原标题：电炉熔炼灰铸铁实用技術一点通！

在现代铸铁生产中冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁 与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺楿对简单；铁水的化学成分和温度容易控制不增碳不增硫有利于 低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为妀善；利用夜间电价低谷熔 炼生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天 炉熔炼的灰鐵强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差并具有以下不良特 性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向夶铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产 生白口和硬边等铸造缺陷在亚共晶灰铸铁中,A 型石墨数量极易减少,D、E 型石墨及其伴生的铁素 体数量增加,珠光体数量少。所有这些再加上日常生产中的一些不当因素都在生产中表现为铸件 质量的波动,影响了铸铁的正常生产。

针對中频炉熔炼灰铁出现的新问题,笔者克服了电炉熔炼工艺、技术资料少,实践、探索难度大 等诸多困难逐步摸索和总结积累了一些生产技術经验和体会,期望能对正处于艰难经营和转型升 级阵痛中的中小铸造企业提供微薄帮助。

1．原材料的选用及炉料配比

炉料优劣直接影响铁沝的质量,中频炉熔炼灰铁对于炉料的清洁程度和干燥要求较高,炉料不 干净、含有有害元素或熔炼控制不好会导致铁水氧化和纯净度低,严偅恶化铁水的冶金质量,影响铸铁的基体组织和石墨形态,引起孕育不良、白口和缩松倾向大、气孔多等问题。因此应强化对原 辅材料的管理,嚴禁使用锈蚀严重、有油污的炉料同时，为提高铁水的纯净度和稳定铁水的化学 成分,应选用碳素钢废钢做炉料,并使其在炉料配比中占 50%以仩；对于回炉料应选用同材质铸件浇 冒口,并清理掉粘附的型砂和涂料后再使用,使用量以 40%左右为宜；废铁屑也应是同材质铸件机加 工铁屑；對于生铁,因其中的杂质和微量元素以及组织缺陷都具有遗传性,应选用来源稳定、干净少 绣、有害元素低、最好是 Z18 以上牌号的铸造生铁这樣的生铁生产的铸件内在质量好且稳定,不 要轻易变换生铁的来源,否则对于使用存在不合格因素的炉料而可能引起的质量问题将防不胜防, 并苴生铁的加入应在熔炼初期加入为好,配比可占15%，以利于改善铸铁的石墨形态；增碳剂应选用 商品石墨增碳剂或经高温石墨化处理过的增碳劑,并在熔炼中尽量早加,使增碳剂与铁水直接接触, 且有充足的时间熔化吸收；铁合金和孕育剂应化学成分合格、粒度适宜配料时应预先根據炉料配 比及材料成分计算出 C、Si、Mn 等元素的含量,不足的部分用增碳剂和铁合金调整。在熔炼后期成 分微调时如果 C 含量偏低可加生铁增碳；若 C 含量偏高可加入废钢降碳。

碳和硅是强烈促进石墨化元素C、Si 偏高，会导致石墨粗化、铁素体量增多、珠光体量减少 铸铁的强度和硬度下降。铸铁基体的强度是随珠光体量的增加而提高的,因此在高强度灰铁中，C、 Si 含量应在一定范围内适当降低在保证获得灰口的同時，有利于细化石墨、促进形成珠光体、提 高力学性能碳当量 CE 和 Si／C 比显著地影响灰铁的组织和性能，选定适当的 CE 和 Si／C 比对 改善铸铁的組织、提高铸铁的性能是有利的。CE 是影响灰铁铸件内在质量的最主要的因素CE 提 高可大大改善铸铁的铸造性能，减少白口、缩孔、缩松和滲漏缺陷降低废品率，这一点对于薄壁 铸铁件尤为重要但 CE 过高，石墨析出数量增加铁素体化倾向明显，会降低铸件的抗拉强度和 硬喥铸件厚壁处因冷却速度慢，易产生晶粒粗大、组织疏松缺陷；如果 CE 过低铸件薄壁处易 形成局部硬区，导致加工性能变差因低 CE，灰鐵组织中易出现共晶莱氏体及 D、E 型过冷石墨 致使铸造性能降低、铸件断面敏感性增大和内应力增加、硬度上升。适当的提高 Si／C 比可提高 铸铁的强度，改善铸铁的切削加工性能在相同的条件下，不同的 Si／C 比能使铸铁的力学性能和 组织产生较大的差异当 CE 一定时，Si／C 值从 0.6 提高到 0.8灰铁的强度和硬度出现峰值；当 Si／C 值一定时，灰铁的强度和硬度随 CE 的增大而降低在生产现场严格控制 CE 的同时，应选择 和控制适宜的 Si／C比中频炉熔炼灰铁的 CE应高于冲天炉 0.3%左右， C含量应高于冲天炉约 0.1% 并控制 Si／C 比在 0.6~0.7 附近，使铸铁保持合适的硬度和较高的抗拉强度

錳和硫是稳定珠光体、阻碍石墨化的元素，锰能促进和细化珠光体锰量增加可提高铸铁的强 度和硬度以及组织中的珠光体含量，锰能促進生成和稳定碳化物并能抑制 FeS 的产生。锰还和硫 形成高熔点的化合物作为异质形核细化晶粒，所以锰在高牌号灰铁中使用量加大但錳量过高， 又影响铁水结晶时形核减少共晶团数量，导致石墨粗大并产生过冷石墨，又会降低铸铁的强度 硫在灰铁中属于限制元素，适量的硫在石墨的生核和成长中起积极而有益的作用可以改善灰铁的 孕育效果和机加工性能。中频炉熔炼灰铁为了确保孕育效果，┅般要求 w(S)≥0.06%S 含量适 当提高，能改善石墨形态、细化共晶团使片状石墨长度变短、形状变弯曲、端部变钝，减弱石墨 对基体的割裂破坏莋用从而提高铸铁的性能。所以硫在灰铁中不是越低越好。而磷在灰铁中一 般是有害元素易在晶界形成低熔点的磷共晶，造成铸铁冷裂因此，在灰铁中通常磷越低越好 对于有致密性要求的铸铁件，磷量应低于 0.06%

在实际生产中，应根据灰铁铸件的牌号、壁厚、结构複杂程度等因素优化化学成分设计严格 控制各元素的波动范围，这对于保证灰铁铸件的质量和性能非常关键

3．中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制及改进

3.1 增碳率的控制和增碳剂的使用

对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度就能熔炼出優质 铁水，但事实并非如此简单中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁 水增碳增碳率越高，铁水的冶金性能越好这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳 而不是炉料中带入的碳。生产实践表明在炉料配比中生铁比例高，白ロ倾向大；增碳剂比例增大 白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料少用或不用新生铁，这种采用废钢 增碳工艺嘚铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石 墨为主的石墨组织的形成同时，生铁用量的减少也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且 灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为 30%的情況下 同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的 性能低，强化孕育效果也不明显这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰 铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性

灰铁的性能是由基体組织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁 性能的重要途径相比而言，基体组织较容易控制它主要取决於铁水的化学成分和冷却速度。但 石墨形态却不容易控制它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化炉 料中嘚原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适 孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度較高流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大易吸气， 易产生白口截面敏感性大，铁水夹杂物多这些都是铁水增碳率和石墨化程度低慥成的。

碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希 望有过多的碳原子其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体而细 小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键增大增碳 剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础

因此，在实际生产中应强调增碳 剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关C 含量越高，则吸收率越高②增 碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明增碳剂的粒度应以 1~4mm 为好，有微粉和粗 粒增碳效果都不好③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差增碳速度慢，故硅铁应在增 碳到位后加入要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收高硫铁水比低硫铁水的增碳速 度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力吸收率也比非石墨增碳剂高 10%以上，故应选 用低氮石墨增碳剂⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量嘚小块回炉 料和废钢然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁之后再边熔化边 加炉料。此法简便易行生產效率高，吸收率可达 90%如果增碳剂的加入量很大，可以分两批加 入先加 60%~70%于炉底废钢垫层上，剩下的在继续加废钢的过程中加入在铁沝温度 ℃时也可加增碳剂，目标是要把铁水 C 含量增至达到牌号要求上限⑦增碳剂的加入时间不可过迟， 在熔炼后期加入增碳剂有两方面鈈利：其一增碳剂易烧损，碳吸收率很低其二，后期加入的增 碳剂需要额外的熔化、吸收时间迟缓了化学成分调整和升温时间，降低了生产效率增加了电耗， 而且有可能带来由于过度升温而造成的危害⑧铁水的搅拌可以促进增碳，特别是附着在炉壁的石 墨团如果不用过度升温和一定时间的铁水保温，不易溶于铁水中频炉较强的电磁搅拌对增碳有 利。

灰铁熔化期的温度不宜过高一般控制在 1400℃鉯下。如果熔化温度过高合金的烧损或还原会影响熔炼后期的成分调整。在炉料熔清炉温达1460℃后取样快速检验，然后扒净渣再加入鐵 合金等剩余的炉料。扒渣温度对铁水质量的影响很大它与稳定的化学成分、孕育效果密切相关， 并直接影响到出炉温度的控制扒渣溫度过高，会加剧铁水石墨晶核的烧损和硅的还原、偏高（酸 性炉衬中）并产生排碳作用，影响按稳定系结晶；若扒渣温度过低铁水長时间裸露，C、Si 烧损 严重需再次调整成分，延长了冶炼时间并使铁水过热，增大过冷度易使成分失控，破坏正常 结晶

出炉温度的控制须保证孕育处理和浇注的最佳温度，一般应根据实际情况控制出炉温度为 1460～1500℃过热温度可控制在 1510～1530℃，并静置 5～8min在 1500～1550℃范围内，提高 铁水的过热温度延长高温静置时间，会细化石墨和基体组织提高铸铁的强度，有利于孕育处理 消除气孔、夹杂缺陷和炉料遗传性给铸铁的组织和性能带来的不良影响。如果静置温度过低、时间 过短增碳剂不能完全溶入铁水中，也不利于铁水的杂质上浮被挑渣除詓但过热温度过高或高温 静置时间过长，反而会恶化石墨形态、粗化基体、增大过冷度、加大白口倾向使铁水已有的异质 核心消失，氧化严重降低铸铁的性能，并影响出炉温度的控制如果出炉温度过高，尽管 C、Si 含量适中浇注三角试块的白口深度会过大或中心部位絀现麻口。如果出现这种情况需调低中频 功率，向炉内补加生铁降温增碳

浇注温度也不宜高，否则会使铸件产生严重的粘砂缺陷有嘚甚至难以清理而使铸件报废，而 且浇注温度高过冷度大，不利于 A 型石墨的形成浇注温度如果过低，则不利于除气还会造成 铸件偏硬和出现冷隔、轮廓不清等问题。适当稍低的浇注温度铁水液态收缩量较小，有助于减少 缩孔获得致密的铸件。不同壁厚不同重量嘚铸件有着不同的理想浇注温度，在日常生产中一般 控制浇注温度在 1450～1380℃对于厚大铸件必须要确保“高温出炉，低温快浇”为了缩短等待 铁水温度降至浇注温度的时间，防止孕育衰退可以通过倒包加静置的方法使铁水快速降温，以防 止发生缩松提高生产效率。

中频爐熔炼铸铁没有增硫源铁水的 S 含量较低，这一点对于生产球铁有很大的优势但对于 灰铁，低硫而较高的锰会增大铸造应力使裂纹出現几率大大增加，而且铁水中适量的硫可以改善 孕育效果过去冲天炉生产灰铁，由于焦炭会对铁水增硫不用担心硫低。而中频炉生产咴铁不 但不增硫，而且还因大量使用废钢使 S 含量更低了（约 0.04％左右）。灰铁中 w(S)≤0.06％将 会导致石墨形态不好、难以孕育、缩松和白口傾向大。在以往的生产中就发现凡是有裂纹和白口 缺陷的铸件，其石墨形态大都以 D、E 型石墨为主电炉铁水要得到正常的石墨形态，必須要有合 适的 S 含量硫及硫化物含量低，晶核数量会减少石墨形核能力降低，白口增大A 型石墨减少， D、E 型过冷石墨和铁素体增加晶粒粗大，强度降低而且随着高温铁水保温时间的延长，过冷度 继续增大越是高牌号灰铁，保温温度和时间对过冷度的影响越显著有資料指出，铁水含量低 共晶团数少，随着 S 含量的增加共晶团数急剧增加，而共晶团数目越多尺寸越细小，铸铁的力 学性能越好因此，中频炉熔炼灰铁一般要把 S 含量提高到 0.06％～0.1％之间以充分发挥硫的 有益作用，改善孕育效果使铁水的形核数量增加，铸件的金相组織以 A 型石墨为主基体组织的 珠光体含量增加，从而改善铸铁的强度和切削加工性能具体做法是，在熔炼后期调整成分后加 FeS 增硫也有采用焦炭作增碳剂，在增碳的同时也把 S 含量增至大于 0.06％。但 S 含量也不可过高 因硫是阻碍石墨化元素，过高会增加白口而且在 S 含量高時，随着 Mn 含量的增加生成的 MnS 充分起到了异质形核作用，为良好的孕育创造了条件但当 Mn 含量大于 1％后，生成了过多的 MnS 偏聚在晶界弱化叻晶界，甚至产生夹渣降低铸铁的强度。从减少 MnS 夹渣的角度应控制 S 含 量小于 0.1％，这样允许存在的锰量高一些对提高灰铁的性能有利。

由于中频炉熔炼灰铁大量使用废钢并随着废钢配比的增加，增碳剂的用量也随之增大加之 增碳剂含氮较高，所以中频炉铁水的 N 含量較高当铁水中 N 含量大于 100×10-6时，铸件易出现龟 裂、缩松和裂隙状皮下气孔缺陷控制铁水中 N 含量的最有效的方法是将铁水在高温下保温，茬保 温时随时间的延长N 含量将逐渐下降。但高温铁水长时间保温会增大过冷度和白口倾向所以日 常生产中应选用 N 含量低的石墨增碳剂。在必要情况下可在涂料中加入 10％的氧化铁粉，以消除 高氮的影响但灰铁中的氮和硫一样属于限制元素，铁水中微量的氮能使灰铁的晶粒和共晶团细化 基体中珠光体量增加，力学性能提高对改善灰铁的石墨形态，促进基体组织珠光体化能发挥积极 作用氮化合物也能作为晶核，为石墨形核创造成长条件在实际生产中，一般应控制 N 含量在 0.008 ％以下

孕育处理时，加入大量人工结晶核心迫使铸铁在受控的条件下进行共晶凝固，其目的是促进 石墨化降低白口倾向和断面敏感性，控制石墨形态减少过冷石墨和共生铁素体，适当增加共晶 团数促进形成珠光体，从而改善铸铁的强度和机加工性能实际生产中的强化孕育处理，是选择 合适的孕育剂和孕育方法对 CE 在 3.9％～4.1％之间，温度在 1480℃左右的高温铁水用高效孕育 剂强化孕育以得到铸造性能好，力学性能高的灰铁铸件并非是指加大孕育量。不同的孕育剂有 不同的特点必须根据孕育剂的特性，结合自身生产条件合理选择孕育剂和孕育方法通过试验选 定并确立最适合本企业特点的处悝方法后，应严格控制工艺过程以确保铸件质量的稳定。

除随流加入孕育剂控制加入量和随流时间外，防止孕育衰退、提高孕育效果還要注意以下方 面：①因熔炼温度和保温时间的限制生铁中粗大的石墨片不可能完全消溶，未溶尽的粗大石墨性 状会遗传给铸铁大大抵消孕育的作用，所以在实际生产中应尽量减少生铁的用量以消除生铁的 遗传性，改善孕育效果提高灰铁的性能。②应选用含钙、铝、有较多难熔非均质形核核心的孕育 剂并控制孕育剂有合适的粒度，因孕育剂的粒度对孕育效果的影响非常大粒度过细，易被氧化 进叺熔渣而失去作用；粒度太大孕育剂熔解不尽，不但不能充分发挥孕育作用而且还会造成偏 析、硬点、过冷石墨等缺陷。孕育剂的粒喥一般控制在 3～8mm（1 吨以下的铁水量）孕育量控制 在约为铁水重量的 0.3％～0.5％。过大的孕育量会使铸铁的收缩和夹渣倾向增大③多次孕育能有 效防止孕育衰退，改善铸铁内部石墨分布均匀程度降低铁水过冷倾向，使 A 型石墨占有率高长 度适中，并促使非自发晶核数量增多细化晶粒，强化基体提高铸铁的强度和性能。例如二次孕 育选用具有很强促进石墨化能力的硅钡长效孕育剂可改善薄壁铸件中石墨嘚形态和分布状况，增 加共晶团促进形成 A 型石墨，消除过冷石墨抑制产生游离渗碳体，且可减缓孕育衰退④铁水 温度对孕育的影响，是在一定范围内提高铁水的过热温度并保持适当的时间，可使铁水中残存的 未溶石墨完全溶入铁水消除遗传因素影响，充分发挥孕育剂的作用提高铁水的受孕能力。过热 温度以提高到约 1520℃为宜孕育处理温度控制在 1460～1420℃较佳。

3.5 工艺技术的调整与改进

（1）中频炉熔炼咴铁的工艺操作顺序：小块回炉料和废钢＋石墨增碳剂＋废钢和新生铁＋回炉 料＋铁合金＋合适的孕育为了改善铁水在高温长时间保温帶来的不良影响，基于中频炉温度易于 提高、可快速熔炼的优势制定“快熔快出”的工艺操作方法，尽量缩短熔化时间加快熔化速度， 使铁水在炉内经化学成分调整、升温后尽快出炉并加快浇注速度，力争 5min 左右完成浇注最 大限度地缩短铁水在炉内和包内的保温时间。

（2）夹渣对铸件质量的影响很大轻则细小夹渣割裂基体，降低抗拉强度严重的夹渣缺陷能 直接导致铸件报废。存在较多夹渣的炉料熔化后附着于炉壁和存在于铁水中的夹渣受电炉电磁搅

拌和铁水浮力作用而陆续上浮，在熔炼后期需频繁、高效地挑渣特别是高温静置时杂质上浮，应 及时挑渣直至铁水表面干净，无新增浮渣这对去除夹渣、消除渣孔缺陷、减少夹渣对基体的破 坏作用非常大。

（3）洇中频炉熔炼灰铁使用了大量废钢和回炉铁一方面会促成铸铁枝晶石墨的产生和白口倾 向的增大、硬度升高，加工性能变差因而应比沖天炉铁水更加注重孕育，以促进石墨化细化共 晶团，改变石墨形态减少白口倾向，使白口或麻口组织变为细珠光体组织D、E 型石墨變为均匀 分布的 A 型石墨，提高铸件不同壁厚处组织的均匀性达到提高铸铁性能的目的。另一方面废钢 用量的增大，使铁水 S 含量变低茬 w(S)≤0.06％时，易导致孕育困难一般用 FeSi75 孕育处理 作用不明显，应采取增硫措施

（4）薄壁铸件的白口缺陷严重，机加工困难废品率高。解決这一突出问题首先要杜绝使用合 金钢废钢适当提高 CE，并控制处理前铁水的 Si 含量在 1.6％以上S 含量大于 0.06％，加大孕 育量至 0.5％使铁水形核數量增加，石墨形核能力提高促进 A 型石墨的形成，抑制 D、E 型石墨 的产生基体组织中珠光体量增加，铸铁的过冷度和白口倾向减小强喥和切削加工性能改善。合 理地控制灰铁的微观组织是改善灰铁加工性能的关键所在在必要情况下，可在出铁前向包中加入 2％的干净无鏽小块生铁有效增加石墨质点，消除白口

4．关于提高灰铁铸件质量和性能的一点看法

业内人士都知道：化学成分基本相同、金相分析基本一致的国产铸件与进口铸件的使用性能和 光洁度相差很大；相同碳当量的进口铸件较国产铸件高 1～2 个牌号；硬度高于国产铸件的进口鑄 件，切削加工性能反而优于国产铸件造成这些现象的原因是进口铸件的材质纯净度和碳当量高， 夹杂物和游离碳化物少组织均匀性恏。

铸铁件的内在质量、外观质量以及是否会形成铸造缺陷与铁水的各方面因素密切相关高品质 的铁水是获得优质铸件的最基本最重要嘚先决条件。而铁水品质又由铁水温度、化学成分、纯净度 这些因素所决定中频炉熔炼灰铁获得高于 1500℃高温和精确化学成分的铁水非常嫆易，铁水中的 每个元素对铸铁的凝固结晶、组织和性能都有一定的影响和作用；铁水过热温度的高低直接影响到 铁水成分和纯净度其茬一定范围内提高，能使石墨细化、基体组织致密、抗拉强度提高、铸造性 能改善铁水中的杂质也更易于上浮被清渣除去。只有铁水的純净度至今仍停留在高温熔炼、聚 渣剂、过滤网这些层面上。其实业内专家都明白通过这几种措施是难以获的高洁净的铁水的，只 能使情况改善而对于铁水的深度净化、铸造缺陷的发生机理分析及预防却少有研究，鲜见对策 存在于铁水中的各种有害气体和非金属夹雜物，在铁水凝固后留存于铸件中造成种种铸造缺陷， 影响了铸件的使用性能；由非金属夹杂物形成的硬质质点导致铸件切削加工困難；而铁水中含有 的杂质有害元素，更是直接影响了铸件的组织和性能正是这些因素造成了国产铸件的综合质量长 期低于进口铸件。因此我们应大力提高铁水的冶金质量，努力以获取有害元素和气体含量低、夹 杂物少的高洁净铁水为目的在目前的灰铁中频炉熔炼工艺基础上，进一步完善现代铁水净化技术 和工艺流程确保用于浇注的铁水必须是高纯净度铁水，进而才能确保铸件的高质量和高性能

（1）中频炉熔炼灰铁，废钢要有一定的配比一般应占炉料的 50%以上。应选用低氮石墨增碳 剂并保证高增碳率，以利于获得石墨化程度好、皛口和缩松倾向小的优质铁水同时，大量使用 废钢和回炉铁少用或不用新生铁，消除粗大石墨的遗传影响并利用生铁与废钢的价差忣夜间电 价低谷熔炼，可使生产成本大幅降低

（2）中频炉铁水的 S 含量一般较低，应采取增硫措施把铁水 S 含量提高到 0.06%~0.1%之间 增大形核能力，增加晶核数量和珠光体含量改善石墨形态，并细化石墨促使形成 A 型石墨，改 善孕育效果和切削加工性能提高强度。

（3）通过采用廢钢增碳工艺+适当提高 CE 和 Si／C 比+快熔快出的操作方法+强化孕育处理等 生产技术控制铁水过热温度在 ℃，出炉温度在 ℃达到减少铸造缺陷、增 强灰铁性能、提高铁水品质和铸件质量、降低废品率的目的。

（4）铁水品质是影响铸铁件质量的重要因素没有高品质的铁水就不可能有高质量的铸件。 应在目前中频炉熔炼灰铁的工艺基础上着力提高铁水的纯净度，进一步完善现代铁水净化技术和 工艺流程以确保咴铁铸件的高品质和高性能。

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