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数控机床的应用与发展
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供应数控机床排屑机排屑器的详细描述：
&&&&数控机床排屑机排屑器分为链板式排屑机、刮板式排屑机、螺旋式排屑机、永磁性排屑机链板式排屑机链板式排屑机产品性能、特点：1、可处理各类切屑;也可作为冲压，冷墩机床小型零件的输送装置。2、输送效率高，输送速度选择范围大;3、链板宽度多样化，结构形式分为无缝链板和有缝链板两种。4、流线造型，美观大方，排屑顺畅。5、具有过载保护功能。链板式排屑机适用范围：广泛应用于数控机床、组合机床、加工中心、专业化机床、流水线、自动线等切屑，大型机床及生产线的远等距离的切屑输送。链板排屑机产品说明：本装置系列化、通用化、标准化程度高，操作简单、运行可靠、拆装方便、维修容易。亦可与其它排屑装置联合使用，形成各种形式排列的切削处理系统。链板式除屑输送机 　　除屑输送自动化的绝佳利器1、体积小、效能高;为CNC，NC及产业机械最实之搭配机型2、链板宽度多元化，提供了绝佳的搭配弹性及有效的应用3、一体成型的链板组合，强度高、配合精准、动作稳定安静4、精密的凸点设计，可有效防止碎屑附着，增加出除屑能力5、扭力限制设定，有效降低操作不当所造成之损害刮板式排屑机刮板式排屑机体积小、效能高;为铜、铝、铸铁等碎屑除送之最适合机型，刮板宽度多元化，提供了绝佳的搭配弹性及有效的应用，坚固的刮板组合，强度高、配合精准、动作稳定安静，扭力限制设定，有效降低了操作不当所造成之损害。刮板式排屑机主体材料采用客户要求厚度的A3冷板焊接，整体连接组合而成，无渗漏现象。采用缝隙板过滤，带自清洗毛刷。链条采用国际31.75mm或者50.8mm双向连接而成。输送刮板采用1Crl8不锈钢与进口聚氨酯胶条制作连接组成。刮板厚度根据要求而定。链条与刮板连接使用(不锈钢自锁螺丝)方便更换。刮板底部采用客户要求厚度的1Crl8不锈钢(不吸磁)板，作为磁板与刮板之间的隔层，底部镶有巴西进口高强度钕铁硼材料磁铁。德州润泽生产的刮板式排屑机，所用电机多采用台湾原装“永坤”牌电机减速机，功率根据排屑机情况而定。与机床整体连接后，可同步或单独工作。链轮待用6齿，45#钢锻件淬火加工，四件一组。轮轴采用45#钢加工制作。排屑机采用UCT国标轴承与轴座连接。此排屑机采用整体分段，组合连接，一体应用，保证润滑顺通，经久耐用。螺旋式排屑机螺旋式排屑机主要用于机械加工过程中金属、非金属材料所切割下来的颗粒状、粉状、块状及卷状切屑的输送。可用于数控车床、加工中心或其它机床安放空间比较狭窄的地方。与其他排屑装置联合使用，可组成不同结构型式的排屑系统。　　螺旋式排屑机分有芯和无芯两种，它一般与其他类型的排屑机配合，将从防护罩或工作台收集来的铁屑输送到排屑机进屑口，再由排屑机输送到收集车上。螺旋式排屑机也可以安装喇叭，直接将废屑从喇叭口排到机集屑车上。　　螺旋式排屑机安装方便，工作可靠，推进速度可按用户要求，一般分三种型式　　A型：有芯推进，有输送槽;B型：有芯推进，无输送槽;C型：无芯推进(≤3000mm)永磁性排屑机磁性排屑机产品说明：本装置是利用永磁材料所产生的强磁场的磁力，将切屑吸附在排屑机的工作磁板上，或将油中、乳化液中的颗粒状、粉状及长度≤150毫米的铁屑吸附分离出来，输送到指定的排屑地点或集屑箱中。可处理粉状、颗粒状及长度小于100毫米的铁屑及非卷屑，或将油、乳化液中的碎屑分离，输送至指定的排屑箱中。　　磁性排屑机适用：针对短卷屑设计，适用于金属铁屑、细铁屑、铸件铁屑。可广泛应用于加工中心，组合机床、铣床、钻床、拉床、自动车床、齿轮加工机床等机械加工设备和自动线的铁屑运输及湿式加工冷却液中的铁屑处理，从而净化了冷却液。还可做为导磁小零件的输送器和提升器，是现代机械加工行业中理想的配套设备。磁性排屑机产品特点：1、定量排屑，不产生过载。2、工作可靠，运转平稳，噪音低，寿命长。3、采用自动涨紧机构，自动调整整链条松紧度。本产品分为磁性板式和磁性辊式两种结构 ，根据客户要求设计。
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链板排屑机厂家、螺旋排屑机厂家、磁性排屑机厂家首选河北东浩集团，专业生产机床排屑机厂家，是质量最好，样式最好，型号最全的机床排屑器生产厂家，以收集和输送颗粒状的金属铁屑、细铁屑、铸件铁屑和非金属切屑，输送流量较大，采取国外技术，流线造型，美观大方，排屑顺畅，体积小、效能高运输平稳，安全可靠、噪声小，具有过载保护功能。
机床排屑器是主要用于收集机器产生的各种金属和非金属废屑★并将废屑传输到收集车上★可以与过滤水箱配合用★将各种冷却液回收利用★数控机床排屑器有刮板式排屑机★链板式排屑机★磁性排屑机★和螺旋式排屑机★其中螺旋式又分有芯和无芯2种其中链板排屑机还适合用于小型工件的输送★螺旋排屑机一般与[1]其他类型的排屑机配和★将从防护罩或工作台收集来的铁屑输送排屑机进屑口★再由排屑机输送到收集车上★螺旋排屑机也可以安装喇叭口★直接将废屑从喇叭口排到集屑车上★&& 排屑机是现代化设备不可缺少的工具，可广泛应用于数控机床★组合机床，加工中心★专业化机床★流水线，自动线的切屑输送★输送效率高★输送速度选择范围大★有助于提高设备使用效率&★ 刮钣式除屑输送机★体积小★效能高★为CNC★NC及产业机械最适之搭配机床★链钣宽度多元化★提供了绝佳的搭配弹性及有效的应用。一体成型的链钣组合强★度高★配合精准★动作稳定安静★紧密的凸点设计★可有效防止碎屑附著增加★除屑能力★扭力限制设定★有效降低操作不当所造成之损害★
链板式排屑器， 主要用于收集和输送各种卷状、团状、块状切屑，以及磁性排屑器不能解决的铜屑、铝屑、不锈钢屑、碳块、尼龙等材料，广泛应用于各类数控机床加工中心组合机床和柔性生产线，也可作为冲压，冷墩机床小型零件的输送装置，应用到卫生，食品生产输送上起到改善操作环境减轻劳动强度，提高整机自动化程度的作用，链板可根据用户要求制做不锈钢及冷轧板两种。刮板排屑装置的输送速度选择范围广，工作效率高，有效排屑宽度多样化，可提供充足的选用范围，如数控机床，加工中心，磨床和自动线。在处理磨削加工中的金属砂粒、磨粒，以及汽车行业中的铝屑效果比较好，刮板两边装有特制链条，刮屑板的高度及分布间距可随机设计，因而传动平稳，结构紧凑，强度好。并可根据用户需要加钢网反冲、刮屑器、涡流分离器、油水分离器等形成综合过滤系统提高产品表面加工精度，节约冷却液，降低工人劳动强度，是一种应用比较广泛的机床辅助装置
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点播飙升榜加工中心液压系统工作原理、结构布置及特点-杭州大天数控机床有限公司
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加工中心液压系统工作原理、结构布置及特点
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 加工中心液压系统工作原理、结构布置及特点
&&&& 结合液压传动的特点.一般在要求力或力矩较大的情况下采用液压传动。下面以VP1050加工中心液压系统为例介绍加工中心液压系统的工作原理、结构布置及其特点等。
&&&& VP1050型加工中心为工业型龙门结构立式加工中心，它利用液压系统传动功率大、效率高、运行安全可靠的优点，在该加工中心中主要实现链式刀库的刀链驭动、上下移动的上轴箱的配重、刀具的安装和主轴高低速的转换等辅助动作的完成。如图5-3为VP1050加F中心的液压系统工作原理图。整个液压系统采用变量叶片泵为系统提供压力油，并在泵后设
置止回阀2用十减小系统断电或其他故障造成的液压泵压力突降而对系统的影响.避免机械部件的冲击损坏。压力开关YK1用以检测液压系统的状态，如压力达到预定值，则发出液压系统压力正常的信号.该信号作为CNC系统开启后PLC高级报警程序n检的首要检测对象.如YKI无价号，PLC自检发出报答信号，整个数控系统的动作将全部停止.
1、刀链驱动支路
&&& VP1050加工中心配备24刀位的链式刀库，为节省换刀时间，选刀采用就近原则。在换刀时，由双向液压马达4拖动刀链使所选刀位移动到机械手抓刀位置.液压马达的转向控制由双电控三位电磁阀HF1完成，具体转向由CNC进行运算后.发信给PLC控制HF1川FBI不同的得电方式进行对液压马达4的不同转向的控制。刀链不需绷动时，HF1失电，处于中位载止状态，液压马达4停止.刀链到位信号由感应开关发出。
&&& 2、主轴箱尼重支路
&&& VP1050加工中心Z轴进给是由主轴箱作上IF的移动实现的，为消除主轴箱ri重对z轴伺服电动机驱动乙向移动的精度和控制的影响，机床采用两个液压缸进行配重。主轴箱向上移动时·高压汕通过止回阀9和直动型减压阀7向配重缸卜腔供油，产生向上的配重力:当主轴箱向下移动时，液压缸F腔高压油通过减压阀7进行适当减压.压力开关YK2用于检渊配重支路的工作状态。
&&& 3、松刀缸支路
&&& VP1050加丁中心采用BT4010刀柄使刀具与主轴连接.为了能够可靠的夹紧与快速的更换刀具.采用碟簧拉紧机构使刀柄与主轴连结为一体，采用液压缸使刀柄与主轴脱开.机床在不换刀时.单电控两位四通电磁换向阀H尺失电，控制高压油进入松刀缸川卜腔.松刀缸10的活塞始终处于上位状态，感应开关LS2检测松刀缸上位信号;当主轴需要换刀时，通过手动或自动操作使单电控两位四通电磁洲HF2得电换位，松刀缸10上腔通人高压油.活塞卜移，使主轴抓刀爪松开刀柄拉钉.刀栖脱离主轴，松刀缸运动到位后感应开关IS1发出到位信号并提供给PLC使用，协调刀库、机械手等其他机构完成换刀操作.
&&& 4、高低速转换支路
&&& VP1050主轴传动链中.通过一级A联滑移齿轮进行高低速转换.在由高速向低速转换时，上轴电动机接收到数控系统的调速信号后，降低电动机的转速到额定值，然后进行齿轮滑移，完成进行高低速的转换.在液压系统中该支路采用双电控三位四通电磁刊HF3控制液压汕的流向，变速液压缸12通过推动拨叉控制主轴变速箱的交换齿轮的位置，来实现主轴高低速的fi动转换.高速、低速齿轮位置信号分别由感应开关LS3 IS4向PLC发送.当机床停机时或控制系统故障时.液压系统通过双电控三位四通电磁阀HF3使变速齿轮处于原T.作位置。避免高速运转的主轴传动系统产生硬件冲击损坏.单向节流阀DJ2& DD111以控制液压缸的速度、避免齿轮换位时的冲击振动减压阀16用于调节变速液压缸12的工作压力。
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是主要用车刀对旋转的工件进行的机床。在车床上还可用、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。性&&&&质对旋转的工件进行的机床别&&&&名旋床
古代的车床是靠手拉或脚踏，脚踏车床通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行的。
1797年，机械发明家创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工的螺距。1817年，另一位英国人采用了四级带轮和背轮机构来改变。
为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明。
1848年，美国又出现
1873年，美国的制成一台单轴，不久他又制成三轴自动车普通车床床
20世纪初出现了由单独驱动的带有齿轮变速箱的车床。
后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带仿形装置的车床得到推广，与此，也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。主要组成部件有：箱、交换齿轮箱、、溜板箱、、、光杠、、、床脚和冷却装置。
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的降低，则机床的使用价值就会降低。
：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。
溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装、铰刀等进行。
：是车床带有精度要求很高的导轨(导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。 普通机床经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了的新型机床一一。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。 在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
数控车床是数字程序控制车床的简称，集万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。
要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，的工艺和操作等方面打好基础。 因此，必须首先具有普通知识然后才能从掌握人工控制转移到方面来，另一方面，若没有学好有关数学、、公差与配合及机械制造等深内容，要学好原理和程序编制等，也会感到十分困难。熟悉零件工艺要求，正确处理工艺问题。
由于数控机床加工的特殊性，要求数控机床加工工人既是操作者，又是程序员，同时具备初级技术人员的某些素质，因此，操作者必须熟悉被加工零件的各项工艺（技术）要求，如加工路线，刀具及其几何参数，切削用量，尺寸及形状位置公差。只有熟悉了各项工艺要求，并对出现的问题正确进行处理后，才能减少工作盲目性，保证整个加工工作圆满完成。可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。
数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。数控车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用、和。
数控车床的外形与普通车床相似，即由床身、、、进给系统压系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用通过驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。
数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类。
按车床主轴位置
(1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。
(2)卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。
按加工零件
(1)式数控车床 这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。
(2)顶尖式数控车床 这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。
按刀架数量
(1)单刀架数控车床 数控车床一般都配置有各种形式的单刀架，如四卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。
(2)双刀架这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。
（1）经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。
（2）普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。
（3）在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的数控车床带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外可以进行径向和轴向铣削、、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工，
其它分类方法
按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可以分很多种类，如直线控制数控车床，两主轴控制数控车床等;按特殊或专门可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、数控车床等多种。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。当前数控车床呈现以下发展趋势。
1 高速、高精密化
高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。
数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。
直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝杠这一中间传动环节，消除了传动间隙(包括反向间隙)，运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极大地提高了伺服精度。
直线滚动导轨副，由于其具有各向间隙为零和非常小的滚动摩擦，磨损小，发热可忽略不计，有非常好的热稳定性，提高了全程的定位精度和重复定位精度。
通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由原来的10～20m/min提高到60～80m/min，甚至高达120m/min。
2 高可靠性
数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率，并获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。
3 数控车床设计化、模块化
随着计算机应用的普及及软件技术的发展，CAD技术得到了广泛发展。CAD不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。采用CAD，还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。
通过对机床部件进行模块化设计，不仅能减少重复性劳动，而且可以快速响应市场，缩短产品开发设计周期。
4 功能复合化
功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率，使用于非加工辅助时间减至最少。通过功能的复合化，可以扩大机床的使用范围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工；或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。宝鸡机床厂已经研制成功的CX25Y数控车铣复合中心，该机床同时具有X、Z轴以及C轴和Y轴。通过C轴和Y轴，可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。该机床还配置有强动力刀架和副主轴。副主轴采用内藏式电主轴结构，通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。该机床工件一次装夹即可完成全部加工，极大地提高了效率。
5 智能化、网络化、柔性化和集成化
21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断及维修等。
网络化数控装备是近年来机床发展的一个热点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展。数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。网络系统向开放、集成和智能化方向发展。按用途和结构的不同，车床主要分为和、、
630转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床，如凸轮轴车床、、车轮车床、铲齿车床。在所有车床中，以卧式车床应用最为广泛。加工尺寸公差等级可达IT8～IT7，Ra值可达1.6μm。近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了、车削加工中心等机电一体化的产品。
加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
转塔和回转车床
具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种，适用于成批生产。
按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床
有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环(见)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，分单柱和双柱两大类。
在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门化车床
加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有"一机多能"的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
在车头箱处的左端床身为下沉状，能够容纳直径大的零件。车床的外形为两头高，中间低，形似马鞍，所以称为马鞍车床。马鞍车床适合加工径向尺寸大，轴向尺寸小的零件，适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹，还可进行钻孔、、铰孔等工艺，特别适于单件、成批生产企业使用。马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。机床导轨经淬硬并精磨，操作方便可靠。车床具有功率大、转速高，刚性强、精度高、低等特点。
12.仪表车床仪表车床属于简单的卧式车床，一般来说最大工件加工直径在250mm以下的机床，多属于仪表车床。仪表车床分为普通型、六角型和精整型。这种车床主要由工人手工操作，适用于单件、简单零部件的大批生产。车床有很多型号，而大多数用户都被车床的各种繁杂型号所迷惑，其实这一点也不难理解，下面我们就来解读一下车床型号所代表的意义。　　以下面这串字符串为例：A(B)1234(.5)(C)(/6)(×7)
以上带()者为可选项，使用时不加括号，字母代表该位为汉语拼音字母，数字代表该位为阿拉伯数字。
A:类别代号。C车床，Z钻床,T镗床，S螺纹加工机床，X铣床，B刨床……以C开头，即代表该机床是车床。
B：通用类别代号或结构特性代号。通用类别代号：G为高精度，M为精密，Z为自动，B为半自动，K为数控，H为自动换刀，F为仿形，W为万能，Q为轻型，J为简式。结构特性代号是为区别主参数相同而结构不同的机床而设置的。
1:组别代号。
2:型别代号。
3 4:主参数或设计顺序号。
5:主轴数（前面以.分开）。
C:重大改进顺序号。
/6:同一型号机床的变型代号。
×7:最大跨距、最大工件长度、工作台长度等第二参数。
并不是所有的机床型号都包括上述所有参数，通常车床多以C6132A这种形式表示：
C——表示车床(类代号)。
61——表示卧式车床(组、系代号)。
32——表示车床上加工最大回转直径的1/10(主参数)。
A——表示此车床的结构经过第一次改选(改进顺序号）。
其它型号，依此类推，可清楚的知道该车床的具体型号和参数的意义。车刀是车床加工必不可少的部分。车刀是由刀头和刀杆两部分组成。刀杆一般是碳素结构钢制成。刀头是担任切削工作的，所使用的材料必需具备下列三种基本机能： 车刀
1.冷硬性－在常温时的硬度，又名耐磨性。
2.红硬性－在高温下还能保持切削所需的硬度。
3.韧性－能承受振动和冲击负荷的机能。
车刀按刀头材料不同分为两种：高速钢和硬质合金车刀高速钢(又名风钢、锋钢或)
高速钢是一种含钨和铬较多的合金钢。我国试制成功了B202无铬高速钢、B201无钴特种高速钢，B212、B214无钴超硬高速钢及B211、B213低钴高机能高速钢。节约了价值昂贵的稀有金属。高速钢的机能：硬度较高，HRC62-65。约为45号钢硬度的2.7倍。具有一定的红热硬度，耐温程度可达560－600摄氏度。韧性和加工机能较好。高速钢刀具制造简朴，刃磨利便，为精车刀之用，但因红硬性不如硬质合金，故不易用于高速切削。高速钢材料有带黑皮的和表面磨光的两种；前者是未经热处理的高速钢，后者是经热处理的高速钢，又叫作白钢。硬质合金由难熔材料的碳化钨、碳化钛和钴的粉末，在高压下成形，经摄氏度高温烧结而成的。具有极高的硬度，常温下可达HRA92，仅次于金刚石；红硬性很好，在1000摄氏度左右仍能保持良好的切削机能；具有较高使用强度，抗弯强度高达100-170公斤每立方毫米；但性脆、韧性差、怕振；这些缺点，可通过刃磨公道的角度予以克服。因此，被广泛应用车刀1、 尖形车刀
2、圆弧形车刀
3、成形车刀
4、机夹可转位不重磨车刀
5、切槽刀（切断刀）①可转位刀片代码。从刀具的材料应用方面，数控机床用刀具材料主要是各类硬质合金。从刀具的结构方面，数控机床主要采用镶嵌式机夹可转位刀片的刀具。因此，对硬质合金可转位刀片的运用是数控机床操纵者必需了解的内容之一。
选用机夹式可转位刀片，首先要了解可转位刀片型号表示规则。按国际尺度ISO ，可转位刀片的代码表示方法是由10位字符串组成的，其排列如下在一般情况下，第8和9位的代码在有要求时才填写。此外，各公司可以另外掭加一些符号，用连接号将其与ISO代码相连接(如一PF代表断屑槽型)。可转位刀片用于车、铣、钻、镗等不同的加工方式，其代码的详细内容也略有不同。
②可转位刀片的断屑槽槽形。为满足切削能断屑、排屑流畅、加工表面质量好、切削刃耐磨等综合性要求，可转位刀片制成各种断屑槽槽形。从车床加工工艺出发，对中小车床的拖动及控制有如下要求：
1.为保证经济、可靠，主拖动电动机一般选用笼型异步电动机。为满足调速范围的要求，一般采用机械变速。
2.主轴电动机的启动、停止应能实现自动控制。一般中小型车床均采用直接启动，当电动机容量较大时，常用YY-三角形降压启动，为实现快速停车，一般采用机械或电气制动。
3.为车削螺纹，要求主轴能正、反转。小型车床主轴正、反转悠主拖动电动机正、反转来实现，当主拖动电动机容量较大时，主轴正、反转常用电磁摩擦离合器来实现。
4.为冷却车削加工时的刀具与工件，应设有一台冷却泵。冷却泵只需单向旋转，且与主轴电动机有着连锁关系。
5.控制电路应设有必要的安全保护及安全可靠的局部照明。装夹工件时的注意事项
在装夹工件前，必须先把碳在工件中的砂泥等杂质清除掉免杂质嵌进拖板滑动面，加剧导软磨损或“咬坏”导轨。
在装夹及校正一些尺寸校大、形状复杂而装夹面积又较小的工件时，应预先在工件下面的车床床面上安放一块木制的床盖板，同时用压板或活络顶住工件，防止它掉下来砸坏车床，如发现工件的位置不正确或歪斜，切忌用力敲击，以免影响车床主轴的精度，必须先将夹爪、压板或顶针略微松开，再进行有步骤的校正。进行操作时工具和车刀的安放
工具和车刀不要放在床面上，以免敲坏导轨。如需要放的话般先在床面上盖上床盖板，把工具和车刀放在床盖板上。
1．在砂光工件时，要在工件下面的床面上用床盖板或纸盖住；砂光后，仔细擦净床面。
2．在车铸铁工件时，在扼板上装护轨罩盖，同时要擦去切屑能够飞溅到的一段床面上的。
3. 不使用时，必须做好车床的清洁保养工作，防止切屑、砂粒或杂质进入车床导轨滑动面，把导轨“咬坏”或加剧它的磨损。
4．在使用冷却润滑液前，必须清除车床导轨及冷却润滑液盛盘里的垃圾；使用后，要把导轨上的冷却润滑液擦干，并加机械润滑保养；机床的及的选择是根据机床的结构、自动化程度、机床使用的工况及对精密度的要求进行综合衡量而作出决定的，在满足减磨降耗的同时要力求避免温升和振动。机床作为复杂而精密的机器，会采用多种多样的传动装置，根据设备的种类、工作环境及所要求的精密度要求对润滑油品的粘度、油性抗氧化性、抗极压性等相关性能都有不同的要求。1、机床的润滑点多而复杂，而且有许多机床同时润滑，因而多采用自动润滑，也称强制循环润滑，以节省人力，并保证可靠的润滑。
2、机床多靠，为简化润滑系统，因而许多机床是液压与润滑系统共用的，因而要考虑在保证液压系统工作正常的同时要满足各个润滑点对润滑的要求。在考虑运行成本的前提下尽可能选用粘度指数高，抗磨性能和抗氧化性能好的润滑油（脂）。
3、单机大型机床的导轨和的润滑，通常采用重力加油（、油芯）润滑方式。用这种润滑方式要考虑润滑油的流动性，以保证润滑油可以自动流进摩擦副。
4、大型机床有很多、和。特别是万能都有很复杂的传动装置，因的功率达到30-40%，因此在选用润滑油时必须考虑到适当的粘度及良好的抗磨润滑性，力求最大限度的降低摩擦损失以节省动力消耗。
5、粗加工机床大多是间歇式工作，因此会产生冲击负荷并伴有，所以要考虑适当的年度、良好的润滑性能和抗极压性能。
6、的对润滑油的温升有很严格的要求，一般不能超过室温2-5℃，因此对油品的粘度及润滑方式及的容量要做周密的计算和设计。
7、机床润滑系统、液压系统及各个摩擦副密封不良，会使加工过程中的金属磨屑、研磨粉粒进如到润滑系统中，不但可能堵塞油路造成磨损还会加速油品的变质。因此对系统密封的关注是必要的！
8、在、研磨机床上为、润滑刀具和加工工件，大多使用以及在磨床上用的三磷酸钠水溶液都有可能进入到润滑油，促进油的贬变质和乳化。因此在选择润滑油时必须考虑到油品的抗乳化性、耐水、防锈及防腐蚀性。
9、机床导轨是机床润滑的重点和难点，导轨的运动是反复式的，而且速度及载荷变化很大，容易出现爬行现象，造成加工精度降低甚至导致机床报废。所以早选择润滑油时要考虑适当的粘度和抗爬性好的润滑油。机床的润滑包括、、导轨和顶尖的润滑；机床润滑油脂包括：、液压导轨油和润滑油（脂），不同的机床种类及工况的不同对润滑油品的性能有不同的要求：
轴承的润滑：
1）、滑动轴承的润滑：滑动轴承是常用的传动方式，润滑油不仅要6140起到润滑的作用还要起到冷却的作用，因此需要用润滑性能良好的低粘度的润滑油，同时需要具备良好的、抗磨性、防锈性及抗泡沫性。对于精密磨床的磨石主轴所用的精密滑动轴承，因轴承间隙特小（1微米），转速特别高（30000r/min以上）应使用粘度很小，抗磨油性极好的粘度为2.0mm2(40℃)的润滑油.
2)、滚动轴承的润滑：滚动轴承在机床上，由于具有摩擦系数小，并运转安静等优点，因而机床上已大量采用滚动轴承，内径25mm，转速30000r/min以下时，可用封入高速脂。超过30000r/min时，则应用强制润滑或喷雾润滑。需要注意的是滚动轴承除大型、粗糙的特殊情况，一般不能使用含固体润滑剂的脂。
二 齿轮的润滑：
机床的齿轮的冲击和振动不大，负荷较小，应而一般不需要使用含极压添加剂的润滑油。需要注意的是如何防止主轴箱的热变形，冲击负荷较大的冲压或剪切机床的齿轮，应使用含抗磨剂的齿轮油，用于循环润滑或的齿轮油，除了要考虑抗氧化性，还要顾及抗腐蚀、抗磨、防锈蚀及抗泡性。根据齿轮的种类选择合适的齿轮油和合适的粘度。
三 的润滑：
导轨的负荷及速度变化很大，一般导轨面的负荷为3-8N/cm2,但由于导轨频繁的进行反复运动，因此容易产生边界润滑，甚至半干润滑而导致爬行现象，除了机床设计和材料润滑不良是导致爬行的主要原因。为克服爬行现象，除用氟系树脂导轨贴面等，在改善润滑方面，主要用含防爬剂的润滑油，导轨润滑一般选用粘度32、68、100、150的导轨油，西班牙老鹰导轨油BESLUXLUDER系列（32，46、68，100、150、220）符合ISO6743/4标准，L-HG级别。
四 机床顶尖是一种特殊的轴承。固定顶尖负荷不大，现在高速机床多采用回转顶尖，复负荷较大，因此都采用封入润滑脂来润滑。安全操作规程
（1） 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。
（2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
（3）工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。
（4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
（5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。
（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
（7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。
（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。
（9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。
（10）车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
（11） 车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
（12） 临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。序号
床身上最大回转直径
最大车削长度
最大车削直径
床鞍上最大回转直径
主轴孔内最大棒料直径
主轴头型式
主轴通孔直径
中空液压卡盘
65-2200 r/min
主轴电机功率
莫氏 NO. 5
套筒直径/行程
Φ90/100 mm
移动距离 X/Z
快速移动速度X/Z
12/14 m/min
伺服电机扭矩X/Z
刀具装夹尺寸（车削/镗孔）
25×25/Φ40 mm
机床体积 长×宽×高
≥×1850 mm
整体式斜床身，链板式排屑器。
系统：FANUC 0i mate TD（含各轴驱动电机）,FANUC 原装手轮。
定位精度X/Z：0.013mm/0.016mm
重复定位精度X/Z：0.008mm/0.009mm
　　G4020《GB/T 卧式车床 精度检验》12.00
G4683《GB/T 转塔车床 精度》12.00
G16462.1《GB/T 7 数控车床和车削中心检验条件:卧式机床几何精度检验》33.60
G16462.4《GB/T 7 数控车床和车削中心检验条件:线性和回转轴线的定位及重复精度检验》16.80
G16462.7《GB/T 9 数控车床和车削中心检验条件:在坐标平面内轮廓特性的评定》16.80
G16462.8《GB/T 9 数控车床和车削中心检验条件:热变形的评定》19.20
G22997《GB
机床安全 小规格数控车床与车削中心》31.20
G22998《GB
机床安全 大规格数控车床与车削中心》28.80
G23569《GB/T
重型卧式车床检验条件 精度检验》39.60
G23582.1《GB/T 9 立式车床检验条件 精度检验 第1部分：单柱和双柱立式车床》32.40
J1464.1《JB/T9 单轴纵切自动车床 参数》6.00
J1464.2《JB/T9 单轴纵切自动车床 技术条件》12.00
J1464.3《JB/T 6 单轴纵切自动车床 精度检验》14.40
J2322.1《JB/T 2 卧式车床 性能试验方法》26.40
J2322.2《JB/T 6 卧式车床 技术条件》14.40
J2523.1《JB/T 6 落地车床 技术条件》12.00
J2523.2《JB/T9 落地车床 参数》6.00
J2523.3《JB/T9 落地车床 系列型谱》6.00
J2523.4《JB/T9 落地车床 精度检验》12.00
J3317.1《JB/T9 卡盘多刀车床 精度检验》12.00
J3317.2《JB/T9 卡盘多刀车床 技术条件》6.00
J3644《JB/T-1999 卧式多轴自动车床》18.00
J3663.1《JB/T 6 重型卧式车床 技术条件》12.00
J3663.2《JB/T6 重型卧式车床 参数》6.00
J3663.3《JB/T6 重型卧式车床 精度检验》18.00
J3665.1《JB/T6 单柱双柱立式车床 参数》6.00
J3665.3《JB/T 6 单柱、双柱立式车床 技术条件》12.00
J3849.3《JB/T9 仿形车床 参数》6.00
J3849.4《JB/T9 仿形车床 系列型谱》6.00
J4116《JB/T 单柱、双柱立式车床 精度检验》12.00
J4136《JB/T 仪表车床 技术条件》6.00
J4136.1《JB/T9 仪表车床 参数》6.00
J4136.2《JB/T9 仪表卧式车床 精度检验》12.00
J4137《JB/T 螺纹式主轴端部尺寸》12.00
J4138《JB/T 精整车床 精度检验》12.00
J4368.1《JB/T6 数控卧式车床 系列型谱》12.00
J4368.2《JB/T6 数控卧式车床 参数》6.00
J4368.3《JB/T6 数控卧式车床 技术条件》12.00
J4368.4《JB/T6 数控卧式车床 性能试验规范》24.00
J5762.1《JB/T9 台式转塔车床 技术条件》12.00
J6598《JB/T
简式仪表棒料车床 技术条件》9.60
J6599《JB/T
简式仪表棒料车床 精度》9.60
J8324.1《JB/T6 简式数控卧式车床 精度》18.00
J8324.2《JB/T6 简式数控卧式车床 技术条件》12.00
J8325.1《JB/T6 数控重型卧式车床 精度》18.00
J8325.2《JB/T 6 数控重型卧式车床 技术条件》12.00
J8326.1《JB/T6 数控仪表卧式车床 精度》18.00
J8326.2《JB/T6 数控仪表卧式车床 技术条件》12.00
J8327《JB/T 仪表转塔车床 精度》12.00
J8328.1《JB/T6 工作台转动单柱立式车床 精度》12.00
J8328.2《JB/T6 工作台移动单柱立式车床 技术条件》6.00
J8481《JB/T 立式多轴半自动车床 技术条件》6.00
J8481.1《JB/T9 立式多轴半自动车床 精度检验》12.00
J8482《JB/T 丝杠车床技术条件》6.00
J8482.1《JB/T9 丝杠车床 精度检验》12.00
J8483.1《JB/T6 多用车床 精度检验》12.00
J8483.2《JB/T6 多用车床 技术条件》6.00
J8487《JB/T 活塞车床 精度检验》12.00
J8487.1《JB/T2 活塞车床 技术条件》14.40
J8601.1《JB/T 6 轧辊车床 技术条件》12.00
J8601.2《JB/T8 轧辊车床 精度检验》12.00
J8768《JB/T 高精度卧式车床 精度检验》12.00
J8769.1《JB/T8 凸轮轴车床 精度检验》12.00
J8769.2《JB/T8 凸轮轴车床 技术条件》6.00
J9011《JB/T 单轴自动车床 技术条件》12.00
J9895《JB/T 数控立式卡盘车床》12.00
J9934《JB/T 数控立式车床》18.00
J9934.2《JB/T 6 数控立式车床 技术条件》12.00
J10141.1《JB/T9 车轮车床 精度检验》12.00
J10141.2《JB/T 6 车轮车床 技术条件》12.00
J10165.1《JB/T9 数控纵切自动车床 精度检验》12.00
J10165.2《JB/T9 数控纵切自动车床 技术条件》12.00
J10702.1《JB/T7 数控小型排刀车床第1部分：精度检验》14.40
J10702.2《JB/T7 数控小型排刀车床第2部分：技术条件》14.40
J10801.3《JB/T 7 电主轴 第3部分: 数控车床用电主轴 技术条件》 14.40
YS551《YS/T 551-2009 数控车床用铜合金棒》21.60
TB3195《TB/T 铁路数控车轮车床》12.001. 数控车床的刀具
（1）对刀具的要求
数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
（2）数控车床车刀分类
数控车削用的车刀一般分为三类，即、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成，如90?内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。
圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。
成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。 为了适应数控机床自动化加工的需要(如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等)，并不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用，应多使用模块化和标准化刀具。
2. 数控车床的卡盘
液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。
3. 数控车床的尾座
对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾座。
4. 数控车床的刀架
刀架是数控车床非常重要的部件。数控车床根据其功能，刀架上可安装的刀具数量—般为8把、10把、12把或16把，有些数控车床可以安装更多的刀具。 刀架的结构形式一般为回转式，刀具沿圆周方向安装在刀架上，可以安装径向车刀、轴向车刀、钻头、镗刀。车削加工中心还可安装轴向铣刀、径向铣刀。少数数控车床的刀架为直排式，刀具沿一条直线安装。
托辊数控车床可以配备两种刀架：
（1）专用刀架 由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。
（2）通用刀架 根据一定的通用标准而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。
5. 数控车床的铣削动力头
托辊数控车床刀架上安装铣削动力头可以大大扩展数控车床的加工能力。1)修整刀体的底平面，使刀体平直稳定。
2)粗磨前面，使前面与刀体底平面平行。
3)粗磨主后面，主切削刃与砂轮外圆平行，刀体与砂轮倾斜60 -8。，以形成正确的主后角。
4)以刀体左侧平面为基准，车床磨刀体左侧的副后面，同时保证副偏角和副后角。
5)刃磨右侧的副后面，兼顾满足以下要求：
①以刀头中心为对称轴，保证主切削刃宽度。
②保证刀头长度。
③磨出副偏角，并保证副后角。
6)精磨前面，刃磨卷屑槽。车床最好采用带斜角和较宽的开放式卷屑槽，以形成半径较大的卷屑，向同一侧有序排出。车床同时还应保证需要的前角。
7)精磨主后面和过渡刃、切削刃倒角。1、车床开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常，开机时要穿紧身工作服，袖口扣紧，长发要带防护帽，禁止戴手套，切削工件和磨刀时必须戴眼镜。
2、开机时要观察设备是否正常，车刀要夹牢固，吃刀深度不能超过设备本身的负荷，刀头伸出部份不要超出刀体高度的1.5倍，转动刀架时要把大刀退回到安全的位置，防止车刀碰撞卡盘，上落大工件，床面上要垫木板。用吊车配合装卸工件时，夹盘未夹紧工件不允许卸下吊具，并且要把吊车的全部控制电源断开。工件夹紧后车床转动前，须将吊具卸下。
3、使用砂布磨工件时，砂布要用硬木垫，车刀要移到安全位置、刀架面上不准放置工具和零件，划针盘要放牢。
4、车床变换转速应停止车床转动后方可以转换，以免碰伤齿轮，开车时，车刀要慢慢接近工件，以免屑沫崩伤人或损坏工件。
5、车床工作时间不能随意离开工作岗位，禁止玩笑打闹，有事离开必须停机断电， 工作时思想要集中，机器运转中不能测量工件，不能在运转中的车床附近更换衣报，未能取得上岗证的人员不能单独操作车床。
2.1卡盘与主轴连接法兰盘：配三爪和四爪卡盘f200、f250、 f320 、f400、 f500、f800；不同机型所配法兰盘不同
2.2卡爪：装在卡盘上，属于易损件，不同的卡盘型号配不同的卡爪；
对于三爪卡盘，其卡爪分正爪（端面带齿）、反爪（端面不带齿）、活动爪（带螺钉，可正反两用）三种。由于生产厂家不同，同一规格卡盘所配的卡爪厚度及侧面槽宽也不同，比如：对K11160卡爪分四种：呼和浩特产为19×10（mm）(厚度X槽宽)、瓦房店产为20 ×10(厚度X槽宽)、上海产为19×7(厚度×槽宽)、烟台及无锡产为18 ×10(厚度×槽宽)。
对K11200卡爪分三种：呼和浩特产为22×10(厚度×槽宽)、瓦房店及烟台产为20 ×10(厚度×槽宽)、上海产为25 ×10(厚度×槽宽)。
对K11250卡爪各厂家尺寸相同。活动爪（带螺钉，可正反两用）250卡盘爪有一种，320（325、380）卡盘爪有九牙和十牙两种，厚度有34和36两种；
对于四爪卡盘爪，分K72320、 K72400、K72500、K72630 、K72800
其中K72500卡爪分42、45、48三种厚度
2.3.卡盘伞齿轮，用于三爪卡盘上，供货种类有160、200、250、320、380、400等卡盘用伞齿轮。
2.4.卡盘盘丝：用于三爪卡盘上，与卡盘伞齿轮啮合，带动卡爪运动。供货种类有160、200、250、320等卡盘用盘丝。
2.5卡盘丝杠：用于四爪卡盘上，与卡爪啮合，带动卡爪运动。卡盘丝杠种类较多，按丝杠外圆和长度供货：表示方法T(外圆) ×L（长度），T22×70、T26×85、T28×105、T32×110、T32×118、T32×125、T32×131、T32×136、T32×151、T35×180、T35×165、T36×170、T36×180
2.6.卡柱：装在卡盘丝杠中间，按照卡柱的直径和上部半圆厚度分为以下几种：
Φ24×13、Φ28×16、Φ30×14、Φ30×18、Φ32×16、Φ32×18、Φ32×20、Φ35×18、Φ36×18、Φ40等
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