&&&&&&&第六章 钢铁生产
　　第一节&&生产准备
　　1965年中央决定，攀枝花钢铁厂的生产准备工作由武钢、重钢承包。据此，从武钢、重钢、威远钢铁厂、江油钢厂和西藏军区等单位调进干部和工人近3000人。日，国家计委和国家建委为了加快内地钢铁厂建设，提出了老基地、老企业支援新厂的几点建议，要求担负支援任务的老基地、老厂矿对新厂建设，从筹建、施工到建成投产一包到底。具体任务有：一是为新厂配备领导班子和技术骨干，二是为新厂提供设备和材料，三是为新厂承担试验研究工作和提供技术资料，以及投产初期必需的备品备件。5月20日，中共中央、国务院本着老基地带新基地、老厂矿带新厂矿、老工人带新工人的“三老带三新”的原则，决定将攀钢的生产准备改由鞍钢负责。鞍钢成立了三线建设办公室，着手抽调人员配备班子。1968年6月，徐驰到鞍山同鞍山市委和鞍钢领导就人员配备、物资准备等问题进行了具体商谈。
　　日，鞍钢首批21名人员到达攀枝花；到年底，共分7批调进领导和骨干415人，其中厂级干部45人、车间干部91人、一般干部(包括政工、技术和后勤人员)215人；同年，还从河南安阳机修厂调进45人，从省内招收退伍军人100余人。1969年又
　　从鞍钢调进5000余人，从冶金部和省、市“五七”干校调进500余人。此外，还从四川内地和职工子弟中先后3次招收新工人11500多人。攀钢开工前，职工总数已达22000多人。1972年，经上级批准从成都军区调进转业干部260多人，1974年从铁道兵、西昌民兵团和一些停产单位调进10000多人，全公司职工总数达到34760人。
　　攀钢招收的新工人，第一批是按军工一级保密厂条件招收的，政治条件好，但文化水平低，初高中文化程度仅占25％，小学程度占60％，文盲占15％。第二批名义上大部分是初高中毕业，但实际水平较低。1967年底，冶金指挥部生产办公室将农村招收的新工人送往13个企业进行代培，其中鞍钢6172人、武钢156人、本钢162人、上钢三厂119人、首钢37人、马钢33人、包钢4人、重钢86人、衡阳冶金机修厂55人、十九冶和剥离公司2642人、渡口发电厂64人。接着，又把年招收的退伍军人和职工子弟分配到公司各单位自行组织外培，其中鞍钢800余人，武钢和包钢600余人。
　　与技术培训密切相关的是攀钢建设中实行的对口施工方法。1969年4月，焦化厂从熟悉设备、确保质量、加快建设出发，决定生产工人配合基建单位对口施工。随之，由生产组长李福海带领部分工人和技术人员到施工单位参加施工，同施工人员一同劳动，向基建工人学习，互相交流，取长补短。通过同设计人员一起学习图纸，参加土建施工和设备安装，从中了解情况，掌握技术，发现问题，解决问题。实行对口施工，生产单位改变了“找岔子”、“搞制约”的老习惯，生产与建设单位的关系得到改善。施工人员深有感触地说：“过去生产单位来人，背着手，到处走，动嘴不动手；现在生产单位来人，动嘴又动手，成了咱们的好帮手”。生产人员从对口施工中熟悉了工艺流程和设备性能，在生产操作时也更加心中有数了。之后，这种做法在攀钢各单位广泛铺开。炼铁工程中，高炉热风炉炉壳焊接量大，工期紧，施工单位人手不足，炼铁厂挑选了5名焊接水平高的老工人参加对口施工，顺利完成了任务。炼钢厂生产人员在对口施工中，发现转炉主煤气管道设计在天桥上，很不安全，经提出改为地下埋设。转炉的氧枪系统结构复杂，不好掌握，当冷却水温度达到45℃以上或氧压低于5公斤／平方厘米时，氧枪要自动跳出，生产人员通过对口施工了解了设备性能，掌握了操作规律。轨梁厂生产人员在设备拆卸、组装、安装、调试中，与施工人员并肩劳动，学习掌握技术，受到了一次实际的岗位技术训练。选矿厂实行对口施工后，人员由少到多，由单一工种发展到几十个工种，由检修工人参加发展到生产工人参加。
　　1969年末，在完成集结生产队伍、进行职工培训，配备厂矿领导班子之后，即着手进行1号高炉投产的准备工作，其中包括开炉的炉料及物资准备，厂内运输必要设施的完善，开炉前的技术练兵等。
　　第二节&&采&&矿
　　攀枝花钢铁基地有铁矿山2座，即兰尖铁矿和朱家包包铁矿。
　　兰尖铁矿由兰家火山和尖包包两个采场组成。兰山采场设计圈定的露采储量为1.63亿吨，年采剥矿岩1100万吨，其中铁矿石500万吨，露采服务年限36年。尖山采场设计圈定的露采储量为0.34亿吨，年采剥矿岩590万吨，其中铁矿石150万吨，露采服务年限28年。
　　兰尖铁矿露天开采方法是：用潜孔钻穿孔，经过爆破，所产矿石以电铲装入自卸汽车，从采场工作面运至溜井(兰山有3条垂直溜井，尖山有2条钭溜井，均布置在采场矿体中)，靠矿石自重落到溜井底部，再由板式给矿机把矿石装进100吨翻斗车，用150吨电机车牵引，运至选矿厂破碎站加工磁选；所产废石，用自卸汽车运至排土场排弃。
　　兰山采场原设计用纵向采剥法，采矿工作面从矿体上盘往下盘垂直推进；投产后，根据采场的具体情况改为斜交布置方法。1975年以后，采矿方法又由斜交向横采逐步过渡。1978年以后，采场深度下降，采场形成面扩大，岩石运距加长，各生产水平都有了排土线和排土场，整个采场工作面沿矿体走向推进，矿石用汽车水平运到溜井，岩石用汽车运至排土场，从而形成了较为完善的横向采剥系统。尖山采场投产以后，也由纵向采剥逐步改为横向采剥。采矿方法的改变，简化了采场系统，实现了矿岩水平运输，延长了工作线长度，降低了生产采剥比，提高了爆破效果，完善了矿石溜井开拓方案，降低了贫化损失，保证了矿石中和搭配，方便了生产组织和管理，为强化开采创造了条件。
　　采剥工艺包括穿孔、爆破、铲装、运输等环节。
　　穿孔，关键在设备。兰尖铁矿使用的穿孔设备历经多次选型和更替。设计上选用的是LQZ―150型潜孔钻机和热力钻机，因当时没有，基建剥离采用苏式60―1型钢绳式冲击钻，劳动强度大，效率低。1970年改用YQ―150A型潜孔钻和东风200毫米潜孔钻，技术性能差，也被淘汰。1972年引进1QZ―200型液压潜孔钻机，其液压系统及冲击器也不理想。1976年又引进73―200型电动式潜孔钻和KQ―200型潜孔钻，至此穿岩设备始告定型。穿孔设备定型之后，又把与之配套的空压机进行更新，使额定风量由每分钟22立方米增至25立方米，从而使每台钻机一年穿孔达到3万多米，提高了穿孔效率。
　　兰尖铁矿爆破经历了洞室爆破、齐发爆破、微差爆破、大区微差爆破、大孔距微差爆破、多排孔大区微差挤压爆破等演变过程。1970年投产初期，基建剥离量大，采场工作台阶刚刚形成，主要穿孔设备在段高15米台阶上作业，打的是200毫米孔径深孔，当时除用垂直深孔齐发爆破法外，洞室爆破占有很大比例。1972年使用LQZ一200型液压潜孔钻穿凿倾斜深孔，效率有所提高，洞室爆破日趋减少。1974年4月开始采用深孔微差爆破，用十五段微差电雷管引爆，微差间隔为50毫秒左右，1975年下半年推广。1976年随着新型钻机的引进，穿孔效率提高，采场爆区一次性形成能力增加，一次性爆破量增大。1977年开始采用多排孔大区微差爆破，排孔布置6―8排，最多达10排，一次爆破量达到10―30万吨，矿岩破碎情况较好。1979年非电毫秒雷管和新型导爆管试验成功，价格低廉，操作方便，安全可靠，有利于完善矿山爆破工艺，于1980年推广使用。在此基础上，又进行了增大孔网参数，提高延米爆破量，降低炸药单耗，降低成本的大孔距微差爆破试验，于1982年推广应用。此外，在临近边坡工程采用控制爆破方法，减轻了对边坡岩体破坏程度，提高了边坡的稳定性。
　　电铲是露天采矿的主要挖掘设备。兰尖铁矿最初用的是D―4型(4立方米)电铲。随着生产的发展，挖掘能力显得不够，1976年改用WK―4型电铲，挖掘铲装能力大大提高。
　　采场内的运输工具是自卸汽车。投产初期使用法国贝利埃25吨和意大利佩尔利尼20吨自卸汽车，由于无法解决备件，1974年停用贝利埃汽车。1975年购进苏联贝拉斯540A型27.5吨自卸汽车，也因缺少备件外销处理。1982年开始使用国产BJ―371型20吨自卸汽车，淘汰了佩尔利尼汽车，成为矿山唯一使用的车辆。外部运输使用国产150吨电机车牵引100吨翻斗车。
　　投产初期，劳动组织按穿孔、电铲、汽车等设立专业工段。1976年初，在鞍钢弓长岭铁矿“一条龙”小分队的启发下，成立了个以赵清志命名的“一条龙”小分队。小分队配有一台潜孔钻、一台电铲和几部汽车，有工人80―90人。1976年赵清志小分队完成矿岩总量110万吨，1977年完成200万吨，相当全矿采剥总量的四分之一。1978年全矿普遍成立了“一条龙”小分队，1979年6个小分队的平均产量达到272万吨，全矿采剥总量超过设计能力，实现利润创历史最好水平，在全国黑色冶金露天矿“一条龙”小分队竞赛中获团体冠军，兰尖铁矿在全国大型露天铁矿矿际竞赛中连续3年()被评为优胜单位。1984年重新组建，按专业成立了采矿、穿爆、边养、汽运等车间，按新的劳动组织组织生产。
　　矿山投产后，陆续解决几个生产上的重大问题：一是针对尖山采场投产后北端边坡不能靠帮，影响下部台阶正常推进，开展了扩帮剥离会战，使边坡按设计要求靠帮，保证了采场的正常采掘。二是兰山2号溜井1970年以来输出矿石比掌子下矿量多，经探明溜并塌方后，1977年对塌方区进行揭盖大爆破处理。三是针对尖山排土场受土以来多次出现滑动和山洪滑坡，修筑了拦石栅和排洪沟，修复了被损坏的尖山和兰山明硐，加固了平硐。四是针对兰山采场出现的边坡滑坡，进行了工程地质调查和稳定性研究处理。五是进行兰山平硐溜井建设，使兰山采场米水平区段采出的岩石，通过平硐溜井经朱家包包铁矿1345米甲站运往朱矿铁路排土场堆积。
　　兰尖铁矿1985年有职工3424人。自1970年2月投产到1985年止，累计完成采剥总量16459万吨，输出矿石7892万吨，上缴利润1.42亿元。特别是在中共十一届三中全会以后，各项工作有了更加迅速的发展。1978年完成采剥总量1789万吨，输出矿石580万吨，实现了采剥效率、电铲效率、全员劳动生产率的翻番；1979年输出矿石698万吨，超过了设计能力；1980年实现利润1702万元，创建矿以来的最高水平，1982年已全部收回国家建设投资。
　　朱家包包铁矿为在建矿山，由东山头、南山头、狮子山、营盘山、徐家山5个山头组成，设计圈定露采范围内的储量为3.11亿吨，年采剥总量3043万吨，其中铁矿石700万吨，露采服务年限53年。1985年全矿职工4057人。
　　日，在朱矿东山头1480米水平以上曾进行过爆破，由于集中建设兰尖铁矿，没有剥离。日，狮子山进行万吨级大爆破；同年8月，南山头1440米水平开始剥离；11月8日，东山头1520米水平进行剥离。朱家包包铁矿基建剥离全面开始。
　　日，东山头、南山头开始基建带矿。1974年3月南山头正式投产，当年输出矿石18.44万吨，朱矿由基建转入部分试生产。1976年1月，东山头相继投产。日，营盘山1555米、1575米和1605米水平分层一次揭盖大爆破。1979年1月，狮子山完成大爆破基建剥离任务，营盘山形成开拓运输系统，3月1日狮子山和营盘山投产。至此，朱家包包铁矿除徐家山外，基建工作基本完成，部分投入生产。1985年，南山头、东山头、狮子山已在1345米水平形成统一采场，最低开采水平为1285米，具备了年产铁矿石200万吨生产能力。
　　狮子山万吨级大爆破，给采场留下许多问题，剥离困难，场内铁矿达不到标准，列车脱轨时有发生，加之采场管理混乱，设计不断变更，生产很不正常，各项技术经济指标落后。年，朱家包包铁矿累计完成采剥总量6042万吨，输出矿石955万吨，矿石含铁品位在29%左右，生产采剥比为6―7，最高达10.16，12年间累计亏损10681万元。1985年完成采剥总量811万吨，输出矿石132万吨，矿石品位29.85％。
　　朱矿采矿工艺和设备与兰尖铁矿基本相同。经过调整采场和排土场，采矿方法已向横向采剥方案过渡。1979年7月朱矿处理边坡时首先采用了光面控制爆破方法，用这种方法处理的边坡，坡面光滑平整，半壁孔清晰可见，减轻了边坡岩体破坏程度，提高了边坡岩体结构的稳定性。在科技方面朱矿20吨汽车交叉作业和狮子山1345水平铁路改线，获得四川省科技奖。朱矿1号潜孔钻机单机年进尺43708米，超过部颁标准，达到国内同行业先进水平，司机长胡昌志被评为先进标兵。
　　铁矿采矿历年生产情况和兰尖铁矿采矿主要技术经济指标情况见下表：
&&&&&&&&&&&&&& 铁矿采矿历年生产统计表&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 单位：万吨
输出铁矿石品位(％)
输出铁矿石品位(％)
兰尖铁矿采矿主要技术经济指标统计表
(吨／米?年)
下降速度(米／年)
(吨／人?年)
第三节&&选&&矿
　　选矿厂位于密地，是国内最大的铁矿选厂之一，设计年处理原矿1350万吨，产钒钛铁精矿588万吨，共计建成16个磨矿磁选系列。1985年根据需要只运转12个系列，全年处理原矿731.7万吨，产铁精矿325万吨，精矿品位51.59％，盈利3426万元。全厂职工3010人。
　　选矿采用“三段开路破碎，一段闭路磨矿，一段粗选，一段精选，一段扫选”的磁选工艺流程。具体方法是：将矿山采出的块度在1000毫米以下的原矿卸入旋回破碎机进行粗破，得到粒度在350毫米以下的矿块；然后经直径2200毫米的圆锥破碎机中破至70毫米以下，经过筛分，将筛上大于25毫米的矿粒入直径2200毫米液压短头圆锥破碎机进行细碎，得到25毫米以下的矿粒，然后将细碎的产品和中破筛下产品合并输入粉矿仓，完成了破碎过程。粉矿仓采用摆式给矿机排矿，经皮带送入?毫米球磨机进行磨矿，与磨矿机构成闭路的是直径3000毫米高堰式双螺旋分级机，磨矿粒度为0.4毫米。分级机溢流经矿浆分配器分矿后，自流进入?600×1800毫米半逆流式双筒永磁机进行粗选和精选，得到的尾矿再经?600×1800毫米单筒永磁机进行扫选。将精选和粗选得到的精矿合并，经过过滤，得到最终产品铁精矿。过滤采用?毫米永磁过滤机，过滤溢流经?2000毫米磁力脱水槽脱水，底流产品返回粗选作业。磁选后的尾矿经尾矿输送系统送至金沙江南岸马家田尾矿场堆置，部分尾矿送选钛厂选钛。选厂的布置采取自北向南阶梯而下的方案，减少了矿石运送和提升，实现了磨矿、磁选及尾矿(由主厂房至尾矿浓缩池)的全部自流运输。
　　选矿厂投产后，对不合理的生产工艺进行了改进。原矿破碎系统方面，将细碎皮带由单系列送矿改为交叉作业，改进中破皮带利用矿石自堆调节送矿，使整个破碎系统有了较大的灵活性。选矿方面，首先将未起脱水作用的磁力脱水槽取消，过滤溢流经八管分矿器直接自流到磁选作业，减少了金属流失，简化了选别流程。继之更换了粗选、精扫选的双筒永磁机和单筒永磁机，改用750×1800毫米磁选机，使选别指标有了很大改善。设备和操作技术上也进行了攻关和改造。矿石细碎采用多缸液压短头圆锥破碎机代替原有短头液压圆锥破碎机，解决了设备密封不严、软管抗压强度低、蓄能结构及液压系统不合理等问题，工作总压力由400吨提高到600吨。过滤设备改每台过滤机配备1台真空泵、1台鼓风机和1台离心泵为4台过滤机配备2台鼓风机，并将真空泵的叶轮由铸造件改为焊接件，加粗轴径，轴与叶轮由过渡配合改为静配合，工艺简化，操作方便。针对一段磨矿进入磁选机的矿石粒度较粗，磁选滚筒磨损严重问题，先后进行了单一硫化挂胶、环氧树脂缠胶带、增加铁芯胶等试验，最后找到先在滚筒上涂上铁芯胶再粘一层耐磨橡胶进行硫化的办法，滚筒使用寿命提高10倍。
　　选矿生产中尾矿输送和储存问题较大。1970年投产后，尾矿一直不能正常输送，入坝尾矿仅占尾矿总量的20&%。大量尾矿排入金沙江中，不仅流失大量铁、钛、钒、钴、镍等有用金属，造成资源浪费，而且给金沙江带来严重污染。为此，攀枝花尾矿过江入坝工程被列为国家第一批限期治理的重点环保项目之一。
　　1973年开始，针对攀枝花铁矿质地坚硬、尾矿浆粒度粗、棱角尖、硬质点含量高的特点，把研制耐磨砂泵、管道作为重要项目。1978年5月，方毅副总理视察攀枝花时指出，要用“以柔克刚”的办法解决砂泵耐磨问题，并请上海市给予支援和协助。1980年，一机部石家庄水泵厂研制成250PN型铬15钼硬质合金耐磨砂泵，经现场试验，可连续运转2300多小时。输送管道采用铸石作内衬，提高了耐磨性能。至此，尾矿输送设备耐磨问题基本得到解决。但是，全面解决尾矿输送难关，还要改变泵站位置，降低扬程，减少流速，解决尾矿均衡输送问题。冶金部责成长沙黑色金属矿山设计研究院进行研究，于1982年3月提交了《攀枝花冶金矿山公司选矿厂尾矿输送系统改造工程初步设计》。设计中除了选用250PN型砂泵和400毫米铸石衬里管道外，调整了泵站位置，开凿输送隧道，并以可控硅调速。1983年改造工程动工，1985年底全部完成。整个工程包括扩建3座砂泵站，开凿716米3.6×4米断面管道隧洞，铺设83.56米输送管道等，使选矿厂排出的尾矿经浓缩池浓缩后，沿衬铸石流槽自流到1号砂泵站，加压后经密地大桥过江，由桥南公路下管道隧洞和园桃沟管桥送到2号砂泵站，再加压扬送到3号砂泵站，送入尾矿场储存。
　　尾矿场三面环山，一面筑坝，设计最终堆积高度为205米，尾矿库容1.8亿立方米，使用年限40年。“设计革命”中求快，将原设计透水堆石坝改为定向爆破筑坝，取消全部排渗设施，防洪工程也没有衬砌和灌浆，随着入坝尾矿增加，坝体上升，坝的稳定性构成问题。1977年10月确定增补排渗、防洪设施，1980年7月和9月由长沙黑色金属矿山设计研究院提交《尾矿坝肩部排洪沟施工图》和《补充排渗设施设计》，并着手建设。
　　选矿厂采用的工艺流程和选定的设备是适用的，破碎能力有一定富余，各项指标基本稳定，可以生产出适于冶炼的精矿。但有些指标同设计尚有差距。例如原矿品位偏低，当铁精矿品位在51.5％时，生产较为稳定，如果要求52％以上，则难度较大；磨矿粒度设计规定为0.4毫米，实际为0.6毫米；球磨设计能力为107吨／台时，实际只有90―100吨／台时。主要原因：一是选矿无配矿措施，三个采场供矿时间不一，供矿的比例不一，矿石品位和粒度组成不一，加上表外矿的混入，使入选原矿波动较大。二是破碎没有最终产品的筛分，球磨又是一段磨矿，调节余地很小，使入选粒度增粗。三是部分设计指标订得过高。四是操作管理存在问题，劳动生产率偏低，金属流失大，生产成本高。
　　铁精矿历年产量及铁矿选矿主要技术经济指标见下表：
铁矿选矿主要技术经济指标统计表
(元／人?年)
(元／人?年)
　　第四节&&选&&钛
　　选钛厂是国内第一座原生钛精矿生产试验厂，设计年处理磁选尾矿91万吨，产含二氧化钛46―48％钛精矿5万吨，含钻0.3％硫钴精矿6415吨。1978年7月开工建设，同年12月主体工程建成。
　　选钛工艺流程设计复杂，采用试验性设备较多，国内又无经验可资借鉴，从1979年9月负荷试车开始，先后进行了多次生产调试。
　　一、生产预调试
　　日开始第一次调试(预调试阶段)。粗选段第一次试车因某些环节发生堵塞，运转3天结束。11月14日第二次试车，设备运转3天，流程勉强打通产出粗钛精矿250吨，二氧化钛含量为15―20％，未达到27％的设计要求，停车改进。日第三次试车，连续运转110天，获得粗钛精矿750吨，平均品位达到29.47％，同时对生产流程进行取样，取得一些数据，为进一步完善工艺流程积累了资料。
　　精选段1979年11月中旬第一次试车，因沸腾炉给煤系统不畅，炉内结焦，停炉修改。日第二次点火，炉子情况好转，因气流干燥管处于正压，皮层给矿送不进去，无法带负荷运行，停车改进，将干燥管改为负压运行。2月7日第三次试车，运行26天，获得首批质量合格的钛精矿55.5吨，二氧化钛平均含量46.72％，达到了设计要求。&&&&
　　通过以上调试，选钛工艺流程基本打通。
　　二、正式调试
　　1980年11月开始第二调试阶段(正式调试阶段)。精选段设备全部投入运转，79天处理磁选尾矿15万吨，得到含二氧化钛28.61％的粗钛精矿5947吨、副产含钴0.3％的硫钴精矿百余吨。精选段进行了单炉试验，累计运转95天，产出含二氧化钛46.31%的钛精矿2100吨，每吨成本为444.39元。
　　1981年4月，攀矿公司组织各单位对调试的问题进行研究，将原来的“弱磁扫选―强磁选―螺旋摇床重选―浮选―弱磁扫选―干燥电选”的流程简化为“螺旋重选―浮选―弱磁扫选―干燥电选”的工艺流程；并对粗选螺旋中矿再选螺旋的配套方法、硫化物浮选流程以及供水系统等作了改进。
　　日至12月4日，选钛厂在长沙矿冶研究所、长沙黑色金属矿山设计研究院、马鞍山钢铁设计研究院等单位配合下，对改进后的工艺流程进行了全流程、满负
　　荷试生产，共计产出含二氧化钛46.7％、硫0.481％、二氧化硅2.84％的钛精矿1909吨，
　　钛精矿质量达到国家规定的含二氧化钛45％以上、硫低于0.5％、二氧化硅低于3％的要
　　求，生产比较正常的月份钛精矿成本已降到每吨152.88元。
　　1985年底，这个厂已具备了年产钛精矿3万吨的生产能力。年6年累计
　　生产钛精矿29185吨。
钛精矿历年生产统计表
品位(TiO2％)
　　第五节&&炼&&铁
　　炼铁厂是钢铁生产的主体厂之一，位于弄弄坪厂区西北部，任务是生产含钒铁水，为提钒炼钢提供原料，在冶金生产中居“龙头”地位。
　　炼铁生产以烧结矿为主要原料，焦炭为燃料及还原剂，石灰石为熔剂，在高炉中进行冶炼，炼出的铁水送往炼钢厂，产生的煤气送往动力厂。
　　炼铁厂一期工程占地面积8.70方平方米，建筑面积6.19万平方米。主体设备有高炉3座，其中1号高炉有效容积1000立方米，2号、3号高炉1200立方米，配套设施有碾泥、铸铁、原料输送、设备检修、弃渣场等。全厂设备总重量1.82万吨，固定资产1.13亿元(原值)。设计年产生铁160―170万吨，1985年达到194万吨，高炉利用系数1.662吨／立方米?日(设计指标1.4吨／立方米?日)，工序能耗548.03公斤／吨铁。3座高炉全部达到冶金部特级炉标准。
　　1966年炼铁工程动工建设，原计划3年建成，因十年动乱影响，1号高炉推迟到1970年6月基本竣工。6月21日零点12分点火烘炉，26日18点35分开始装料，28日11点43分送风，6月29日16点42分炼出第一炉铁水。7月2日，渡口市革命委员会和渡口驻军支左领导小组在弄弄坪厂区召开了有5万多人参加的庆祝攀枝花出铁大会。继1号高炉投产之后，2、3号高炉于日和日投产。炼铁厂一期工程建成。
　　攀枝花钒钛磁铁矿冶炼技术，虽然在中小高炉上取得了试验成果，但在1000米大型高炉中冶炼还没有取得实质性的技术突破。高炉投产后，炉缸堆积，粘渣严重，不得不周期性地用普通矿洗炉，1000立方米的炉子日产生铁只有四五百吨，利用系数低到0.482吨／立方米?日，休风率27.5％，焦比979公斤，生铁合格率仅达70.3％，生产处于被动局面。
　　1973年，冶金部工作组布置炼铁厂开展技术攻关。首先组织高炉操作人员结合生产实践探讨冶炼方针，围绕抑制钛的还原，消除粘渣，减少泡沫渣，进行合理控制炉温试验；试用吹风式堵渣机解决损坏渣口问题，采取吹氧化罐、冷抠铁罐等措施解决铁水粘罐问题，并且自己设计制造了喷浆机，解决了渣罐粘积问题等。烧结方面，围绕提高烧结矿强度进行攻关，找到了大风、小水、低碳、低碱度、加厚料层的操作方法。这一年炼铁生产很有起色，高炉利用系数上升到0.846吨／立方米?日，焦比降到794公斤，生铁合格率提高到91.65％。1974年由于批林批孔运动的开展，工厂不敢大胆管理，加上铁厂住宅区发生特大火灾，职工思想动荡，致使利用系数又降到0.690吨／立方米?日。
　　1975年通过贯彻全国钢铁工业座谈会精神，进行企业整顿，生产出现了前所未有的好势头。生产技术人员通过改进高炉装料制度，掌握冶炼规律，促进了高炉顺行，把钒钛磁铁矿冶炼工艺向前推进一步。全年产铁110万吨，首次突破百万吨大关。1976年开展“反击右倾翻案风”，企业管理再度出现混乱，生产水平下降，年产生铁仅86万吨，合格率降到59.87％。
　　1978年在全国科技大会激励下，炼铁技术人员总结已往高炉不顺时配加普通块矿调节炉况的经验，首先在2号高炉炉料中试加了20％会理块矿，使渣中二氧化钛降到23％以下，炉况顺行了，多年未解决的泡沫渣基本消失了，渣铁出净了，各项指标都有明显改善。炼铁厂抓住这个苗头，及时总结，把配加块矿作为一项强化措施。对于这项措施，各方面争议很大。攀钢公司为此专门召开会议，组织炼铁内行到2号高炉观察计议，听取工人意见，统一认识。炼铁工人反映：“加富矿铁水畅流了，泡沫渣没有了，产量也提高了。”最后，黎明副经理确定：“不管怎么配，铁水含钒不得低于0.33％。”措施被采纳后，首先在2号高炉试配15％块矿获得成功，然后以配加12―13％在全厂推广。烧结厂把烧结矿碱度提高到1.7―1.8。至此，攀钢突破了大型高炉冶炼钒钛磁铁矿的技术难关，全年产铁猛增到144.16万吨，利用系数达到1.26吨／立方米?日，扭转了投产以来亏损的局面。
　　中共十一届三中全会以后，炼铁生产稳定发展。1979年产铁176.71万吨、利用系数达到1.435吨／立方米?日，超过了设计水平。1980年产铁195.23万吨，利用系数提高到1.569吨／立方米?日，创历史最好水平。从1978年到1980年，三年迈了三大步。1982年1月份全厂创造利用系数1.698吨／立方米?日的历史最高水平，3月份2高炉创利用系数1.832吨／立方米?日的最高纪录，一季度全厂生铁含钒0.34％，合格率99.83％，一级品率24.38％，钒硫合格率均为50.23％，钒渣品位19.89％。
　　1982年以后，利用高炉大、中修的机会积极引进、移植、消化国外先进技术，进行技术改造。2、3号高炉热风炉采用了新型燃烧器和燃烧室，加高炉体，使用高效格子砖，使高炉每立方米有效容积的蓄热面积由50平方米增加到81平方米，提高风温24℃，降低焦比5公斤。3座高炉沟下均增设了烧结矿槽下过筛设备。1号高炉配上了中子测水仪和电子机械称，并实现了微机控制。2号高炉移植了炉前铁罐除尘、工业电视、电视模拟盘等11项新技术，并使用自己研制的矮身液压泥炮。3号高炉装料系统实现微机控制。1号、2号高炉进行配加白马矿试验，2号、3号高炉进行“大批重”分装试验等等，给生产发展增添了后劲。
历年生铁产量及炼铁主要技术经济指标统计表
高炉利用系数
(吨／立方米?日)
(公斤／吨)
生铁合格率
第六节&&提钒炼钢
　　提钒炼钢厂(原名炼钢厂)主要生产转炉钢锭和钒渣。全厂占地25万平方米，建筑面积7.6万平方米，有120吨纯氧顶吹转炉3座、120吨雾化提钒炉2座、1300吨混铁炉2座，设备总重1.73万吨。设计年产钢150万吨、钒渣8.9万吨。1985年有职工2697人。
　　提钒炼钢的过程是：将炼铁厂生产的含钒铁水送入雾化提钒炉，提钒后得到半钢，以80％的半钢加20％的高炉铁水入转炉炼钢。提钒得到的钒渣，经破碎、磁选，回收金属铁，得到合格钒渣。转炉炼成的钢水，经铸锭，送往初轧厂开坯。
　　1号转炉建成后，从首钢、上钢一厂、太钢等单位请来10多位有经验的工长、炉长、技术人员，帮助制订开炉方案和操作制度。日烘炉，10月1日10点炼出第一炉钢，因钢包塞棒失灵未能铸锭，16点炼出第二炉钢，铸成钢锭，宣告投产。日2号转炉投产，同年11月25日3号转炉投产。
　　1号转炉投产后，操作水平低，管理混乱，设备事故多，170天只炼了108炉钢；2号、3号转炉投产后，情况亦然。主要问题：一是转炉风机屡出故障；二是350吨脱锭吊严重漏油，经常着火；三是半钢炼钢热量不足。造成低温报废；四是吹炼制度控制不好，喷渣、喷铁、氧枪爆炸、粘坏烟罩时有发生；五是混铁炉不敢使用，担心铁水凝结；六是烟尘处理工艺和设备没有过关。
　　1972年冶金部工作组帮助炼钢厂开展技术设备攻关，先后解决了半钢炼钢、混铁炉装铁水、转炉风机、350吨脱锭吊及烟尘处理五大关键问题，转炉生产开始走向正常。1973年钢产量达到41.2万吨，转炉利用系数由1.5吨／公称吨?日提高到4.3吨／公称吨?日，炉龄由102炉增加到157.6炉。以后几年继续增长。&
　　1978年，尽管有两座转炉大修停产239天，还发生了氮气管道爆炸事故，全年产钢上升到97.04万吨，钢锭合格率达到95.37％。日，在不到20分种的时间里有两座转炉发生炉底漏钢事故；之后又相继续出现混铁炉漏铁，提钒炉和竖窑烧漏等重大事故。提钒炼钢厂为迅速扭转局面，采取有力措施，提拔一批懂技术、善管理的技术人员到领导岗位，建立健全各项制度，全年钢产量达到133.9万吨，钢锭合格率达到98.41％，出现投产以来最好水平。
　　为了提高转炉炉龄，1980年炼钢厂与北京钢铁学院联合攻关，根据钒钛炉渣对白云石炉衬浸蚀机理的研究，用安山岩、轻烧白云石进行造渣试验，使炉龄提高到578炉，全年产钢达到163.32万吨，超过了设计能力。
　　1982年7月，提钒炼钢厂、初轧厂又同北京钢铁学院合作在8.4吨沸腾钢锭上研究成功液芯加热和液芯轧制新工艺，用于生产后提高均热能力30％，年节约标准煤3500吨；通过采用挡渣出钢新工艺，使钢种质量合格率提高到97.93％。1983年改进炉外脱硫、矽锰渣造渣、沸腾钢锭模冷却、9.5吨绝热板钢锭模等工艺，使炉外脱硫率达到86.2％，造渣速度加快，吨钢钢锭模消耗下降6公斤，镇静钢比例提高到55.17％。1984年与攀枝花钢铁研究院合作，研制成功仿英发热剂并用于生产。同时对重要钢种制订了内控标准和专用技术规程，在冶炼上采用了比较合理的造渣制度。通过以上改进，钢种质量稳步提高，单炉炉龄创造711炉的最高纪录，钢铁料消耗下降到1106公斤，跨入全国先进行列。
　　在1号转炉进行投产准备中，炼钢厂土法上马，于日建成一座每小时处理铁水66吨的1号雾化提钒炉，4个多月吹炼铁水30炉，生产钒渣30吨，经锦州铁合金厂试用，产品符合国家一级标准。但炉子生产连续性差，人工扒渣劳动强度大，炉龄低，同年11月16日另建成1座每小时处理铁水180吨的2号雾化提钒试验炉。这座炉子，炉龄虽有提高，但炉体上半部死角凝铁严重，渣铁分离困难，钒渣含铁高，半钢温度偏低，指标不够稳定。日又建成雾化能力180吨／时的3号炉。在生产试验中发现钒的氧化率低，炉体和半钢罐粘渣粘铁严重，排烟系统也不合理，试炼6炉决定停用。日对2号炉进行了全面改造，进一步完善了炉型，使工艺和操作趋于合理。
　　为了克服“重钢轻钒”的思想，把钒渣生产提到重要位置，1973年将炼钢厂正式改名为提钒炼钢厂，1974年8月确定建设雾化提钒车间。根据国家急需钒渣，该厂一面将3号炉拆除新建提钒车间，一面由2号炉继续生产。日新建提钒车间建成投产，设有两座120吨雾化提钒炉，年处理铁水200万吨，生产钒渣7.14万吨。
　　1982年9月，利用提钒炉大、中修机会，对设备和工艺进行改造。改造后每年可减少36天检修时间，增产钒渣3780吨。1983年将半钢罐改为收口罐，采用滑动水口罐分离钒渣，钒的回收率提高10―20%。1984年继续改进滑动水口分离钒渣工艺，钒渣一级品率提高到87.9%。年共产钒渣44.64万吨。从1978年起，连续7年合格率为100％，一级品率(精钒渣)稳定在80％以上。
历年钢和钒渣产量及炼钢主要技术经济指标统计表
钢产量　　
钒渣产量　
用系数　　
(吨／吨?日)
品种合　　
(公斤／吨)
铁水消耗　
(公斤／吨)
镇静钢　　
　　注：钒渣为含五氧化二钒10％的折合量。
　　第七节&&轧&&钢
　　轧钢生产有初轧、轨梁、线材三厂。
　　一、初轧开坯
　　初轧厂占地8.5万平方米，建筑面积2.9万平方米，主要设备有1150毫米初轧机1套、上部单烧嘴U型均热炉6组17坑、1600吨液压剪断机1台，设备总重量1.21万吨。设计年产钢坯125万吨，其中67％供轨梁厂轧制钢材，33%为商品坯。日正式投产。1985年有职工1181人。
　　初轧开坯由均热、轧钢、精整三道工序组成，把8―11吨重的钢锭轧制成断面170×250～280×370毫米方坯或断面110×500―700～180×500～700毫米板坯，供轨梁厂轧材。
　　1972年9月初轧厂基本建成后，由武钢帮助试车，经过3个月的调试，设备运转正常。投产后，问题逐渐暴露，初轧机大连杆乌金瓦发热，被迫浇水降温维持生产；钳式吊和耙式吊“啃轨”，3个月磨损轨道10多毫米；1号液压站油温超过规定，不能连续生产；初轧回转台运转不正常，不能轧镇静钢；1600吨大剪接连损坏，均热炉揭盖机走行减速机轴部断裂、齿轮磨光等等，无法正常生产。为了解决这些问题，不得不在投产4个月后安排一次检查性中修，经有关单位现场研究处理，生产开始走向正常。
　　1975年初轧厂开展科技攻关，在北京钢铁学院、攀钢科技处和钢研所的协助下，对热锭传搁过程中温度变化进行研究，经过测算制订出热锭传搁时间表，在炼钢厂和运输部的密切配合下，加快了钢锭传递速度，保证了热锭温度，节约了能源。
　　1978年开展建章建制工作，修订了《技术操作规程》、《设备规程》、《安全规程》，管理向科学化、程序化发展。攀钢、武钢、包钢、本钢和北京钢铁学院的科技人员组成测试组，对攀钢热锭传搁时间继续测试，通过反复论证，确定了合理的热锭温度，由原来的600℃提高到800℃以上，跨入国内先进行列。通过改造均热炉炉坑、喷嘴砌筑结构，完善热工操作制度，均热炉炉龄由8个月延长到18个月以上，其中4号坑达到22个月，创造了国内最好水平。此外，自己制作了插板式翻钢机、钢坯自动打印机等，提高了翻钢速度，消除了钢坯混号错号现象，减轻了工人劳动强度。1978年钢坯产量突破百万吨大关，1979年产量达到127万吨，超过了设计能力。
　　1980年开发应用新技术。吨沸腾钢锭液芯加热轧制试验获得成功，日投入使用，煤气单耗下降52％，提高均热能力54.6％，提高成坯率2.85％。1983年聘请中国科学院成都计算机研究所的科技人员，在2号均热炉研制“均热炉烧钢过程微机控制系统”，1985年9月安装使用。
　　二、轨梁轧制
　　轨梁厂占地面积10.4万平方米，主要设备有?950×1／?800×2／?850×1毫米轨梁轧机1套，六点式连续加热炉3座，设备总重量2.58万吨，设计年产能力90―110万吨，其中重轨35万吨、型钢24万吨。1985年有职工2059人。
　　轨粱厂的生产过程是：先将初轧坯放进加热炉加热，经轧机轧成各种规格、形状的钢材，根据所需尺寸锯切后，送往重轨、型钢、方圆钢加工线精整，即得成品钢材。
　　1914年初，热轧线和方圆钢精整线安装完成后，由包钢帮助开工。3月16日1号加热炉点火烘炉，4月3日试轧，顺利通过?950轧机。后因加热炉部分烟道拱顶坍塌，停止试轧。8月16日轧出第一根162×162毫米方钢，9月10日试轧出90×90毫米方钢。日轧出第一根56号轻型工字钢，6月29日轧出50公斤／米重轨，11月17日全部建成投产。
　　投产初期，由于300吨推钢机保险销扭断、减速机涡轮磨损、重轨加工线基础折断、加热炉出料辊道卡阻、翻钢机滑板磨损等问题，生产不够正常。经过开展技术攻关，到1975年底，设备问题基本解决，操作技术有了提高，恢复了正常生产。
　　1978年国民经济实行调整，大型钢材成了长线产品，销路变窄，直接影响经济效益。工程师林健椿同干部工人一起研究，精心设计，反复试验，先后轧出国家急需的310乙字钢、19号槽帮钢和216履带钢，受到用户欢迎。1980年初，在大型轧机上采用万能孔型系列，成功地轧制出11号矿用工字钢，闯出了大机轧小材的新路子，产品质量名列前茅。同年10月开始轧制出口钢材。这一年钢材产量达到110.25万吨，超过了设计能力。
　　1980年以后，进行以产品品种、结构、质量为重点的技术改造。延长车间钢坯跨72米，增建了170米厂房，增设了三组过钢台架，增加特殊钢材的生产能力。改造重轨加工线和相应设备，将重轨定尺规格由12.5米改为25米，从西德引进联合锯钻机床，为重轨质量赶超世界先进水平创造了条件。“六五”期间，新增钢材品种17个，形成了重轨、铁路车辆耐磨耐蚀型钢、特殊方圆钢3个系列产品。钢材一级品率达到96.03％，低合金钢材和优质产品由30％上升到52％，一次材由20％上升到64.34％。&&&
　　三、线材轧制
　　线材厂的前身是攀钢小型轧钢厂线材车间。1980年4月，攀钢为了解决产品结构单
　　一问题，提出《攀钢新建?400／?300／?280线材轧机可行性方案》，经冶金部批准，由攀钢自筹资金建设。日线材车间破土动工，1981年6月底建成，将线材车间分出成立线材厂。
　　线材厂占地6万平方米，建筑面积1.7万平方米，主要设备有500吨／时。加热炉1座、复二重轧机1套、160吨大剪1台，设备总重1570吨，设计年产线材20万吨。全厂职工918人。
　　线材生产过程是：将轨梁厂生产的90毫米方钢坯送入步进式加热炉加热，经160吨热剪机剪成相等两段，由分辊导入粗轧机，再经中轧、精轧机组轧制后，由成品孔进入水冷导管，再由吐丝机卷盘送入钩式冷却机冷却即成产品。
　　日线材轧机开始试车，7月1日由粗轧机轧出第一根线材坯料，7月4日吐丝机产出第一批合格线材，7月13日转入试生产。1985年1月正式投产，年产线材7.13万吨，合格率82.4％，成材率80.9％。
历年钢坯钢材产量及轧钢主要技术经济指标统计表
锭坯成坯率(％)
初轧工序能耗
(公斤标煤／吨坯)
锭坯成坯率(％)
初轧工序能耗
(公斤标煤／吨坯)