示方向是否一致。 7.4.5 传动齿轮箱与行星齿轮箱加油前， 必须用煤油洗净， 按机器润滑说明加油。 7.5 润滑（附润滑系统图） 图上 润滑部位 润滑点位置 润滑周期 润滑油牌号 编号 1 行星齿轮箱 油标线 2000 小时 N68 机械油 2 减速齿轮箱 油标线 2000 小时 N68 机械油 3 行星轴轴承 4 6 个月 ZL-3 锂基脂 4 主轴上轴承 1 6 个月 ZL-3 锂基脂 5 碾轮挂脚上轴承 2 6 个月 ZL-3 锂基脂 6 碾轮轴承 4 6 个月 ZL-3 锂基脂润滑系统图188、起重机操作规程 8.1 适用机型：双梁桥式起重机。单梁桥式起重机。电动葫芦。 8.2 带有驾驶室的起重机械必须设有专人驾驶。严禁非驾驶人员操作。 8.3 起重机司机须持有特殊工种操作证，方能按指定机型独立操作。 8.4 起重机械凡有下列情况之一者，禁止使用。 8.4.1 钢丝绳达到报废标准。 8.4.2 吊钩、滑轮、卷筒达到报废标准。 8.4.3 制动器的制动力矩刹不住额定载苛。 8.4.4 限位开关失灵。 8.4.5 主要受力件有裂纹、开焊。 8.4.6 主梁弹性变形或永久变形超过修理界限。 8.4.7 车轮裂纹、掉片、严重啃轨或&三条腿&。 8.4.8 电气接零保护挂靠失去作用或绝缘达不到规定值。 8.4.9 电动机温升超过规定值。 8.4.10 转子、电阻一相开路。 8.4.11 车上有人（检查、修理指定专人指挥时除外）。 8.4.12 露天起重机当风力达六级及以上。 8.4.13 新安装、改装、大修后未经验改合格。 8.4.14 轨道行车梁松动、断裂、物件破碎、终点车档失灵。 8.5 一般通用桥式起重机操作规程： 8.5.1 工作前严禁饮酒。 8.5.2 不准带无关人员上车。198.5.3 开车前先检查机械、电气、安全装置是否良好；车上有无可碰、卡、挂现 象；确认一切正常，打铃告警后，再送电试车。 8.5.4 检查试车中发现有 8.4 规定情况之一时，应立即停车。 8.5.5 操作中必须精力集中，与下面密切配合。操作时不准吸烟、吃东西和与他 人谈话。 8.5.6 操作中严格执行&十不吊&： 8.5.6.1 超过额定负苛不吊。 8.5.6.2 指挥信号不明；重量不明；光线暗淡不吊。 8.5.6.3 吊索和附件捆绑不牢、不符合安全要求不吊。 8.5.6.4 吊挂重物直接加工时不吊。 8.5.6.5 歪拉斜挂不吊。 8.5.6.6 工件上站人或浮放活动物不吊。 8.5.6.7 易燃易爆物品不吊。 8.5.6.8 带有棱角快口物件未垫好不吊。 8.5.6.9 埋地物品不吊。 8.5.6.10 干部违章指挥不吊。 8.5.7 操作中要始终做到稳起、稳行、稳落。在造近邻车或接近人时必须及时打 铃告警。 8.5.8 吊运物品坚持&三不越过&： 8.5.8.1 不从人头上越过； 8.5.8.2 不从汽车、火车头上越过； 8.5.8.3 不从设备上越过； 8.5.9 运行时，任何人发出停车信号均应立即停车。 8.5.10 操作带翻、游翻、兜翻时应在安全地方进行。 8.5.11 起吊重物时，距地面距离不许超过 0.5 米。 8.5.12 吊运接近额定负荷时，应升至 100 毫米高度停车检查刹车能力。 8.5.13 吊运过程中，不允许同时操作三个机构（即大车、小车、卷扬不能同时 动作）。 8.5.14 正常情况下不准打反车。 8.5.15 严禁使用两台起重量不同的起重机共吊一物。用两台起重能力相等的起 重机共吊一物时， 应采取使两台起重机均能保持垂直起重措施，其吊物重量加吊 具重量之和的不准超过两台起重机起重能力总和的 80%。且须总工程师或其指派 的专人在场指挥，方能起吊。 8.5.16 上下车时需由梯子平台通过。不准从一台车爬至另一台车。不准沿轨道 行走。 8.5.17 车上不准堆放活动物或其他物品，工具应加以固定。 8.5.18 同一跨轨道上有两台以上吊车时，不准相互推车碰撞。 8.5.19 吊钩不载荷运行时，应升至一人以上高度。 8.5.20 露天起重机作业完毕后应加以固定。 8.5.21 在处理故障或离车时，控制器必须放于&0&位，切断电源。不准悬挂重物 离开车。下班时把小车停于驾驶室一端，吊钩升至规定高度。 8.5.22 认真填写交接班记录，特别是不安全因素必须交待清楚。 8.6 电动梁式吊车、电动葫芦操作规程： 8.6.1 操作前必须做到：208.6.1.1 向交班人或参阅交接班记录了解设备状况。 8.6.1.2 详细检查卷场限位开关、制动器力矩。 8.6.1.3 检查钢丝绳、吊钩、吊具和电器部分。 8.6.1.4 观察车上有无可能掉下来的东西，紧固件有否松动，并试验空车。 8.6.2 操作中做到： 8.6.2.1 必须保持钢丝绳卷绕正确，发生出槽乱卷现象应及时下降理正后再起 吊。 8.6.2.2 吊物件时禁止从人头、火车头、汽车头及设备上越过。 8.6.2.3 吊物操作要平稳，不准摆晃。 8.6.2.4 同一跨轨道有两台以上吊车时不准推拉碰撞。 8.6.2.5 发现有第三条情况之一者应停车。 8.6.3 离开工作地时应将吊物放下，吊钩升到规定高度，切断电源。 9、H63A 型环球式立式磨机操做规程 9.1 基本构成：H63A 型环球式立式磨机由减速箱、磨是部份、分离器、给料机、 斗式提升机、风机及管道、二级除尘装置等组成。其主机主要由传动轴、密封装 置、托盘、下磨环、磨球、上磨环、压环、导磨装置等组成。 9.2 工作原理：其主要运转原理由减速箱轴头转盘带动传动轴转动，主轴带动托 盘、下磨环转动，以顺时针方向为正常方向。在下磨环的转动下，磨球形成周转 带自转的形式对物料进行碾压， 完成粉磨工作。 而上磨环由压环稳定在磨球上面， 在导磨座的控制下不能转动， 由压环四角上的弹簧向下施加一定的碾磨压力，使 上磨环只能上下运动而不能转动。在下磨环与磨室下部设有风环，高压空气由此 导入，用以托起被粉碎的粉粒，教重的颗粒掉入磨室内从磨，较轻的颗粒随风吹 入上部的离心分离器中进行分离。根据设定的参数，合格的粉粒通过分离器的中 上部的出粉管口排出磨机， 进入旋风分离器中进行分离出料，而未除净的微粉再 由旋风上出风口进入扩散式除尘器进行出料， 少许未除尽的粉料则通过管道进入 风机吸风口再吹入磨机内从新分离， 而分离器内分离出的大颗粒物料在分离器内 的锥斗内沉积。 当沉积的物料达到一定的重量时，会自动打开锥斗底部的锁气阀 将沉积物料放回到磨室内从新研磨分离， 更重的颗粒和杂物等由风环间隙直接落 入通风箱底部，待停机时定期排出。 9.3 安全操作和维护保养 9.4 启动前准备：启动磨机前，应当检查所有开口处封闭是否严密，各部法兰盘 处螺栓是否紧固，设备顶部是否放有工具、零件、多余螺栓，铁块杂物是否清理 干净，检查落料管有无堵料现象，检查所有电机运转是否正常，旋转方向是否正 确（磨机主轴为顺时针方向，给料机为左旋方向旋转） ，当确认一切无误后方能 开机。 9.5 启动 9.5.1 启动斗式提升机开始加料。 9.5.2 待料仓有半仓以上料后启动风机，启动风机前一定要将风阀关闭或微开一 格，待风机运转正常后，再将风阀开到 2-3 格，待磨机加入一定的物料后，再按 所需风量调整风阀开度，等粉体细度、产量稳定后锁定风阀刻度值。 9.5.3 待风机运转正常后启动主机，在主机运转正常后启动螺旋给料机，此时磨 粉工作开始进行。 开机操作程序如下： 提升机 供料 风机 主机 给料机219.6 停机 9.6.1 停止供料。 9.6.2 关闭斗式提升机。 9.6.3 关闭给料机。 9.6.4 给料机关闭十五至三十分钟后关闭主机。 9.6.5 主机停机后约十五分钟左右，观察出料口粉体变粗后关闭风机。 9.6.6 待风机停稳后，打开所有清渣门，再将主机启动一分钟的时间将磨机内的 循环料排出磨机，停机关闭所有电器开关。 停机操作程序如下： 停止供料 关闭风机 关闭提升机 启动主机 关闭给料机 关闭主机 关闭主机注：生产当中应经常观察料仓料位，发现料仓以满可先将提升机关闭，待料仓料 位下去后再启动提升机，以防料位满仓后倒流堵塞提升机。 9.7 维护保养 9.7.1 安装调试后方可投入生产。 9.7.2 磨机加压值的大小对磨机正常工作影响很大，要保证磨机有正常的出率及 合格的产品细度，必须检查弹簧高度，使其始终保持在 210MM。 9.7.3 磨球的添加标准：随着磨球的磨损需添加补充磨球，当磨机内放置的￠ 230MM 的磨球磨损到≥￠200MM 时，需将备用￠200MM 的磨球加入机内，当 机内所有磨球磨损到≥180MM 时， 再将备用￠180MM 的磨球加入机内， 待全部 磨球磨损到≥￠160MM 时，需全部更换磨球及上、下磨环。 9.7.4 磨机临时停车或停机后，会有部分物料落入通风座风仓内，应即时打开清 渣门清理，要求每停机一次，清理一次，以免堆积物料过多影响风量。 9.7.5 所有润滑部位在注入润滑油前必须清理干净，磨机减速箱须加老标准 40 号 机械油或齿轮油， 保证油池内油量不低于箱体高度的三分之二。一般三个月须将 油过滤一次，一年换一次油。减速机上部轴承采用黄油润滑，每班开机前用加油 机补充一定量的黄油。 新磨机运转
小时需对减速机进行一次例行保养 （清洗所有部件、换油、检查磨损情况，从新调整装配） 。随着机器自然磨损应 定期检查减速机小轴是否有上下窜动现象， 如发现有上下跳动应及时打开小轴上 部法兰， 检查轴承平面与法兰平面之间的间隙并根据间隙大小添加相应厚度的调 整垫，以避免小轴轴向窜动，损坏轴承。减速机每年需进行一次检修，彻底清洗 轴承，更换润滑油，检查各部磨损情况，如发现轴承磨损过量，须及时更换，重 新装配，调整各部位配合间隙。 9.7.6 传动轴上部为磨机密封体，体内注满黄油（3 号锂基脂润滑油） ，主轴两侧 有两个注油嘴， 应每班开机前用加油机注入一定量的润滑油。密封体下部装有一 氟胶骨架油封，如发现轴部有轻微漏油，说明油封已有磨损，应增大加油量，保 证密封体内存有足够的润滑油。如漏油严重，说明油封已坏，需更换油封。 9.7.7 磨机启动前，磨室内不能有物料存在，以免负荷过大，烧坏电器。磨机在 运行中如有长时间断料情况，应停止磨机转动，一般空转时间不能超过 3 分钟， 以避免研磨件磨损损坏。 9.7.8 严禁在转动中开启和检查磨机，一切检修均应在停机后进行。制粉系统应22建立岗位责任制，设专人管理，操作人员必须在掌握操作规程后方可上岗操作。 9.7.9 要采取一定措施防止磨机过载，特别注意原料中不能混入铁块、木块、铁 丝等杂物。不能任意加大给料量，以防磨机堵塞、给料机损坏。 9.7.10 注意：通风座与底座的连接螺栓及定位销任何原因都不允许拆开，切记！ 9.8 常见故障及排除方法 常见故障 产生原因 排除方法 不出粉 1、 进料管被堵塞， 物料 1、 取出螺旋管，清除给料管内堆积的物 出粉少 无法进入 到磨 机体 料。 产量低 内。 2、 把弹簧调整到 210MM。 2、 弹簧弹力不够。 3、 检查给料机电源是否接反， 调整正确。 3、 螺旋给料 机旋 转方 4、 清除架桥的物料， 将大物料从新粉碎， 向不对。 从新加料。 4、 物料过大 在料 仓口 5、 清除物料中过量的水分，有条件的需 处产生架 桥现 象不 对物料进行烘干处理后再加工。 下料。 5、 物料水分过大。 成 品 粉 粒 1、调 节 门 角 度 调 整 不 1、从新调整调节门角度，使所有调节门 过粗或过 对、调节门调整角度 角度一致， 关小风量可解决过粗现象。 细或粗细 不一致。 2、调整好风机给风量，生产当中最好不 混杂 2、风 机 设 定 的 风 量 不 要任意改变给风量。 合适。 3、注意加料速度，不要让磨机断料。 3、加料速度不一致。 主 机 噪 音 1、进 料 量 小 或 机 内 无 1、 调整给料量，检查松动螺栓上紧。 大并有较 料，主机各配合处有 2、 清理机内进入的杂物或更换磨球。 大振动传 螺栓松动。 3、 拆下密封压盖，更换新油封。 动 轴 处 漏 2、磨 盘 内 有 铁 块 等 杂 油漏粉现 物进入，或磨球破 象 裂。 3、油封磨损严重。 10、镁砂加热器安全操作规程 10.1 流程图3 6 1#泵 5 4212#泵2310.2 操作规程 10.2.1 开机准备 10.2.1.1 开机前要拿掉机器上的杂物，并把现场清理干净。 10.2.1.2 向托架轴承内灌注干净的导热油（作为润滑剂） 。打开 AB 两孔，由 A 孔注入，一直到 B 孔有油流出为止，用手盘动联轴器两孔不再有气体冒出为止， 并重新将两孔拧紧。 10.2.1.3 检查泵、电机、管路等各部件连接处，不应有松动现象。 10.2.1.4 用手转动联轴器能较轻便盘车，并注意泵内有无摩擦声，如有应立即排 除。 10.2.1.5 开车前，向泵内灌注传输介质。 10.2.2 开机 10.2..2.1 彻底检查各项准备工作是否已经完善。 10.2.2.2 打开各种仪表开关。 10.2.2.3 接通电源，开机时为防止过载，启动电机只能在关闭出口阀门（即加热 器的入口门）的情况下，而泵吸入口阀门应充分打开。 10.2.2.4 电机启动后，将全部加热器入口门微启，约丝杠两个导程，检查出口管 路有温度，验证有油流过，保持预热 10 分钟，之后缓慢开启即将使用的加热器 入口门，关闭备用加热器入口门。 （在输出管路关闭的情况下，泵连续工作不 超过 3 分钟，绝不允许用吸入口的阀门调节泵的流量，以免发生汽蚀。 ） 10.2.2.5 开机过成中， 要时时注意泵的振动现象有无异常。如有应立即停泵检查， 泵的振动幅度不超过 0.6mm。 10.2.3 停机 10.2.3.1 在停机前，必须在关断热源的条件下，使泵机有足够的尾随运行过程， 当介质温度低于 100℃时，才能停泵。 10.2.3.2 停止电机，应注意使电机有平稳的惯性运动。 10.2.3.3 如长期不用，应将泵内介质放净，并将泵定期转 1800 11、HNG-600L 高速混练机操作规程 11.1 基本构成：本机主要由底座、罐体、齿轮减速箱、解碎机构、传动轴装置、 出料控制系统、压缩空气控制系统冷却加温装置等十三个部件组成。 11.2 工作原理：本机是通过安装在罐体内三片翼形搅拌叶做定向圆周运动，将物 料翻腾起来， 同时在离心力的作用下， 使物料向外运动。 当物料上升到一定高度， 在罐体锥形部份的作用下，又被向下抛向底部，在这种反复的运动中，物料被均 匀的混合。 11.3 安全操作规程 11.3.1 操作人员上机操作前先阅读产品说明书，熟悉机器的工作原理与结构特征 等有关资料，了解机器的使用方法。 11.3.2 检查出料门是否关好，各运动部位是否处于正常状态。 11.3.3 合上电源总开关，按低速启动按纽，使电动机以慢速启动，主机进入慢速 运转状态，待混料全部投入后，按快速按纽，主机进入高速运转状态，直到混练 时间到停机，取样分析，当混练机带负荷再次启动时，必须注意仍以低速启动， 待接料准备工作完毕，方可开出料门出料，出料完毕则一个工作周期结束。 11.3.4 机器在正常运转中，如发现有不正常声音出现，应及时停车进行检查，直 至查出原因。排除故障才能生产。 11.4 润滑2411.4.1 传动装置立轴两端单列向心轴承，解碎机构轴两端单列向心轴承，齿轮减 速箱低速轴上端单列圆锥辊子轴承，出料门传动轴，两端单列向心轴承，润滑脂 选用 ZG-3H 合成钙基润滑脂（SY1409-76）每半年加油一次，每一年应大修一次 进行清洗加油。 11.4.2 锥齿轮减速箱的齿轮，齿轮轴单列圆锥辊子轴承润滑选用 70 号工业齿轮 油（SY1172-80）首次换油周期为三个月，一般换油周期为 6 个月，当油中出现 杂质或铁学屑时要及时更换。 12、锥形双螺旋混合机操作规程 12.1 使用前检查加油情况。 12.2 注意电机运转方向应按指示尖头方向运转。 12.3 开机先开自转后开公转。 12.4 停机先停公转后停自转。 13、GZC721-170 除尘器操作规程 13.1 工作原理： 粉尘通过吸尘罩由风机吸入，经除尘器的滤袋过滤及净化汇集于 锥体灰斗内，过滤后的净化空气排放到大气中，达到室内空气的净化作用。 13.2 使用与维护 13.2.1 引风机及吹风机接电时注意电机是否反向，风机叶轮旋转方向应同风机壳 外的箭头指示方向一致。 13.2.3 开机前首选要保证设备的完好性，无任何工作隐患后方可开机操作。 13.2.3.1 开机步骤： 关闭引风机风门开启引风机电动机。 （禁止在打开风门时启动 电机，以免造成电机烧毁） 。待电机运转正常后，打开风门。启动工厂运转设备， 除尘器既进入正常除尘状态。 13.2.3.2 清灰步骤：当启动清灰系统时将风门关闭，清灰完毕后将风门打开）除 尘器进入正常除尘状态运行一段时间后，通常每 5-8 小时启动一次清灰风机，每 次反吹时间在 5-10 分钟后关闭反吹风机电源。如果粉尘量大或布袋粘挂严重， 可以适当延长反吹时间。 13.2.3.3 关机步骤：关闭除尘器时一定要先关闭工厂设备，让除尘器继续运转 5 分钟，然后开启反吹风机 10-20 分钟，将袋上灰尘彻底清除干净， （此时外部引 风机可停止） 。最后关闭除尘系统。 13.3、除尘系统使用注意事项 13.3.1低温结露：北方地区冬季寒冷，容易造成灰斗内壁贴饼现象，使灰不能正 常流出，一经发现及时清理。 13.3.2布袋堵灰： 运行中由于细灰颗粒嵌入滤袋深处，使得滤袋的透气性受到影 响。随着运行时间增长，细灰颗粒嵌入滤袋的数量不断增加，滤袋的压差不断升 高，清灰频率增加，到后期，清灰已失去作用，压差基本保持不变这时滤袋的寿 命终结。造成滤袋堵灰的原因有烟气流速太快、烟气中含尘量太高、不正常的清 灰频率等。因此，为降低流速，运转时要将非除尘风门关闭。 13.3.3滤袋挤压变形：当灰斗的灰位升高至触及滤袋时，会造成滤袋被挤压、笼 箍变形，因此，停用之后，启动之前和长时间运行中要及时放灰。 13.3.4破坏性清灰： 为使滤袋的压差保持在设计值运行，要定期对收集在滤袋表 面的飞灰进行清理， 但清灰方式对滤袋的寿命有较大的影响。破坏性清灰是影响 布袋寿命的主要原因。 13.3.5滤袋破裂： 袋笼焊接时形成的锋利毛刺或焊渣掉入袋中，或其它锐器造成 的滤袋轻微损伤，均可造成运行时滤袋的撕裂，使泄露和排放浓度增大。由于结25构问题（袋笼歪斜变形，滤袋缝制时的缺陷）使滤袋与袋笼间配合不当而造成的 磨损也会出现以上问题。 13.3.6清灰标准：在实际运行中，既要使压差保持在合理的范围内，又要使清灰 频率尽可能的低。当清灰效果达不到环境要求时，及时反吹清灰。 13.3.7 各检测门应经常检查是否关严，不要有漏风现象，以免造成收尘器不能 正常工作。排灰阀要关严，选择合适的配重块。 13.3.8 排气筒粉尘超标，这时应检查过滤袋是否有漏点，应及时检查更换。26
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